CN219608741U - 电芯贴胶检测机构及电芯检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种电芯贴胶检测机构及电芯检测装置，其中的电芯贴胶检测机构包括第一转运机构、检测台、上表面检测组件、下表面检测组件及下料机构，其中：第一转运机构用于将电芯转运至检测台；检测台用于带动电芯在第一检测工位和中转工位之间切换；上表面检测组件设置在第一检测工位上方，用于实施对电芯的上表面的贴胶检测；检测台带动完成上表面贴胶检测的电芯移动至中转工位，下料机构用于拾取位于中转工位的电芯并将电芯转运至第二检测工位；下表面检测组件设置在第二检测工位下方，用于实施对电芯的下表面的贴胶检测；下料机构还用于将电芯从第二检测工位处移走。本实用新型大幅度地提升了贴胶检测效率，从而保证其他工序的工作节拍。

Description

电芯贴胶检测机构及电芯检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池生产领域，尤其涉及一种电芯贴胶检测机构及电芯检测装置。

背景技术

电芯制造过程中，在将极片堆叠成电芯后，需要将电芯加热保压一段时间，使电芯结构固定。在完成对电芯的保压加热后，还需要对电芯进行测试。

电芯测试包括贴胶检测、厚度检测及短路检测，贴胶检测一般通过相机对电芯表面实施拍照检测，以判断电芯上是否存在漏贴、重贴、胶带过长或过短等情况。为了完成对电芯上下表面的拍照检测，现有技术中，一般是采用夹持组件将电芯悬空托起，再由相机分别拍摄电芯的上下表面，检测结束后，夹持组件再将电芯送至收料处。现有的贴胶检测方式，检测时间过长，影响其他工序的工作节拍，降低了电芯生产效率。

实用新型内容

为了克服现有的贴胶检测方式存在的上述技术问题，本实用新型提供一种贴胶检测机构，其详细技术方案如下：

一种贴胶检测机构，包括第一转运机构、检测台、上表面检测组件、下表面检测组件及下料机构，其中：

第一转运机构用于将电芯转运至检测台上；

检测台被配置为可直线平移，沿着检测台的移动方向依次设有第一检测工位、中转工位和第二检测工位，检测台用于带动电芯在第一检测工位和中转工位之间切换；

上表面检测组件设置在第一检测工位的上方，用于实施对位于第一检测工位的电芯的上表面的贴胶检测；

检测台带动完成上表面贴胶检测的电芯移动至中转工位，下料机构用于拾取位于中转工位的电芯，并将拾取的电芯转运至第二检测工位；

下表面检测组件设置在第二检测工位的下方，用于实施对位于第二检测工位的电芯的下表面的贴胶检测；

下料机构还用于将完成下表面贴胶检测的电芯从第二检测工位处移走并下料。

本实用新型提供的贴胶检测机构，实现了对电芯的上下表面的贴胶质量的连续检测，且在检测过程中无需实施对电芯的翻转。此外，上表面检测组件在实施对一个电芯的上表面贴胶检测的同时，下表面检测组件可实施对另一个电芯的下表面贴胶检测。本实用新型的贴胶检测机构大幅度地提升了贴胶检测效率，从而保证其他工序的工作节拍。

在一些实施例中，贴胶检测机构还包括驱动检测台在第一检测工位和中转工位之间切换的检测台平移模组；检测台上设置有用于夹持或松开电芯的电芯夹持组件。

通过设置检测台平移模组，实现了对检测台的平移驱动，使得检测台能够自动地在第一检测工位和中转工位之间切换。而通过在检测台上设置电芯夹持组件，则实现了对承载在检测台上的电芯的夹持固定，防止电芯在检测及平移过程中滑动，影响检测效果。

本实用新型还提供了一种电芯检测装置，其包括上料机构、厚度及短路检测机构，以及上述任一项所述的电芯贴胶检测机构，其中：

上料机构用于将待检测的电芯送至厚度及短路检测机构；

厚度及短路检测机构用于实施对电芯的极耳厚度检测及短路检测；

第一转运机构从厚度及短路检测机构上拾取完成极耳厚度检测及短路检测的电芯，并将电芯转运至贴胶检测机构的检测台上，贴胶检测机构用于完成对电芯的贴胶检测。

通过上料机构、厚度及短路检测机构、电芯贴胶检测机构的配合，本实用新型提供的电芯检测装置依次实现了对电芯的极耳厚度检测、短路检测及贴胶检测，大幅度地提升了对电芯的检测效率。

