CN219583587U - 一种全自动丸片模压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模压设备技术领域，尤其涉及一种全自动丸片模压机，包括：机架、固设于所述机架的料斗、与所述料斗相通且内部设有成型腔道的模压板组、转动安装于所述机架的主轴、沿着所述主轴轴向依次布设的主凸轮和偏心凸轮以及连接于所述主轴一端的驱动组件，所述主凸轮两侧分别连接有与所述料斗相接且用于将料斗内物料定量释放到成型腔道内的进料组件以及用于将模压板组内部的成品顶出成型腔道的出料组件，所述偏心凸轮连接有位于所述模压板组顶部的模压组件，主轴的一个相位周期内，依次带动所述进料组件送料、所述模压组件模压以及带动出料组件顶出成型丸片，完成自动送料、自动模压以及自动出料的丸片全自动化生产，满足丸片的生产需求。

Description

一种全自动丸片模压机

技术领域

本实用新型属于模压设备技术领域，尤其涉及一种全自动丸片模压机。

背景技术

固着研磨盘是一种用于涂敷或嵌入磨料的一种载体，使磨粒发挥切削作用，同时也是一种成型工具，用于被磨擦件的表面研磨，粒子、丸片、板块、环状圆圈、油石皆可用于固着研磨盘的制作，而丸片类固着研磨盘的制作主要由不同磨料的丸片制作和研磨盘的制作两部分组成，近年来随着生产力的发展对于丸片的需求也越来越大、对丸片产量要求也逐年提高。

丸片模压机又名冲片机，一般用作丸片的模压成型，这种工艺具有节约材料、能源、生产效率高、对操作者技术要求不高等特点，相较于传统类的机械加工工艺来说其用途非常广泛，一般利用电动和手动相结合，模压机构的主要部件中需要配合一套分为上模具和下模具的组合模具，在启动机器后将材料通过料筛将粉末置于其二者之间，待放置完毕后启动机器冲压成型，由冲床机械本体机构所吸收施加于粉末之上的力所造成的反作用力，通过模具针对粉料类材料能做出落料、成型、修整、精冲、整形、冲孔、挤压件等。

目前已经有研究将冲床的自动化融入到丸片模压机的系统中的设计，但是其并不能解决上下料困难的问题，因为在冲床过程中需要人工手动上下料，对工人的生产安全造成很大的影响，且无法完成丸片模压生产的全自动化，不能满足丸片模压生产需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动丸片模压机，可以实现丸片模压机的自动上下料和自动模压，实现丸片制造过程的全自动化，可以满足丸片的模压生产需求。

本实用新型是这样实现的，一种全自动丸片模压机，包括：机架、固设于所述机架的料斗、与所述料斗相通且内部设有成型腔道的模压板组、转动安装于所述机架的主轴、沿着所述主轴轴向依次布设的主凸轮和偏心凸轮以及连接于所述主轴一端的驱动组件，所述主凸轮两侧分别连接有与所述料斗相接且用于将料斗内物料定量释放到成型腔道内的进料组件以及用于将模压板组内部的成品顶出成型腔道的出料组件，所述偏心凸轮连接有位于所述模压板组顶部的模压组件，所述主轴的一个相位周期内，依次带动所述进料组件送料、所述模压组件模压以及带动所述出料组件顶出成型丸片。

本实用新型的一种全自动丸片模压机,通过设置料斗以及模压板组，便于在进料组件的作用下，将物料输送到成型腔道内部，然后利用模压组件将成型腔道内部的原料压制成丸片，通过设置出料组件便于将制作完成的丸片顶出成型腔道；通过设置主轴和驱动组件，便于带动主凸轮和偏心凸轮的转动；由于进料组件和出料组件分别连接于主凸轮的两侧，模压组件连接于偏心凸轮，因此可以在主轴的一个转动周期内，先利用主凸轮带动进料组件送料、偏心凸轮带动模压组件模压、主凸轮另一面带动出料组件将成型丸片顶出，从而完成自动送料、自动模压以及自动出料的丸片全自动一体化生产，可以满足丸片的模压生产需求。

