CN219667303U - 一种汽车abs自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，包括：浇注通道、第三层板、第四层板以及推动组件，所述浇注通道、第三层板和第四层板由上至下依次设置，推动组件穿过第四层板与第三层板底面抵接，可使第三层板与第四层板分离；第三层板内设置有上模仁，上模仁内开设有侧凹槽、三叉槽、卡槽和顶凹槽，三叉槽包括凹陷处和凸出处，顶凹槽开设于凹陷处上方端部，侧凹槽开设于凹陷处靠近上模仁内壁的位置，第四层板设置有下模仁，下模仁内开设有与三叉槽相对应的梯形圆槽，梯形圆槽上方开设有圆柱槽，圆柱槽上方对应侧凹槽和卡槽的位置开设有凹块槽，具有能够批量生产单向阀阀芯，并且提高精密度的优点。

Description

一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具

技术领域

本申请涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具。

背景技术

单向阀又称止回阀或者逆止阀，用于液压系统中防止油流反向流动，或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动，单向阀有直通式和直角式两种。单向阀的作用可以防止系统的压力突然升高而损坏油泵，即起止回作用；利用控制油路开启单向阀，可以使油液能够反向流动。

现有一种单向阀阀芯如图1所示，包括底柱91、支撑柱92和三叉支杆93，支撑柱92设置于底柱91上表面，三叉支杆93设置于支撑柱92上表面，支撑柱92上表面沿圆周方向等距固定有凸块94，三叉支杆93凹处对应凸块94处固定有卡块95，三叉支杆93凸出部分对应凸块94的位置固定有侧模块96，在三叉支杆93顶面固定有顶块97，通过凸块94、卡块95、侧模块96、三叉支杆93和顶块97的形成单向阀阀芯9。

目前在制作过程中要求操作者有一定的操作技巧，并且单向阀阀芯是批量生产，不能有误差，操作者在进行批量生产时不仅费时、费工、费力，虽然在不断地创新中取得了一些进步，但是在汽车ABS自动刹车系统中仍然缺少能够提高精密度和效率的批量生产的模具。

实用新型内容

本申请为了实现能够提高精密度和效率生产汽车ABS自动刹车系统中所使用的单向阀阀芯，并且同时可生产多个单向阀阀芯，提供了一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具。

本申请的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，包括：浇注通道、第三层板、第四层板以及推动组件，所述第四层板设置于第三层板下方，浇注通道设置于第三层板上方，推动组件穿过第四层板与第三层板底面抵接，可使第三层板与第四层板分离；第三层板内设置有上模仁，上模仁内开设有侧凹槽、三叉槽、卡槽和顶凹槽，三叉槽包括凹陷处和凸出处，顶凹槽开设于凹陷处上方端部，侧凹槽开设于凹陷处靠近上模仁内壁的位置，第四层板设置有下模仁，下模仁内开设有与三叉槽相对应的梯形圆槽，梯形圆槽上方开设有圆柱槽，圆柱槽上方对应侧凹槽和卡槽的位置开设有凹块槽。

通过采用上述方案，在将熔融塑料从浇注通道注入时，通过浇注通道会流向第三层板和第四层板，且流向第三层板的上模仁至第四层板的下模仁中，根据下模仁和上模仁中已经设计好的形状成型，接着通过推动组件的配合将第三层板向上推动，即形成的单向阀阀芯，且脱模，从而可以提高精密度和效率生产汽车ABS自动刹车系统中所使用的单向阀阀芯。

可选的，所述浇注通道包括主流通道和多个分流通道，浇注通道设置于上层板上表面，向下延伸至第二层板，底端连通有分流通道，分流通道分别延伸至第三层板的上模仁内。

通过采用上述方案，向主流通道内浇注熔融塑料，接着从主流通道流向分流通道，每一个分流通道下方均设置有上模仁和下模仁，因此可以同时批量的浇注成型单向阀阀芯，提高了生产的效率。

可选的，所述推动组件包括推杆，推杆一端固定于第六层板上表面，另一端向上延伸至第三层板底面，与第三层板底面抵接。

通过采用上述方案，在浇注完成之后，需要脱模，推动件带动第六层板上下移动，推杆随之上下移动，即可使第三层板和第四层板分离，当推动第三层板远离第四层板时即可脱模，形成单向阀阀芯。