在一些实施例中，厚度及短路检测机构包括机架、支撑座、压头及压头驱动件，其中：支撑座设置在机架上，支撑座用于承载电芯，支撑座的两端均设置有测试顶块；压头设置在机架上并位于支撑座的上方，压头驱动件设置在机架上，压头驱动件用于驱动压头相对支撑座升降；压头被配置为能够向下压紧承载在支撑座上的电芯，压头的两端分别设置有与一个测试顶块匹配的测试压块；压头向下压紧承载在支撑座上的电芯时，测试压块和测试顶块配合从上下两侧压紧电芯端部的极耳，以实施对电芯的极耳厚度检测及短路检测。

当测试压块和测试顶块配合从上下两侧压紧电芯端部的极耳，测试压块和测试顶块上的接触传感器可实施对极耳的厚度检测。而与测试压块电连接的短路测试设备则可实施对极耳的短路检测。即，厚度及短路检测机构能够同步完成对极耳的厚度检测及短路检测，从而进一步提升检测效率。

在一些实施例中，支撑座的中部设置有承接块，承接块被配置为能够向上伸出支撑座以承接电芯；机架上设置有分别位于压头两侧的第一托杆和第二托杆，第一托杆和第二托杆被配置为能够向下伸出压头，以托起被承接块承接的电芯的两端；压头向下压紧承载在承接块上的电芯后，第一托杆和第二托杆还被配置为分别向远离电芯的方向移动，以脱离电芯；承接块还被配置与压头同步下降，以使得压头将电芯压紧至支撑座上。

可见，通过设置承接块来承接上料机构送来的待检测电芯，承接块两侧相对支撑座的落差可以方便上料机构离开，不会带动电芯，保证了电芯上料位置的精准。而通过设置第一托杆及第二托杆，则增大了对待检测电芯的承接支撑面积，进一步防止待检测电芯滑动、错位。

在一些实施例中，电芯检测装置还包括托杆驱动机构，托杆驱动机构包括升降驱动件和平移驱动件，其中：升降驱动件安装在机架上，平移驱动件连接在升降驱动件的驱动端上，第一拖杆和第二托杆连接在平移驱动件的驱动端上；升降驱动件用于驱动第一拖杆和第二托杆同步升降，平移驱动件用于驱动第一拖杆和第二托杆向中间平移靠拢及向两边平移分开。

通过设置托杆驱动机构，实现了对第一拖杆和第二托杆的升降驱动及平移驱动，从而使得第一拖杆和第二托杆能够配合承接块实施对待检测电芯的承接、支撑，以及在压头向下压紧承载在承接块上的电芯后脱离电芯。

在一些实施例中，电芯检测装置还包括第二转运机构、中转平台及标签贴覆机构，其中：第二转运机构用于从热压装置内拾取待检测的电芯，并将电芯转运至中转平台上；标签贴覆机构用于将标签贴覆至位于中转平台上的电芯上；上料机构从中转平台上拾取完成标签贴覆的电芯，并将电芯上料至厚度及短路检测机构上。

通过设置第二转运机构、中转平台及标签贴覆机构，实现了将标签自动贴附至电芯上，以方便后续对电芯实施追溯及管理。

在一些实施例中，电芯检测装置还包括复投暂存台，第二转运机构包括用于夹持电芯的运料组件和驱动运料组件直线滑移的转运直线模组，其中：中转平台和复投暂存台分别位于转运直线模组移动路径的两端，运料组件用于从中转平台拾取电芯并送至厚度及短路检测机构，或从复投暂存台拾取电芯并送至厚度及短路检测机构。

经过厚度及短路检测机构或贴胶检测机构检测后不合格的电芯需要人工修复。通过设置复投暂存台，可方便地将修复后的电芯重新送入厚度及短路检测机构，从而保证第二转运机构能够及时将待检测的电芯送至厚度及短路检测机构内，保证短路检测机构及后道的电芯贴胶检测的工作节拍。