优选地，所述主凸轮的两侧分别开设有第一导槽和第二导槽，所述第一导槽的内部滚动安装有直径与所述第一导槽两侧面之间距离相等的第一滚子，所述第二导槽的内部滚动安装有直径与所述第二导槽两侧面之间距离相等的第二滚子，所述第一滚子与所述进料组件相连，所述第二滚子与所述出料组件相连。

优选地，所述进料组件包括：转动安装于所述料斗底部的转接板、固定连接于所述料斗内壁且开设有下料口的承托板、与所述转接板固定相接且顶端穿过所述承托板的下料轴、固定连接于所述下料轴且位于所述承托板顶部的挡料板以及与所述主凸轮相接的摆动杆组，所述下料口连接有与所述料斗的出料口相对的下料管，所述摆动杆组用于带动所述下料轴转动以带动所述挡料板移开或者遮挡所述下料口。

优选地，所述摆动杆组包括：摇杆、转动安装于所述摇杆下端的摆动杆以及固设于所述机架的支撑座，所述摆动杆远离所述摇杆的一端与所述承托板转动相接，所述摇杆的中间位置转动连接于所述支撑座，所述摇杆远离所述摆动杆的一端与所述第一滚子转动相接；在所述主轴的270度-360度相位角内，所述主凸轮通过所述第一导槽带动所述摇杆摆动以完成进料动作，在所述主轴的度0度-90度相位角内，所述主凸轮通过所述第一导槽带动所述摇杆完成复位动作。

优选地，所述模压板组包括：从上到下依次固设于所述机架的模压顶板和模压底板以及安装在所述模压顶板内部且顶面与所述模压顶板顶面平齐的中模板，所述成型腔道沿着所述中模板的厚度方向贯穿开设，所述模压底板的内部贯穿开设有与所述成型腔道相对的导向孔，所述模压顶板的内部设有导料通道，所述导料通道的一端与所述成型腔道的中间位置相通且另一端与所述料斗的出料口相通，所述导料通道的出料端口小于待成型丸片的直径。

优选地，所述模压组件包括：活动套设于所述偏心凸轮外侧的偏心轴套、设于所述偏心轴套底部的销轴套、连接于所述偏心轴套和所述销轴套之间的销轴、固设于所述销轴套底部且滑动穿接在所述限位板内部的上模杆以及固设于所述上模杆远离所述销轴套的一端且与所述成型腔道相对的模压件。

优选地，所述模压件设为圆柱体且外径等于所述成型腔道的内径，在所述主轴的0度-180度相位角内，所述偏心凸轮带动上模杆下降以带动模压件进入所述成型腔道进行模压，在所述主轴的180度-360度相位角内，所述偏心凸轮带动所述上模杆上升以带动所述模压件离开成型腔道并复位。

优选地，所述机架固定安装有位于所述模压板组顶部的限位板，所述出料组件包括：滑动穿接于所述限位板和模压板组的传动杆以及固设于所述传动杆底端且可沿着平行于所述成型腔道长度方向往复移动的顶出单元，所述传动杆远离所述顶出单元的一端与所述第二滚子转动相接。

优选地，所述顶出单元包括：滑动穿接于所述导向孔的顶出轴、固设于所述顶出轴顶端且滑动穿接在所述成型腔道内部的顶出件、固设于所述顶出轴中间位置的压块、以及套设于所述顶出轴外侧且两端分别支承于所述压块和所述模压底板之间的弹性件，所述顶出件远离所述第二滚子的一端通过连接块与所述顶出轴固定相连；在所述主轴的180度-225度相位角内，所述主凸轮通过所述第二导槽和第二滚子带动所述顶出件完成出料动作，在所述主轴的225度-270度相位角内，所述主凸轮通过所述第二导槽带动所述顶出件完成复位动作。