可选的，所述推杆外壁设置有复位弹簧。

通过采用上述方案，推杆向下移动时弹簧可以对第三层板起到缓冲作用。

可选的，所述第四层板内对应下模仁的中心位置设置有脱模杆，脱模杆底端固定于第六层板上表面，另一端穿过下模仁向上模仁延伸直至与第二层板连接。

通过采用上述方案，当浇注完成以后推动件带动第六层板向上移动，继而带动脱模杆向上移动，即可将已成型的单向阀阀芯从模仁中顶至脱落。

可选的，所述第四层板下方设置有顶杆，顶杆一端固定于第五层板上表面，另一端穿过第四层板和第三层板延伸至第二层板，并与第二层板抵接。

通过采用上述方案，顶杆是将第二层板顶至与第三层板分离，将积在第三层板上的水口料可以及时的清理。

可选的，所述顶杆上端设置有螺纹杆，螺纹杆从顶杆上端中心插入，且顶杆与螺纹杆连接处设置有伸缩弹簧。

通过采用上述方案，通过螺纹杆的上下移动，带动第二层板的上下移动，从而使第二层板远离和靠近第三层板，并且伸缩弹簧对第二层板也可以起到缓冲的作用，第二层板的分离，便于清理水口料。

综上所述，本申请具有以下技术效果：

1.通过在第四层板和第三层板开设上模仁和下模仁开设相应的单向阀阀芯的槽可以提高精密度；

2.通过把浇注通道设置成有一个主流通道和若干个分流通道，可以同一批次成型多个，提高生产效率；

3.通过设置顶杆使第二层板和第三层板相互分离，可以便于清理堆积于第三层板上表面的水口料。

附图说明

图1是本实施例单向阀阀芯整体示意图；

图2是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具整体示意图；

图3是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具浇注通道示意图；

图4是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具下模仁示意图；

图5是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具上模仁斜俯视图；

图6是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具上模仁斜仰视图；

图7是本实施例一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具隐藏上层板、第二层板、第三层板和第四层板的正视图。

图中，1、浇注通道；11、主流通道；12、分流通道；2、板层；21、上层板；22、第二层板；23、第三层板；24、第四层板；25、第五层板；26、第六层板；27、下层板；3、下模仁；31、梯形圆槽；32、圆柱槽；33、凹块槽；4、上模仁；41、侧凹槽；42、三叉槽；421、凹陷处；422、凸出处；43、顶凹槽；44、卡槽；5、中心杆；6、推动组件；61、推杆；62、复位弹簧；7、顶杆；71、底座；72、螺纹杆；73、伸缩弹簧；8、脱模杆；9、单向阀阀芯；91、底柱；92、支撑柱；93、三叉支杆；94、凸块；95、卡块；96、侧模块；97、顶块。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

参照图2，本申请提供一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，包括浇注通道1、板层2和推动组件6，板层2包括上层板21、第二层板22、第三层板23、第四层板24、第五层板25、第六层板26和下层板27，浇注通道1设置于上层板21表面，推动组件6设置于下层板27的上表面，将熔融塑料从浇注通道1浇注而下，流至第三层板23和第四层板24之间形成单向阀阀芯9，接着通过推动组件6进行推动使上模仁4和下模仁3分离进行脱模，从而制作好单向阀阀芯9。

参照图3，浇注通道1包括主流通道11和分流通道12，分流通道12设置有四个，主流通道11一端端口朝向上层板21，另一端向下延伸至第二层板22，并且与分流通道12连通，分流通道12延伸至第三层板23上模仁4。

参照图3和图4，下模仁3内开设有梯形圆槽31，梯形圆槽31底端开口小于顶端的开口，梯形圆槽31对应单向阀阀芯9的底柱91，梯形圆槽31上方开设有圆柱槽32，圆柱槽32对应的是支撑柱92，圆柱槽32上方开设有凹块槽33，对应的是凸块94，凹块槽33等圆心角沿着圆柱槽32的上方分布。

参照图3和图5，上模仁4包括有侧凹槽41、三叉槽42、顶凹槽43和卡槽44，其中三叉槽42设置有凹陷处421和凸出处422，且凹陷处421和凸出处422均等圆心角分布，分别设置有三个，三叉槽42对应单向阀阀芯9的三叉支杆93，侧凹槽41开设于凹陷处421，且开设于凹块槽33的上方位置，侧凹槽41对应的是侧模块96，顶凹槽43开设于凹陷处421的上方，顶凹槽43对应的是顶块97，卡槽44开设于凸出处422且位于凹块槽33的上方，卡槽44对应的是卡块95，通过上模仁4和下模仁3的贴合所形成的形状即是单向阀阀芯9浇注之后所成型的形状，且本实施例中分流管道设置有四根，第三层板23和第四层板24设置的上模仁4和下模仁3同样是四个，可以同时浇注成型四个单向阀阀芯9，提高制作的效率。