在一些实施例中，电芯检测装置还包括NG下料输送机构及托盘，其中：贴胶检测机构的下料机构用于将第二检测工位处的经检测后不合格的电芯下料至NG下料输送机构上，以及将第二检测工位处的经检测后合格的电芯下料至托盘内；NG下料输送机构用于暂存并输送不合格的电芯。

通过设置NG下料输送机构及托盘，实现了对第二检测工位处的不合格电芯的剔除，从而保证只有合格电芯才被收料至托盘内并进入下道处理工序。

在一些实施例中，电芯在检测台上的放置方向与在NG下料输送机构上的放置方向垂直；下料机构包括平移模组、升降模组、旋转模组及夹持组件，其中：升降模组连接在平移模组的驱动端上，旋转模组连接在升降模组的驱动端上，夹持组件连接在旋转模组的驱动端上；夹持组件用于夹取电芯，平移模组用于驱动夹持组件平移，升降模组用于驱动夹持组件升降，旋转模组用于驱动夹持组件旋转。

在平移模组、升降模组、旋转模组的配合驱动下，夹持组件能够从第二检测工位处拾取不合格电芯，并将拾取的不合格电芯旋转后防止至NG下料输送机构上。当然夹持组件也能够从第二检测工位处拾取合格电芯，并将合格电芯放置至托盘。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的电芯贴胶检测机构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中的电芯贴胶检测机构在省去部分组件后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中的下料机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中的电芯检测装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中的电芯检测装置在省去部分组件后的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中的厚度及短路检测机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中的厚度及短路检测机构在省去部分组件后的结构示意图；

图1至图7中包括：

贴胶检测机构10：

第一转运机构11；

检测台12；

上表面检测组件13；

下表面检测组件14；

下料机构15：平移模组151、升降模组152、旋转模组153、夹持组件154；

检测台平移模组16；

上料机构20；

厚度及短路检测机构30：

机架31；

支撑座32：测试顶块321；

压头33：测试压块331；

承接块34；

第一托杆35；

第二托杆36；

托杆驱动机构37：升降驱动件371、平移驱动件372；

隔离纸38；

第二转运机构40；

中转平台50；

标签贴覆机构60；

复投暂存台70；

NG下料输送机构80；

托盘90；

热压机构100。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

为了实施对电芯的表面贴胶质量检测，现有技术中，一般是采用夹持组件将电芯悬空托起，再由相机分别拍摄电芯的上下表面，检测结束后，夹持组件再将电芯送至收料处。现有的贴胶检测方式，检测时间过长，影响其他工序的工作节拍，降低了电芯生产效率。

鉴于此，本实用新型提供了一种贴胶检测机构，其能够大幅度地提升对电芯的贴胶检测效率，保证其他工序的工作节拍。

如图1和图2所示，本实用新型提供的电芯贴胶检测10包括第一转运机构11、检测台12、上表面检测组件13、下表面检测组件14及下料机构15，其中：

第一转运机构11用于将电芯转运至检测台12上。

检测台12被配置为可直线平移，沿着检测台12的移动方向依次设有第一检测工位、中转工位和第二检测工位，检测台12用于带动电芯在第一检测工位和中转工位之间切换。

上表面检测组件13设置在第一检测工位的上方，用于实施对位于第一检测工位的电芯的上表面的贴胶检测。

检测台12带动完成上表面贴胶检测的电芯移动至中转工位，下料机构15用于拾取位于中转工位的电芯，并将拾取的电芯转运至第二检测工位。

下表面检测组件14设置在第二检测工位的下方，用于实施对位于第二检测工位的电芯的下表面的贴胶检测。

下料机构15还用于将完成下表面贴胶检测的电芯从第二检测工位处移走并下料。

可见，本实用新型提供的贴胶检测机构10，实现了对电芯的上下表面的贴胶质量的连续检测，检测过程中无需实施对电芯的翻转。特别的，上表面检测组件13在实施对承载于检测台12上的一个电芯的上表面贴胶检测的同时，下表面检测组件14可实施对固持在下料机构15上的另一个电芯的下表面贴胶检测。本实用新型的贴胶检测机构大幅度地提升了贴胶检测效率，从而匹配其他工序的工作节拍。