优选地，所述驱动组件包括：固设于所述机架一侧的驱动电机、与所述驱动电机的输出端相连的蜗杆、以及固设于所述主轴端部且与所述蜗杆配合相接的蜗轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过设置料斗以及模压板组，便于在进料组件的作用下，将物料输送到成型腔道内部，然后利用模压组件将成型腔道内部的原料压制成丸片，通过设置出料组件便于将制作完成的丸片顶出成型腔道；通过设置主轴和驱动组件，便于带动主凸轮和偏心凸轮的转动；由于进料组件和出料组件分别连接于主凸轮的两侧，模压组件连接于偏心凸轮，因此可以在主轴的一个转动周期内，先后利用主凸轮带动进料组件送料、偏心凸轮带动模压组件模压、主凸轮另一面带动出料组件将成型丸片顶出，从而完成自动送料、自动模压以及自动出料的丸片全自动一体化生产，可以满足丸片的模压生产需求。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的立体结构图；

图2为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的背面结构视图；

图3为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的模压板组和进料组件的俯视图；

图4为图2中A处的局部剖视图；

图5本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的正面剖视图；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为图5中C处的局部放大图；

图8为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的驱动组件的立体结构图；

图9为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的主轴的相位行程示意图。

附图中：1机架、2模压板组、21成型腔道、22模压顶板、23模压底板、24中模板、25导料通道、3进料组件、31转接板、32承托板、33下料轴、34摆动杆组、341摇杆、342摆动杆、343支撑座、35挡料板、36下料管、37下料口、4出料组件、41传动杆、42顶出单元、421顶出轴、422顶出件、423压块、424弹性件、5模压组件、51偏心轴套、52销轴套、53销轴、54上模杆、55模压件、6主凸轮、61第一导槽、62第二导槽、63第一滚子、64第二滚子、7驱动组件、71驱动电机、72蜗杆、73蜗轮、8主轴、9偏心凸轮、10料斗、11限位板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行详细描述。

实施例1

如图1-图6所示，为本实用新型提供的一种全自动丸片模压机的结构图，包括：机架1、固设于所述机架1的料斗10、与所述料斗10相通且内部设有成型腔道21的模压板组2、转动安装于所述机架1的主轴8、沿着所述主轴8轴向依次布设的主凸轮6和偏心凸轮9以及连接于所述主轴8一端的驱动组件7，所述主凸轮6两侧分别连接有与所述料斗10相接且用于将料斗10内物料定量释放到成型腔道21内的进料组件3以及用于将模压板组2内部的成品顶出成型腔道21的出料组件4，所述偏心凸轮9连接有位于所述模压板组2顶部的模压组件5，所述主轴8的一个相位周期内，依次带动所述进料组件3送料、所述模压组件5模压以及带动所述出料组件4顶出成型丸片。

本实施例在实际应用时，通过设置料斗10以及模压板组2，便于在进料组件3的作用下，将物料输送到成型腔道21内部，然后利用模压组件5将成型腔道21内部的原料压制成丸片，通过设置出料组件4便于将制作完成的丸片顶出成型腔道21；通过设置主轴8和驱动组件7，便于带动主凸轮6和偏心凸轮9的转动；由于进料组件3和出料组件4分别连接于主凸轮6的两侧，模压组件5连接于偏心凸轮9，因此可以在主轴8的一个转动周期内，先利用主凸轮6带动进料组件3送料、偏心凸轮9带动模压组件5模压、主凸轮6另一面带动出料组件4将成型丸片顶出，从而完成自动送料、自动模压以及自动出料的丸片全自动一体化生产，可以满足丸片的模压生产需求。

具体的来说，所述主凸轮6的两侧分别开设有第一导槽61和第二导槽62，所述第一导槽61的内部滚动安装有直径与所述第一导槽61两侧面之间距离相等的第一滚子63，所述第二导槽62的内部滚动安装有直径与所述第二导槽62两侧面之间距离相等的第二滚子64，所述第一滚子63与所述进料组件3相连，所述第二滚子64与所述出料组件4相连。

可以得知的是，利用主凸轮6两侧的第一导槽61和第二导槽62，便于在两侧安装第一滚子63和第二滚子64，从而可以利用第一滚子63带动进料组件3进行送料，利用第二滚子64带动出料组件4将成型的丸片顶出。