参照图6，推动组件6包括推杆61，推杆61的底端固定于第六层板26的上表面，端面穿过第五层板25和第四层板24与第三层板23的底面抵接，通过设置于注塑机外的气缸带动第六层板26上下移动，从而推杆61上下移动将第三层板23与第四层板24分离，且推杆61外壁设置有复位弹簧62，可以在第三层板23下落时起到缓冲的作用，注塑完成以后便于分离上模仁4和下模仁3进行脱模。在主流通道11正下方设置有中心杆5，中心杆5底端固定于下层板27的上表面，另一端穿过第六层板26和第五层板25，在第六层板26上下移动时，可以起到很好的引导作用。

参照图6，第五层板25上表面固定有底座71，底座71上表面固定有顶杆7，顶杆7顶端设置有螺纹杆72，螺纹杆72由顶杆7顶端中心位置插入顶杆7内，顶杆7与螺纹杆72连接处设置有伸缩弹簧73，起到缓冲的作用，螺纹杆72顶面与第二层板22下表面固定，当第六层板26向上移动时带动顶杆7向上移动，螺纹杆72将第二层板22顶升与第三层板23分离，可以清理第三层板23上表面堆积的水口料。

参照图6，第三层板23和第四层板24开设的上模仁4和下模仁3的中心位置设置有脱模杆8，脱模杆8底端固定于第六层板26上表面，顶端穿过第五层板25和第四层板24的下模仁3中心位置，与第三层板23的上模仁4抵接，当第六层板26上下移动时，推杆61上下移动，将第三层板23与第四层板24分离，脱模杆8向上移动，便于脱模。

使用时，操作者首先将每层层板按照顺序进行搭建，接着将上模仁4和下模仁3对接好，将熔融塑料从主流通道11口倒入，熔融塑料会流向分流通道12，进入上模仁4和下模仁3，将会成形为单向阀阀芯9模具，接着推动件活塞杆运动，将第六层板26向上推起，推杆61将第三层板23向上推起，脱模杆8向上将模具顶出，即可形成单向阀阀芯9，并且同时形成四个，可以批量制作，提高了效率。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，包括：浇注通道(1)、第三层板(23)、第四层板(24)以及推动组件(6)，其特征在于：所述第四层板(24)设置于第三层板(23)下方，浇注通道(1)设置于第三层板(23)上方，推动组件(6)穿过第四层板(24)与第三层板(23)底面抵接，可使第三层板(23)与第四层板(24)分离；第三层板(23)内设置有上模仁(4)，上模仁(4)内开设有侧凹槽(41)、三叉槽(42)、卡槽(44)和顶凹槽(43)，三叉槽(42)包括凹陷处(421)和凸出处(422)，顶凹槽(43)开设于凹陷处(421)上方端部，侧凹槽(41)开设于凹陷处(421)靠近上模仁(4)内壁的位置，第四层板(24)设置有下模仁(3)，下模仁(3)内开设有与三叉槽(42)相对应的梯形圆槽(31)，梯形圆槽(31)上方开设有圆柱槽(32)，圆柱槽(32)上方对应侧凹槽(41)和卡槽(44)的位置开设有凹块槽(33)。

2.根据权利要求1所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，其特征在于：所述浇注通道(1)包括主流通道(11)和多个分流通道(12)，浇注通道(1)设置于上层板(21)上表面，向下延伸至第二层板(22)，底端连通有分流通道(12)，分流通道(12)分别延伸至第三层板(23)的上模仁(4)内。

3.根据权利要求1所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，其特征在于：所述推动组件(6)包括推杆(61)，推杆(61)一端固定于第六层板(26)上表面，另一端向上延伸至第三层板(23)底面，与第三层板(23)底面抵接。

4.根据权利要求3所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，其特征在于：所述推杆(61)外壁设置有复位弹簧(62)。

5.根据权利要求1所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，其特征在于：所述第四层板(24)内对应下模仁(3)的中心位置设置有脱模杆(8)，脱模杆(8)底端固定于第六层板(26)上表面，另一端穿过下模仁(3)向上模仁(4)延伸直至与第二层板(22)连接。

6.根据权利要求1所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯模具，其特征在于：所述第四层板(24)下方设置有顶杆(7)，顶杆(7)一端固定于第五层板(25)上表面，另一端穿过第四层板(24)和第三层板(23)延伸至第二层板(22)，并与第二层板(22)抵接。

7.根据权利要求6所述的一种汽车ABS自动刹车系统核心高强度单向阀阀芯(9)模具，其特征在于：所述顶杆(7)上端设置有螺纹杆(72)，螺纹杆(72)从顶杆(7)上端中心插入，且顶杆(7)与螺纹杆(72)连接处设置有伸缩弹簧(73)。