第一转运机构11可采用已有的各种能够拾取电芯并能够带动电芯移动的转运装置，例如，第一转运机构11包括平移驱动模组、升降驱动模组、旋转驱动模组及拾取部件，其中，升降驱动模组连接在平移驱动模组的驱动端上，旋转驱动模组连接在升降驱动模组的驱动端上，拾取部件连接在旋转驱动模组的驱动端上。平移驱动模组、升降驱动模组及旋转驱动模组配合驱动拾取部件平移、升降及旋转，从而带动拾取部件拾取电芯，并将电芯转运至检测台12上。第一转运机构11还可以采用末端带有夹爪或吸盘的机器人手臂等其他结构的转运装置。

上表面检测组件13和下表面检测组件14可采用已有的能够实施对电芯表面贴胶检测的检测装置，例如具备拍照及图像分析功能的工业相机等。

可选的，本实用新型实施例中的贴胶检测机构还包括驱动检测台12在第一检测工位和中转工位之间切换的检测台平移模组16。此外，检测台12上还设置有用于夹持或松开电芯的电芯夹持组件，通过在检测台12上设置电芯夹持组件，实现了对承载在检测台12上的电芯的夹持固定，防止电芯在检测及平移过程中滑动，影响检测效果。

本实用新型还提供了一种电芯检测装置，如图4和图5所示，该电芯检测装置包括上料机构20、厚度及短路检测机构30，以及上述任一实施例所述的电芯贴胶检测机构10，其中：

上料机构20用于将待检测的电芯送至厚度及短路检测机构30。

厚度及短路检测机构30用于实施对电芯的极耳厚度检测及短路检测。

第一转运机构11从厚度及短路检测机构30上拾取完成极耳厚度检测及短路检测的电芯，并将电芯转运至贴胶检测机构10的检测台12上，贴胶检测机构10用于完成对电芯的贴胶检测。

可见，通过上料机构20、厚度及短路检测机构30、电芯贴胶检测机构10的配合，本实用新型提供的电芯检测装置可实施对电芯的极耳厚度检测、短路检测及贴胶检测，大幅度地提升了电芯检测效率。

如图6和图7所示，可选的，厚度及短路检测机构30包括机架31、支撑座32、压头33及压头驱动件，其中：

支撑座32设置在机架31上，支撑座32用于承载待检测的电芯，支撑座32的两端均设置有测试顶块321。

压头33设置在机架31上并位于支撑座32的上方，压头驱动件设置在机架上，压头驱动件用于驱动压头33相对支撑座32升降。压头33在压头驱动件的驱动下向下压紧承载在支撑座32上的电芯，压头33的两端分别设置有与一个与测试顶块321匹配的测试压块331。

厚度及短路检测机构30的工作过程如下：

待检测的电芯被放置至支撑座32上，待检测的电芯的两端的极耳均向外伸出支撑座32，且分别位于支撑座32的两端的测试顶块321的上方。

压头33在压头驱动件的驱动下下降并最终将电芯压紧在支撑座32上，与此同时，压头33两端的测试压块331与支撑座32两端的测试顶块321配合从上下两侧压紧电芯端部的极耳，从而实施对电芯的极耳厚度检测及短路检测。具体的，测试压块331和测试顶块321上设置有接触传感器，由接触传感器实施对极耳的厚度检测。测试压块331与外部的短路测试设备电连接，由短路测试设备实施对极耳的短路检测。

继续参考图6和图7所示，可选的，支撑座32的中部设置有承接块34，承接块34被配置为能够向上伸出支撑座32以承接电芯。此外，机架31上还设置有分别位于压头33两侧的第一托杆35和第二托杆36，第一托杆35和第二托杆36被配置为能够向下伸出压头33，以托起被承接块34承接的电芯的两端。压头33向下压紧承载在承接块34上的电芯后，第一托杆35和第二托杆36还被配置为分别向远离电芯的方向移动，以脱离电芯。承接块34还被配置与压头33同步下降，以使得压头33将电芯压紧至支撑座32上。