进一步的，参考图3-图6，所述进料组件3包括：转动安装于所述料斗10底部的转接板31、固定连接于所述料斗10内壁且开设有下料口37的承托板32、与所述转接板31固定相接且顶端穿过所述承托板32的下料轴33、固定连接于所述下料轴33且位于所述承托板32顶部的挡料板35以及与所述主凸轮6相接的摆动杆组34，所述下料口37连接有与所述料口的出料口相对的下料管36，所述摆动杆组34用于带动所述下料轴33转动以带动所述挡料板35移开或者遮挡所述下料口37。

本实施例在实际操作时，通过设置承托板32便于将进入料斗10内部的物料承托住，其开设有下料口37便于将物料落下；通过在料斗10的底部转动安装转接板31，并固定设有下料轴33和挡料板35，从而可以在摆动杆组34的带动下，转接板31带动下料轴33转动，从而原本对正并遮挡下料口37的挡料板35可以移开，释放定量的物料从下料口37下去并进入到下料管36内部，实现定量送料的目的；之后由于摆动杆组34在主凸轮6的作用下，带动转接板31回位并将挡料板35遮盖住下料口37，完成复位。

更进一步的，所述摆动杆组34包括：摇杆341、转动安装于所述摇杆341下端的摆动杆342以及固设于所述机架1的支撑座343，所述摆动杆342远离所述摇杆341的一端与所述承托板32转动相接，所述摇杆341的中间位置转动连接于所述支撑座343，所述摇杆341远离所述摆动杆342的一端与所述第一滚子63转动相接；在所述主轴8的270-360度相位角内，所述主凸轮6通过所述第一导槽61带动所述摇杆341摆动以完成进料动作，在所述主轴8的0-90度相位角内，所述主凸轮6通过所述第一导槽61带动所述摇杆341完成复位动作。

需要说明的是，通过设置摇杆341、摆动杆342、支撑座343，便于在主凸轮6的转动下，带动第一滚子63沿着第一凹槽移动，从而带动摇杆341的中间位置沿着支撑座343往复摆动，进而带动摆动杆342前后移动，带动转接板31实现定角度的转动，完成定量送料和复位的动作。

可以得知的是，由于主凸轮6具有两个面，设置第一导槽61和第二导槽62，便于带动第一滚子63和第二滚子64沿着各自的轨迹进行移动，从而带动进料组件3和出料组件4完成预设的动作。

具体的来说，主凸轮6一侧设置的第一导槽61可以在主轴8的270-360相位角内，带动摇杆341摆动以完成进料；在主轴8的0-90度相位角内，带动摇杆341完成复位动作，主凸轮6一侧第一凹槽的轨迹可以根据需要进行设置，本实施例针对主轴8的相位角以及第一导槽61具体的轨迹形状不做具体的限定，只要能够完成进料组件3的定量送料和复位即可。

示例性的，料斗10为圆锥体或者圆柱体，顶部设置有开口，可以向其内部加入物料，并盛放在承托板32顶部；第一滚子63和第二滚子64设为圆柱体，且尺寸和第一导槽61以及第二导槽62的宽度相等。

实施例2

如图5-图7所示，在实施例1的基础上，所述模压板组2包括：从上到下依次固设于所述机架1的模压顶板22和模压底板23以及安装在所述模压顶板22内部且顶面与所述模压顶板22顶面平齐的中模板24，所述成型腔道21沿着所述中模板24的厚度方向贯穿开设，所述模压底板23的内部贯穿开设有与所述成型腔道21相对的导向孔，所述模压顶板22的内部设有导料通道25，所述导料通道25的一端与所述成型腔道21的中间位置相通且另一端与所述料斗10的出料口相通，所述导料通道25的出料端口小于待成型丸片的直径。

本实施例在实际应用时，成型腔道21贯穿设置在中模板24的内部，可以利用与料斗10出料口相通的导料通道25将下料管36输送过来的物料导入成型腔道21的中间位置，由于导料通道25出口设置在成型腔道21侧面中间位置，且导料通道25的出料端口小于待成型丸片的直径，因此可以保证丸片的上下转移。

