CN219363014U - 一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，包括包裹设备的环形龙门架，环形龙门架包括竖直布置的立杆、连接相邻立杆的固定横梁和连接杆、水平固定于相邻立杆的顶部之间的承重横梁以及水平固定连接在承重横梁底部的滑轨梁，滑轨梁上轴向滑动安装有滑动件，滑动件的底部固定连接有起重葫芦，滑轨梁上的滑动件成对布置且滑动件之间通过连接板固定连接，滑轨梁成对平行布置，滑轨梁至少一端超出承重横梁，且成对布置的滑动件均可通过滑轨梁移动至环形龙门架的外侧。本实用新型产生了降低吊装工装的搭建成本、提高吊装过程的安全性和易操作性的效果。

Description

一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装

技术领域

本实用新型涉及起吊工装技术领域，尤其涉及一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装。

背景技术

过去更换大电流套管及冷却器热交换筒等设备时，由于缺乏相应专用工装，需要在狭小封闭等复杂环境搭设较高大型检修排架或平台，不仅作业风险高、难度大，而且工作量大。为了规范套管、油水冷却器等设备的起吊及更换作业，降低其相应的作业风险及难度，提高施工效率，需要根据施工现场及设备客观条件及要求，设计制作相应的环形龙门吊，以便通过移动吊点取代固定吊点，实现套管及热交换筒等设备的精准起吊及平移。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其解决了现有技术中存在的更换大电流套管及冷却器热交换筒所搭建的检修排架存在工作量大、操作难度大和作业风险高的问题。

根据本实用新型的实施例，一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，包括包裹设备的环形龙门架，环形龙门架包括竖直布置的立杆、连接相邻立杆的固定横梁和连接杆、水平固定于相邻立杆的顶部之间的承重横梁以及水平固定连接在承重横梁底部的滑轨梁，滑轨梁上轴向滑动安装有滑动件，滑动件的底部固定连接有起重葫芦，滑轨梁上的滑动件成对布置且滑动件之间通过连接板固定连接，滑轨梁成对平行布置，滑轨梁至少一端超出承重横梁，且成对布置的滑动件均可通过滑轨梁移动至环形龙门架的外侧。

优选的，所述滑动梁为工字钢，所述滑动件包括竖直截面成“U”形的滑板和水平转动安装在滑板两端的滚轮，滚轮位于滑板的内侧，且滚轮位于滑动梁两侧的水平槽内。

优选的，所述滑板的相对内壁分别于所述滑动梁的两侧壁贴合。

优选的，所述连接板中部固定连接有用于穿绳的连接环。

优选的，所述立杆的底部连接有倾斜布置的斜撑杆，斜撑杆的顶端与所述立杆连接。

优选的，所述立杆的顶部固定套装有连接管，连接管的侧壁竖直固定连接有竖直板，并通过竖直板固定连接所述承重横梁的侧壁。

优选的，所述轨道梁垂直于所述承重横梁布置，所述承重横梁的底部开设有条形孔，条形孔的长度方向沿所述承重横梁的轴向布置，所述轨道梁通过穿过条形孔的螺栓固定连接在所述承重横梁的底部。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、搭建环形龙门架所需的材料，立杆、固定横梁和连接杆采用钢管，承重横梁和滑轨梁采用工字钢，整个吊装工装制作成本低，工作量低；环形龙门架围绕设备进行搭建，部分结构依靠在设备的可受力部位，结构稳定性强，且环形龙门架围绕设备搭建，其所占空间小，方便在狭小或复杂环境下进行搭建工作。

2、通过可滑动的成对布置的起重葫芦进行零部件的吊装，操作简单，且环形龙门架绕设备搭建，能够覆盖设备，操作时，作业人员远程控制，工作安全性高，且不易对设备造成磕碰。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例的主视图。

图3为本实用新型实施例的侧视图。

上述附图中：1、环形龙门架；11、立杆；12、固定横梁；13、连接杆；14、承重横梁；15、滑轨梁；16、斜撑杆；17、滑动件；18、连接板；19、连接环；2、冷却器；3、起重葫芦。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1-3所示，为降低大电流套管及冷却器热交换筒安装所需配套设备的制备成本，消除作业中存在的安全隐患以及方便作业人员更直接地对吊装工作进行操作。本实用新型提出一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，包括包裹设备的环形龙门架1，环形龙门架1包括竖直布置的立杆11、连接相邻立杆11的固定横梁12和连接杆13、水平固定于相邻立杆11的顶部之间的承重横梁14以及水平固定连接在承重横梁14底部的滑轨梁15，滑轨梁15上轴向滑动安装有滑动件17，滑动件17的底部固定连接有起重葫芦3，滑轨梁15上的滑动件17成对布置且滑动件17之间通过连接板18固定连接，滑轨梁15成对平行布置，滑轨梁15至少一端超出承重横梁14，且成对布置的滑动件17均可通过滑轨梁15移动至环形龙门架1的外侧。