具体的，压头33与支撑座32按如下过程实施对电芯的承接及压紧：

初始状态下，承接块34位于支撑座32内，承接块34的上表面与支撑座32的上表面齐平。压头33位于远离支撑座32的高位，第一托杆35和第二托杆36的下端高于压头33的底部。

首先，上料机构20将拾取的待检测的电芯移动至承接块34和压头33之间的预定高度处。

承接块34向上伸出支撑座32直至靠近电芯。上料机构20释放电芯，使得电芯落至承接块34上。与此同时，第一托杆35和第二托杆36下降并向中间靠拢，直至从两端支撑住承载在承接块34上的电芯。

随后，压头33在压头驱动件的驱动下下降，并最终压靠在电芯上。第一托杆35和第二托杆36向两边张开、脱离被压紧的电芯。

接着，承接块34下降归位，压头33同步下降。压头33最终将电芯压紧至支撑座32上。

可见，通过设置承接块34来承接上料机构20送来的待检测电芯，承接块34两侧相对支撑座32的落差可以方便上料机构20离开，不会带动电芯，保证了电芯上料位置的精准。而通过设置第一托杆35及第二托杆36，则增大了对待检测电芯的承接支撑面积，进一步防止待检测电芯滑动、错位。

可选的，本实用新型实施例中的电芯检测装置还包括托杆驱动机构37，托杆驱动机构37包括升降驱动件371和平移驱动件372，其中：升降驱动件371安装在机架31上，平移驱动件372连接在升降驱动件371的驱动端上，第一拖杆35和第二托杆36连接在平移驱动件372的驱动端上。升降驱动件371用于驱动第一托杆35和第二托杆36同步升降，平移驱动件372用于驱动第一拖杆35和第二托杆36向中间平移靠拢及向两边平移分开。

升降驱动件371可采用已有的各种升降装置，如沿竖直方向设置的升降气缸等。平移驱动件372可采用已有的各种能够带动第一拖杆35和第二托杆36向中间平移靠拢及向两边平移分开的平移驱动装置。例如，平移驱动件372可以由安装板、滑轨、第一气缸及第二气缸构成，其中，安装板连接在升降驱动件371的驱动端上，滑轨、第一气缸及第二气缸均安装在安装板上，第一托杆35经第一滑块滑动连接在滑轨上并与第一气缸的伸缩杆连接，第二托杆36经第二滑块滑动连接在滑轨上并与第二气缸的伸缩杆连接。第一气缸、第二气缸驱动第一托杆35、第二托杆36沿滑轨反向平移，从而使得第一拖杆35和第二托杆36向中间靠拢及向两边分开。

为了防止压头33直接按压电芯，在电芯上留下压痕。可选的，如图6所示，支撑座32和承接块34上设置由被绷紧的隔离纸38。

继续参考图4和图5所示，可选的，本实用新型实施例中的电芯检测装置还包括第二转运机构40、中转平台50及标签贴覆机构60，其中：第二转运机构40用于从热压装置100内拾取完成层压的待检测的电芯，并将电芯转运至中转平台50上。标签贴覆机构60用于将标签贴覆至位于中转平台50上的电芯上。上料机构20从中转平台50上拾取完成标签贴覆的电芯，并将电芯上料至厚度及短路检测机构30上。

通过设置第二转运机构40、中转平台50及标签贴覆机构60，本实用新型实现了对待检测的电芯的标签贴覆上，以方便后道的各工序对电芯实施追溯管理。标签例如可以是二维码，通过扫描二维码即可获取电芯的生产批次、型号等信息。

可选的，第二转运机构40与第一转运机构40结构相同。

可选的，本实用新型实施例中的电芯检测装置还包括复投暂存台70，第二转运机构40包括用于夹持电芯的运料组件和驱动运料组件直线滑移的转运直线模组，其中：中转平台50和复投暂存台70分别位于转运直线模组移动路径的两端。运料组件可从中转平台50拾取电芯并送至厚度及短路检测机构30，也可从复投暂存台70上拾取电芯并送至厚度及短路检测机构30。