进一步的，如图6所示，所述模压组件5包括：活动套设于所述偏心凸轮9外侧的偏心轴套51、设于所述偏心轴套51底部的销轴套52、连接于所述偏心轴套51和所述销轴套52之间的销轴53、固设于所述销轴套52底部且滑动穿接在所述限位板11内的上模杆54以及固设于所述上模杆54远离所述销轴套52的一端且与所述成型腔道21相对的模压件55。

更进一步的，所述模压件55设为圆柱体且外径等于所述成型腔道21的内径，在所述主轴8的0-180度相位角内，所述偏心凸轮9带动上模杆54下降以带动模压件55进入所述成型腔道21进行模压，在所述主轴8的180-360度相位角内，所述偏心凸轮9带动所述上模杆54上升以带动所述模压件55离开成型腔道21并复位。

可以得知的是，利用偏心凸轮9、偏心轴套51以及销轴套52，便于安装销轴53，从而可以带动上模杆54带动模压件55沿着成型腔道21移动，在下压过程中将物料挤压成丸片，然后退出等待丸片顶出后，再进行下一次模压。

实施例3

如图5-图7所示，在实施例1和实施例2的基础上，具体的来说，所述机架1固定安装有位于所述模压板组2顶部的限位板11，所述出料组件4包括：滑动穿接于所述限位板11和模压板组2的传动杆41以及固设于所述传动杆41底端且可沿着平行于所述成型腔道21长度方向往复移动的顶出单元42，所述传动杆41远离所述顶出单元42的一端与所述第二滚子64转动相接。

可以得知的是，利用滑动穿接在限位板11和模压板组2之间的传动杆41，可以通过第二滚子64带动传动杆41和顶出单元42沿着平行于成型腔道21长度方向移动，从而将成型的丸片带出成型腔室，进而完成自动出料动作。

进一步的，所述顶出单元42包括：滑动穿接于所述导向孔的顶出轴421、固设于所述顶出轴421顶端且滑动穿接在所述成型腔道21内部的顶出件422、固设于所述顶出轴421中间位置的压块423、以及套设于所述顶出轴421外侧且两端分别支承于所述压块423和所述模压底板23之间的弹性件424，所述顶出件422远离所述第二滚子64的一端通过连接块425与所述顶出轴421固定相连。

需要说明的是，通过顶出轴421带动顶出件422沿着成型腔道21移动，从而在模压组件5完成模压成型丸片后，传动杆41在第二滚子64的作用下向上移动，从而带动顶出轴421和顶出件422向上移动，沿着成型腔道21将成型丸片顶出，以完成自动出料动作。

具体的来说，顶出件422可以设置为与模压件55形状相通的圆柱体，且外径等于成型腔道21的内径，以便于和成型腔道21配合，进行成型丸片的顶出；另外，弹性件424可以设置为弹簧或者压簧，利用其弹力可以保证顶出轴421在顶出过程中运动更加平稳，提升了设备的可靠性。

实施例4

如图8所示，在实施例1、实施例2和实施例3的基础上，所述驱动组件7包括：固设于所述机架1一侧的驱动电机71、与所述驱动电机71的输出端相连的蜗杆72、以及固设于所述主轴8端部且与所述蜗杆72配合相接的蜗轮73，通过设置驱动组件7，可以在驱动电机71的作用下，带动蜗轮73和蜗杆72运动，进而带动主轴8平稳运转。

以下结合具体的实施过程，给出主凸轮6、偏心凸轮9与主轴8的实际运动关系过程，当然在实际操作时，也不限于这一种实施方式，本实施例在此不做具体的限定。

在实际操作时，主轴8的一个相位周期为0度-360度，根据需要设置驱动电机71和主轴8的转速，以便于完成连续的进料、模压、出料的动作，参考图9，其中：

进料过程中，在所述主轴8的270度-360度相位角内，所述主凸轮6通过所述第一导槽61带动所述摇杆341摆动以完成进料动作，在所述主轴8的0度-90度相位角内，所述主凸轮6通过所述第一导槽61带动所述摇杆341完成复位动作；此过程中主凸轮6带动进料组件3先进料，再复位。