以冷却器2安装或更换热交换筒为例，环形龙门架1矩形框架分布在冷却器2的四周，根据冷却器2的外部结构，即冷却器2所连接的管线位置，在冷却器2的两侧增加多根连接杆13，在冷却器2的端部上方布置固定横梁12连接相邻的立杆11，在选材上，固定横梁12的强度高于连接杆13的强度，承重横梁14和滑轨梁15均选用工字钢，在滑轨梁15的端部可增设限位板，避免滑动件17从滑轨梁15的端部脱出。在进行吊装时，通过与连接板18所连接的绳索，将起重葫芦3牵引至滑轨梁15位于环形龙门架1外侧的一端，控制起重葫芦3的挂钩下落，对热交换筒进行挂装，再控制起重葫芦3提升热交换筒，至热交换筒移动至连接杆13的上方，再通过绳索牵引滑动件17，带动起重葫芦3移动，并使得热交换筒位于冷却器2顶部的预定安装位置，最后通过人工攀爬来凝结干13或者其他牵引设备对热交换筒进行摆正和安装。

如图1-3所示，为实现滑动件17沿滑动梁15平稳滑动。所述滑动梁15为工字钢，所述滑动件17包括竖直截面成“U”形的滑板和水平转动安装在滑板两端的滚轮，滚轮位于滑板的内侧，且滚轮位于滑动梁15两侧的水平槽内。两个滚轮布置在滑板的内侧，且滚轮位于滑动梁15内，那么滑动件17整体无法从滑动梁15的两侧掉落，且以滚轮的滚动实现滑动件17的滑动，使得滑动件17滑动更平稳。

如图2所示，为进一步提高滑动件17滑动的稳定性，所述滑板的相对内壁分别于所述滑动梁15的两侧壁贴合。滑板与滑动梁15的配合形式，实现对滑动件17移动的导向。

如图1所示，为方便作业人员牵引起重葫芦3。所述连接板18中部固定连接有用于穿绳的连接环19。绳索连接连接环19，连接环19布置在连接板18的中部，作业人员可牵引连接板18向环形龙门架1内侧或外侧移动。

如图1和图3所示，为提高环形龙门架1的强度和稳定性。所述立杆11的底部连接有倾斜布置的斜撑杆16，斜撑杆16的顶端与所述立杆11连接。斜撑杆16作为斜撑，这样在保证环形龙门架1的稳定性的前提下，避免对地面开挖。

如图1-3所示。所述立杆11的顶部固定套装有连接管，连接管的侧壁竖直固定连接有竖直板，并通过竖直板固定连接所述承重横梁14的侧壁。承重横梁14连接在立杆11的顶部，而非顶端，连接管通过螺栓锁紧在立杆11上，这样承重横梁14的高度可在一定范围内调节，适应不同尺寸的设备。

如图1所示，为实现两轨道梁15之间间距的一定程度调节。所述轨道梁15垂直于所述承重横梁14布置，所述承重横梁14的底部开设有条形孔，条形孔的长度方向沿所述承重横梁14的轴向布置，所述轨道梁15通过穿过条形孔的螺栓固定连接在所述承重横梁14的底部。螺栓可沿条形孔的长度方向进行移动，进而带动轨道梁15移动，实现相对的起重葫芦3的宽度调节，以方便对不同尺寸的热交换筒的吊装。

Claims (7)

1.一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：包括包裹设备的环形龙门架（1），环形龙门架（1）包括竖直布置的立杆（11）、连接相邻立杆（11）的固定横梁（12）和连接杆（13）、水平固定于相邻立杆（11）的顶部之间的承重横梁（14）以及水平固定连接在承重横梁（14）底部的滑轨梁（15），滑轨梁（15）上轴向滑动安装有滑动件（17），滑动件（17）的底部固定连接有起重葫芦（3），滑轨梁（15）上的滑动件（17）成对布置且滑动件（17）之间通过连接板（18）固定连接，滑轨梁（15）成对平行布置，滑轨梁（15）至少一端超出承重横梁（14），且成对布置的滑动件（17）均可通过滑轨梁（15）移动至环形龙门架（1）的外侧。

2. 如权利要求 1 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述滑轨梁（15）为工字钢，所述滑动件（17）包括竖直截面成“U”形的滑板和水平转动安装在滑板两端的滚轮，滚轮位于滑板的内侧，且滚轮位于滑轨梁（15）两侧的水平槽内。

3. 如权利要求 2 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述滑板的相对内壁分别于所述滑轨梁（15）的两侧壁贴合。

4. 如权利要求 1 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述连接板（18）中部固定连接有用于穿绳的连接环（19）。

5. 如权利要求 1 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述立杆（11）的底部连接有倾斜布置的斜撑杆（16），斜撑杆（16）的顶端与所述立杆（11）连接。

6. 如权利要求 1 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述立杆（11）的顶部固定套装有连接管，连接管的侧壁竖直固定连接有竖直板，并通过竖直板固定连接所述承重横梁（14）的侧壁。

7. 如权利要求 1 所述一种大电流套管及冷却器热交换筒的起吊工装，其特征在于：所述滑轨梁（15）垂直于所述承重横梁（14）布置，所述承重横梁（14）的底部开设有条形孔，条形孔的长度方向沿所述承重横梁（14）的轴向布置，所述滑轨梁（15）通过穿过条形孔的螺栓固定连接在所述承重横梁（14）的底部。