经过厚度及短路检测机构30或贴胶检测机构10检测后不合格的电芯需要人工修复。通过设置复投暂存台70，可方便地将修复后的电芯重新送入厚度及短路检测机构30，从而保证第二转运机构40能够及时将待检测的电芯送至厚度及短路检测机构30内，保证短路检测机构30及后道的电芯贴胶检测10的工作节拍。

如图4所示，可选的，本实用新型实施例中的电芯检测装置还包括NG下料输送机构80及托盘90。贴胶检测机构10完成贴胶检测后，贴胶检测机构10的下料机构15将第二检测工位处的经检测后不合格的电芯下料至NG下料输送机构80上，以及将第二检测工位处的经检测后合格的电芯下料至托盘90内。NG下料输送机构80用于暂存并输送不合格的电芯。

通过设置NG下料输送机构80及托盘90，本实用新型实现了对第二检测工位处的不合格电芯的剔除，从而保证只有合格电芯才被收料至托盘90内并最终进入下道处理工序。

可选的，NG下料输送机构80包括输送带以及若干电芯承载组件，其中：若干电芯承载组件沿输送带的延伸方向间隔安装在输送带上，每个电芯承载组件均能够用于单独承载一个电芯。

在一些可选实施例，为了方便各组件的布局，节省设备空间。电芯在检测台12上的放置方向与在NG下料输送机构80上的放置方向垂直。

为了保证下料机构15能够将完成检测的不合格的电芯下料至NG下料输送机构80上，如图3所示，可选的，下料机构15包括平移模组151、升降模组152、旋转模组153及夹持组件154，其中：升降模组152连接在平移模组151的驱动端上，旋转模组153连接在升降模组152的驱动端上，夹持组件154连接在旋转模组153的驱动端上。平移模组151用于驱动夹持组件154平移，升降模组152用于驱动夹持组件154升降，旋转模组153则用于驱动夹持组件154旋转。

在平移模组151、升降模组152、旋转模组153的配合驱动下，夹持组件154能够从第二检测工位处拾取不合格电芯，并将拾取的不合格的电芯旋转后防止至NG下料输送机构80上。当然夹持组件154也能够从第二检测工位处拾取合格的电芯，并将合格的电芯放置至托盘90。

以上具体地示出和描述了本实用新型的示例性实施方式。应该理解，本实用新型不限于所公开的实施方式，相反，本实用新型意图涵盖包含在所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等效布置。

Claims (10)

1.一种电芯贴胶检测机构，其特征在于，所述电芯贴胶检测机构包括第一转运机构、检测台、上表面检测组件、下表面检测组件及下料机构，其中：

所述第一转运机构用于将电芯转运至所述检测台上；

所述检测台被配置为可直线平移，沿着所述检测台的移动方向依次设有第一检测工位、中转工位和第二检测工位，所述检测台用于带动电芯在所述第一检测工位和所述中转工位之间切换；

所述上表面检测组件设置在所述第一检测工位的上方，用于实施对位于所述第一检测工位的电芯的上表面的贴胶检测；

所述检测台带动完成上表面贴胶检测的电芯移动至所述中转工位，所述下料机构用于拾取位于所述中转工位的电芯，并将拾取的电芯转运至所述第二检测工位；

所述下表面检测组件设置在所述第二检测工位的下方，用于实施对位于所述第二检测工位的电芯的下表面的贴胶检测；

所述下料机构还用于将完成下表面贴胶检测的电芯从所述第二检测工位处移走并下料。

2.如权利要求1所述的电芯贴胶检测机构，其特征在于：

所述贴胶检测机构还包括驱动所述检测台在所述第一检测工位和所述中转工位之间切换的检测台平移模组；

所述检测台上设置有用于夹持或松开所述电芯的电芯夹持组件。

3.一种电芯检测装置，其特征在于，所述电芯检测装置包括上料机构、厚度及短路检测机构，以及权利要求1至2中任一项所述的电芯贴胶检测机构，其中：

所述上料机构用于将待检测的电芯送至所述厚度及短路检测机构；

所述厚度及短路检测机构用于实施对电芯的极耳厚度检测及短路检测；

所述第一转运机构从所述厚度及短路检测机构上拾取完成极耳厚度检测及短路检测的所述电芯，并将所述电芯转运至所述贴胶检测机构的所述检测台上，所述贴胶检测机构用于完成对所述电芯的贴胶检测。