模压过程中，在所述主轴8的0度-180度相位角内，所述偏心凸轮9带动上模杆54下降以带动模压件55进入所述成型腔道21进行模压，在所述主轴8的180度-360度相位角内，所述偏心凸轮9带动所述上模杆54上升以带动所述模压件55离开成型腔道21并复位；此过程，偏心凸轮9带动模压组件5先模压，模压件55到达最低处后复位。

出料过程中，在所述主轴8的180度-225度相位角内，所述主凸轮6通过所述第二导槽62和第二滚子64带动所述顶出件422完成出料动作，在所述主轴8的225度-270度相位角内，所述主凸轮6通过所述第二导槽62带动所述顶出件422完成复位动作，此过程，在模压件55到达最低处后，顶出件422上移将成型丸片顶出，随后复位。

需要说明的是，针对主轴8的一个转动相位周期，同时带动主凸轮6和偏心凸轮9的转动，从而依次实现送料、模压以及出料的动作，然后归位并循环，从而可以实现丸片的全自动一体化生产，其中主凸轮6的第一导槽61和第二导槽62的形状可以根据需要进行设置，以便于形成不同形状的凸轮，本实施例在此不做具体的限定。

本实用新型上述实施例中提供了一种全自动丸片模压机，通过设置料斗10以及模压板组2，便于在进料组件3的作用下，将物料输送到成型腔道21内部，然后利用模压组件5将成型腔道21内部的原料压制成丸片，通过设置出料组件4便于将制作完成的丸片顶出成型腔道21；通过设置主轴8和驱动组件7，便于带动主凸轮6和偏心凸轮9的转动；由于进料组件3和出料组件4分别连接于主凸轮6的两侧，模压组件5连接于偏心凸轮9，因此可以在主轴8的一个转动周期内，先利用主凸轮6带动进料组件3送料、偏心凸轮9带动模压组件5模压、主凸轮6另一面带动出料组件4将成型丸片顶出，从而完成自动送料、自动模压以及自动出料的丸片全自动一体化生产，可以满足丸片的模压生产需求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动丸片模压机，其特征在于，包括：机架(1)、固设于所述机架(1)的料斗(10)、与所述料斗(10)相通且内部设有成型腔道(21)的模压板组(2)、转动安装于所述机架(1)的主轴(8)、沿着所述主轴(8)轴向依次布设的主凸轮(6)和偏心凸轮(9)以及连接于所述主轴(8)一端的驱动组件(7)，所述主凸轮(6)两侧分别连接有与所述料斗(10)相接且用于将料斗(10)内物料定量释放到成型腔道(21)内的进料组件(3)以及用于将模压板组(2)内部的成品顶出成型腔道(21)的出料组件(4)，所述偏心凸轮(9)连接有位于所述模压板组(2)顶部的模压组件(5)，所述主轴(8)的一个相位周期内，依次带动所述进料组件(3)送料、所述模压组件(5)模压以及带动所述出料组件(4)顶出成型丸片。

2.根据权利要求1所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述主凸轮(6)的两侧分别开设有第一导槽(61)和第二导槽(62)，所述第一导槽(61)的内部滚动安装有直径与所述第一导槽(61)两侧面之间距离相等的第一滚子(63)，所述第二导槽(62)的内部滚动安装有直径与所述第二导槽(62)两侧面之间距离相等的第二滚子(64)，所述第一滚子(63)与所述进料组件(3)相连，所述第二滚子(64)与所述出料组件(4)相连。

3.根据权利要求2所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述进料组件(3)包括：转动安装于所述料斗(10)底部的转接板(31)、固定连接于所述料斗(10)内壁且开设有下料口(37)的承托板(32)、与所述转接板(31)固定相接且顶端穿过所述承托板(32)的下料轴(33)、固定连接于所述下料轴(33)且位于所述承托板(32)顶部的挡料板(35)以及与所述主凸轮(6)相接的摆动杆组(34)，所述下料口(37)连接有与所述料斗(10)的出料口相对的下料管(36)，所述摆动杆组(34)用于带动所述下料轴(33)转动以带动所述挡料板(35)移开或者遮挡所述下料口(37)。

