CN220028476U - 冲压模具板材脱模装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种冲压模具板材脱模装置，属于冲压设备制造领域；本实用新型包括：下模具、上模具和两个脱模滑块；所述下模具上开设有两个限位腔，两个所述脱模滑块上下可滑动的分别安装在两个所述限位腔内；两个所述脱模滑块分别位于所述下模具的两侧，且两个所述脱模滑块的顶部均与所述下模具的顶部相平齐；所述上模具上开设有冲压腔；所述上模具相对于所述下模具向下移动，以使所述冲压腔嵌合在两个所述脱模滑块的两侧。本实用新型通过竖直移动的脱模滑块，能够使冲压件完成折弯后直接通过该脱模滑块顶出，从而加快了脱模速度，且不损伤下模具；能够很好的处理过长或过大的料板折弯作业。
Description
技术领域
本实用新型涉及冲压设备制造技术，尤其涉及一种冲压模具板材脱模装置，属于辅助设备制造技术领域。
背景技术
金属冲压是比较常见的金属加工方法，其具有成本较低、生产效率高、操作方便等优点。
现有技术中的金属冲压折弯装置，在冲压完成后，折弯件的两侧紧密的贴合在下模具上。尤其是折弯深度较大的冲压件，如果采用推杆进行脱模，不仅脱模阻力大，且推杆在抬起冲压件过程中，由于冲压件的变形作用，折弯部分会刮伤下模具，从而降低了下模具的寿命，则脱模时间较长，这样非常影响生产效率。
现有技术中，实际生产过程中，对于较大面积或长度板材且自重较大的折弯件，由于其长度方向上的弹性变形量较大；由于推杆位于下模具的中心位置，在推杆顶出折弯件的过程中，会优先促使折弯件的中部位置先凸起，从而使折弯件的边缘(折弯处)向中心处收缩，紧密的夹持下模具的边缘；这样不仅脱模阻力大，且推杆在顶起冲压件过程中，由于冲压件的变形作用，折弯部分会刮伤下模具，从而降低了下模具的寿命；而频繁的更换下模具会严重影响生产效率。
因此，亟待一种可以使折弯后的冲压件快速脱模，且不会损伤下模具的脱模装置。
实用新型内容
本实用新型提供一种新的冲压模具板材脱模装置，通过设置在下模具边缘的脱模滑块，进而促使折弯件从边缘处进行快速脱模，以解决现有技术中折弯板材冲压完成后难以脱模的技术问题。
本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置，包括：下模具、上模具和两个脱模滑块；
所述下模具上开设有两个限位腔，两个所述脱模滑块上下可滑动的分别安装在两个所述限位腔内；两个所述脱模滑块分别位于所述下模具的两侧，且两个所述脱模滑块的顶部均与所述下模具的顶部相平齐；
所述上模具上开设有冲压腔；所述上模具相对于所述下模具向下移动，以使所述冲压腔嵌合在两个所述脱模滑块的两侧。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述下模具上还设置有两个可竖直滑动的推杆；每个所述推杆的顶部分别位于所述限位腔内，且与所述脱模滑块的底部相接触。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述限位腔具有一个倾斜的接触面，所述脱模滑块通过该接触面与所述限位腔相对上下滑动。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述脱模滑块的底部设置有限位滑块，该限位滑块位于所述限位腔内。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，两个所述限位腔对称设置在所述下模具内。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述脱模滑块顶部为冲压端；该冲压端一侧与所述下模具之间为斜面接触，另一侧为竖直面；所述冲压端通过该竖直面与所述冲压腔相嵌合。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述推杆的底部设置有伸缩气缸；所述伸缩气缸通过所述推杆使所述脱模滑块上下滑动。
如上所述的冲压模具板材脱模装置，其中，所述接触面的倾斜角度为10-30度。
本实用新型通过竖直移动的脱模滑块，能够使冲压件完成折弯后直接通过该脱模滑块顶出，从而加快了脱模速度，且不损伤下模具；能够很好的处理过长或过大的料板折弯作业。
附图说明
图1为本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置的冲压状态侧面结构图；
图2为本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置的脱模状态的侧面结构图。
具体实施方式
本实用新型所述的冲压模具板材脱模装置可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：切割刀头、模具、冲压头、滑块、导轨滑槽、滑柱等。
如图1所示为本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置的冲压状态侧面结构图；图2为本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置的脱模状态的侧面结构图。