4.如权利要求3所述的电芯检测装置，其特征在于，所述厚度及短路检测机构包括机架、支撑座、压头及压头驱动件，其中：

所述支撑座设置在所述机架上，所述支撑座用于承载电芯，所述支撑座的两端均设置有测试顶块；

所述压头设置在机架上并位于所述支撑座的上方，所述压头驱动件设置在所述机架上，所述压头驱动件用于驱动所述压头相对所述支撑座升降；

所述压头被配置为能够向下压紧承载在所述支撑座上的电芯，所述压头的两端分别设置有与一个所述测试顶块匹配的测试压块；

所述压头向下压紧承载在所述支撑座上的电芯时，所述测试压块和所述测试顶块配合从上下两侧压紧所述电芯端部的极耳，以实施对所述电芯的极耳厚度检测及短路检测。

5.如权利要求4所述的电芯检测装置，其特征在于，

所述支撑座的中部设置有承接块，所述承接块被配置为能够向上伸出所述支撑座以承接电芯；

所述机架上设置有分别位于所述压头两侧的第一托杆和第二托杆，所述第一托杆和所述第二托杆被配置为能够向下伸出所述压头，以托起被所述承接块承接的电芯的两端；

所述压头向下压紧承载在所述承接块上的电芯后，所述第一托杆和所述第二托杆还被配置为分别向远离电芯的方向移动，以脱离电芯；

所述承接块还被配置与所述压头同步下降，以使得所述压头将电芯压紧至所述支撑座上。

6.如权利要求5所述的电芯检测装置，其特征在于，所述电芯检测装置还包括托杆驱动机构，所述托杆驱动机构包括升降驱动件和平移驱动件，其中：

所述升降驱动件安装在所述机架上，所述平移驱动件连接在所述升降驱动件的驱动端上，所述第一拖杆和所述第二托杆连接在所述平移驱动件的驱动端上；

所述升降驱动件用于驱动所述第一托杆和所述第二托杆同步升降，所述平移驱动件用于驱动所述第一托杆和所述第二托杆向中间平移靠拢及向两边平移分开。

7.如权利要求3所述的电芯检测装置，其特征在于，所述电芯检测装置还包括第二转运机构、中转平台及标签贴覆机构，其中：

所述第二转运机构用于从热压装置内拾取待检测的电芯，并将电芯转运至所述中转平台上；

所述标签贴覆机构用于将标签贴覆至位于所述中转平台上的电芯上；

所述上料机构从所述中转平台上拾取完成标签贴覆的电芯，并将电芯上料至所述厚度及短路检测机构上。

8.如权利要求7所述的电芯检测装置，其特征在于，所述电芯检测装置还包括复投暂存台，所述第二转运机构包括用于夹持电芯的运料组件和驱动运料组件直线滑移的转运直线模组，其中：

所述中转平台和所述复投暂存台分别位于所述转运直线模组移动路径的两端，所述运料组件用于从所述中转平台拾取电芯并送至所述厚度及短路检测机构，或从所述复投暂存台拾取电芯并送至所述厚度及短路检测机构。

9.如权利要求3所述的电芯检测装置，其特征在于，所述电芯检测装置还包括NG下料输送机构及托盘，其中：

所述贴胶检测机构的所述下料机构用于将所述第二检测工位处的经检测后不合格的电芯下料至所述NG下料输送机构上，以及将所述第二检测工位处的经检测后合格的电芯下料至所述托盘内；

所述NG下料输送机构用于暂存并输送不合格的电芯。

10.如权利要求9所述的电芯检测装置，其特征在于，电芯在所述检测台上的放置方向与在所述NG下料输送机构上的放置方向垂直；

所述下料机构包括平移模组、升降模组、旋转模组及夹持组件，其中：所述升降模组连接在所述平移模组的驱动端上，所述旋转模组连接在所述升降模组的驱动端上，所述夹持组件连接在所述旋转模组的驱动端上；

所述夹持组件用于夹取电芯，所述平移模组用于驱动所述夹持组件平移，所述升降模组用于驱动所述夹持组件升降，所述旋转模组用于驱动所述夹持组件旋转。