4.根据权利要求3所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述摆动杆组(34)包括：摇杆(341)、转动安装于所述摇杆(341)下端的摆动杆(342)以及固设于所述机架(1)的支撑座(343)，所述摆动杆(342)远离所述摇杆(341)的一端与所述承托板(32)转动相接，所述摇杆(341)的中间位置转动连接于所述支撑座(343)，所述摇杆(341)远离所述摆动杆(342)的一端与所述第一滚子(63)转动相接；在所述主轴(8)的270度-360度相位角内，所述主凸轮(6)通过所述第一导槽(61)带动所述摇杆(341)摆动以完成进料动作，在所述主轴(8)的0度-90度相位角内，所述主凸轮(6)通过所述第一导槽(61)带动所述摇杆(341)完成复位动作。

5.根据权利要求2所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述模压板组(2)包括：从上到下依次固设于所述机架(1)的模压顶板(22)和模压底板(23)以及安装在所述模压顶板(22)内部且顶面与所述模压顶板(22)顶面平齐的中模板(24)，所述成型腔道(21)沿着所述中模板(24)的厚度方向贯穿开设，所述模压底板(23)的内部贯穿开设有与所述成型腔道(21)相对的导向孔，所述模压顶板(22)的内部设有导料通道(25)，所述导料通道(25)的一端与所述成型腔道(21)的中间位置相通且另一端与所述料斗(10)的出料口相通，所述导料通道(25)的出料端口小于待成型丸片的直径。

6.根据权利要求5所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述机架(1)固定安装有位于所述模压板组(2)顶部的限位板(11)，所述出料组件(4)包括：滑动穿接于所述限位板(11)和模压板组(2)的传动杆(41)以及固设于所述传动杆(41)底端且可沿着平行于所述成型腔道(21)长度方向往复移动的顶出单元(42)，所述传动杆(41)远离所述顶出单元(42)的一端与所述第二滚子(64)转动相接。

7.根据权利要求6所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述顶出单元(42)包括：滑动穿接于所述导向孔的顶出轴(421)、固设于所述顶出轴(421)顶端且滑动穿接在所述成型腔道(21)内部的顶出件(422)、固设于所述顶出轴(421)中间位置的压块(423)、以及套设于所述顶出轴(421)外侧且两端分别支承于所述压块(423)和所述模压底板(23)之间的弹性件(424)，所述顶出件(422)远离所述第二滚子(64)的一端通过连接块(425)与所述顶出轴(421)固定相连；在所述主轴(8)的180度-225度相位角内，所述主凸轮(6)通过所述第二导槽(62)和第二滚子(64)带动所述顶出件(422)完成出料动作，在所述主轴(8)的225度-270度相位角内，所述主凸轮(6)通过所述第二导槽(62)带动所述顶出件(422)完成复位动作。

8.根据权利要求6所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述模压组件(5)包括：活动套设于所述偏心凸轮(9)外侧的偏心轴套(51)、设于所述偏心轴套(51)底部的销轴套(52)、连接于所述偏心轴套(51)和所述销轴套(52)之间的销轴(53)、固设于所述销轴套(52)底部且滑动穿接在所述限位板(11)内部的上模杆(54)以及固设于所述上模杆(54)远离所述销轴套(52)的一端且与所述成型腔道(21)相对的模压件(55)。

9.根据权利要求8所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述模压件(55)设为圆柱体且外径等于所述成型腔道(21)的内径，在主轴(8)的0度-180度相位角内，所述偏心凸轮(9)带动上模杆(54)下降以带动模压件(55)进入所述成型腔道(21)进行模压，在所述主轴(8)的180度-360度相位角内，所述偏心凸轮(9)带动所述上模杆(54)上升以带动所述模压件(55)离开成型腔道(21)并复位。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种全自动丸片模压机，其特征在于，所述驱动组件(7)包括：固设于所述机架(1)一侧的驱动电机(71)、与所述驱动电机(71)的输出端相连的蜗杆(72)、以及固设于所述主轴(8)端部且与所述蜗杆(72)配合相接的蜗轮(73)。