需要说明的是，本实施例特别适合用于对长度或者面积较大(一般超过900mm)且自重较大(5-30Kg)的工件进行折弯作业时进行脱模。
本实用新型实施例的冲压模具板材脱模装置，包括：下模具2、上模具1和两个脱模滑块4；下模具2和上模具1在竖直方向上相互对应，以实现冲压作业。
所述下模具2上开设有两个限位腔20，两个所述脱模滑块4上下可滑动的分别安装在两个所述限位腔20内；两个所述脱模滑块4分别位于所述下模具2的两侧，且两个所述脱模滑块4的顶部均与所述下模具2的顶部相平齐；脱模滑块4向上滑动时，能够凸出于下模具的顶面，从而使工件9凸出于下模具的顶面，以便于脱模。
所述上模具1上开设有冲压腔；所述上模具1相对于所述下模具2向下移动，以使所述冲压腔嵌合在两个所述脱模滑块4的两侧。
本实用新型通过竖直移动的脱模滑块，能够使冲压件完成折弯后直接通过该脱模滑块顶出，从而加快了脱模速度，且不损伤下模具；能够很好的处理过长或过大的料板折弯作业。
由于本实施例采用了下模具2边缘脱模滑块4向上滑动的方式顶出，从而在顶出的过程中使整个工件9的边缘处(即折弯部分)远离工件9的中心点，进而使工件9的边缘脱离下模具2的边缘的刀口，不仅减少了对下模具2的磨损，且脱模效果好，顶出速度快。
本实施例中，所述下模具2上还设置有两个可竖直滑动的推杆3；每个所述推杆3的顶部分别位于所述限位腔20内，且与所述脱模滑块4的底部相接触。
一般情况下，所述推杆3的底部设置有伸缩气缸30；所述伸缩气缸30通过所述推杆3使所述脱模滑块4上下滑动。
推杆3在伸缩气缸30的作用下，能够推动脱模滑块4凸出于下模具2的顶部，从而使冲压完成后，能够将工件9顶出并凸出于下模具2的表面。
本实施例的冲压模具板材脱模装置，所述限位腔20具有一个倾斜的接触面，所述脱模滑块4通过该接触面与所述限位腔20相对上下滑动。
为了保证脱模滑块4在接触面上滑动后能顺利的使工件9脱模，两个接触面均向工件9中间位置倾斜。
一般情况下，所述接触面的倾斜角度为10-30度。由于脱模滑块4在倾斜的接触面上滑动，两个脱模滑块4的顶部在向上滑动后，顶部的距离变小，从而使脱模滑块4的侧边不再抵靠工件9，更有利于脱模，还避免了脱模过程中产生的二次磨损。
进一步的，所述脱模滑块4的底部设置有限位滑块40，该限位滑块40位于所述限位腔20内。限位腔20的底部和顶部能够在脱模滑块4上下移动时，通过自身的底部和顶部限制限位滑块40的最大移动位置，从而保证脱模滑块4的工作精度。
很显然的，两个所述限位腔20对称设置在所述下模具2内。
本实施例的冲压模具板材脱模装置，所述脱模滑块4顶部为冲压端；该冲压端一侧与所述下模具2之间为斜面接触，另一侧为竖直面；所述冲压端通过该竖直面与所述冲压腔相嵌合。该竖直面能保证正常的折弯作业。
另外，本实用新型的冲压模具板材脱模装置制作成本不高，布局精致，结构设计紧凑，操作方便，各种较厚金属板材以及较大长度金属板材冲压件的脱模作业。
上述本实用新型实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本实用新型的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本实用新型各个实施例所述的结构。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种冲压模具板材脱模装置，其特征在于，包括：下模具、上模具和两个脱模滑块；
所述下模具上开设有两个限位腔，两个所述脱模滑块上下可滑动的分别安装在两个所述限位腔内；两个所述脱模滑块分别位于所述下模具的两侧，且两个所述脱模滑块的顶部均与所述下模具的顶部相平齐；
所述上模具上开设有冲压腔；所述上模具相对于所述下模具向下移动，以使所述冲压腔嵌合在两个所述脱模滑块的两侧；
所述下模具上还设置有两个可竖直滑动的推杆；每个所述推杆的顶部分别位于所述限位腔内，且与所述脱模滑块的底部相接触；
所述限位腔具有一个倾斜的接触面，所述脱模滑块通过该接触面与所述限位腔相对上下滑动。
2.根据权利要求1所述的冲压模具板材脱模装置，其特征在于，所述脱模滑块的底部设置有限位滑块，该限位滑块位于所述限位腔内。
3.根据权利要求1所述的冲压模具板材脱模装置，其特征在于，两个所述限位腔对称设置在所述下模具内。
4.根据权利要求1所述的冲压模具板材脱模装置，其特征在于，所述脱模滑块顶部为冲压端；该冲压端一侧与所述下模具之间为斜面接触，另一侧为竖直面；所述冲压端通过该竖直面与所述冲压腔相嵌合。
5.根据权利要求1所述的冲压模具板材脱模装置，其特征在于，所述推杆的底部设置有伸缩气缸；所述伸缩气缸通过所述推杆使所述脱模滑块上下滑动。
6.根据权利要求1所述的冲压模具板材脱模装置，其特征在于，所述接触面的倾斜角度为10-30度。
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