CN219080614U - 一种方钢管柱-h型钢梁的连接节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种方钢管柱‑H型钢梁的连接节点，包括方钢管柱、H型钢梁及翼缘连接单元；翼缘连接单元设置在H型钢梁的翼缘板与方钢管柱的侧壁之间，翼缘连接单元包括T型连接件及托板组件；T型连接件包括竖直连接板及水平连接板；竖直连接板竖向固定在方钢管柱的侧壁表面；水平连接板的一端与竖直连接板的外侧垂直且可转动相连，水平连接板的另一端与H型钢梁的翼缘板固定连接；托板组件的一端与竖直连接板以及方钢管柱的侧壁均相连，托板组件的另一端与水平连接板以及H型钢梁的翼缘板均相连；本实用新型有效提升了节点的承载能力，防止H型钢梁的上下翼缘板发生局部屈曲，并有效避免H型钢梁翼缘对螺栓产生拉力而发生脆性破坏。

Description

一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点

技术领域

本实用新型属于装配式钢结构建筑技术领域，特别涉及一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点。

背景技术

装配式钢结构在施工时不会出现焊缝，具有节约材料、节能环保、重量轻、强度高、灵活性好、工厂化和产业化程度高等特点，能够有效降低施工现场的劳动强度，缩短施工工期，属于全寿命周期的绿色建筑，施工场地内没有湿作业，可以显著减少建筑粉尘、扬尘的情况，显著降低了由施工所导致的污染。并且稳定性也要远超传统的钢结构；同时，拆除下来的钢材还能够进行二次利用，符合绿色环保的发展思想，推动建筑行业的可持续发展。

装配式钢结构梁柱连接节点大多采用螺栓连接，现场只需进行简单的安装便能满足工程要求，有利于实现装配式在工业化建造中具有特殊性和重要性，其性能直接影响结构体系的强度，刚度和稳定性能等；其中，现有的装配式钢结构梁柱连接节点处，由于钢梁的翼缘在实际中会对其上的螺栓产生拉力，导致螺栓由于受拉而发生脆性破坏，最终影响节点的受力性能和工程的整体质量。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，以解决现有的钢结构梁柱连接节点处，由于钢梁的翼缘在实际中会对其上的螺栓产生拉力，导致螺栓由于受拉而发生脆性破坏，最终影响节点的受力性能和工程的整体质量的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供了一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，包括方钢管柱、H型钢梁及翼缘连接单元；所述H型钢梁水平设置在所述方钢管柱的侧边；

所述翼缘连接单元设置在所述H型钢梁的翼缘板与所述方钢管柱的侧壁之间，所述翼缘连接单元包括T型连接件及托板组件；

所述T型连接件包括竖直连接板及水平连接板；所述竖直连接板竖向固定在所述方钢管柱的侧壁表面；所述水平连接板水平设置在所述H型钢梁的翼缘板外侧，所述水平连接板的一端与所述竖直连接板的外侧垂直且可转动相连，所述水平连接板的另一端与所述H型钢梁的翼缘板固定连接；

所述托板组件设置在所述H型钢梁的翼缘板外侧，且置于所述竖直连接板与所述水平连接板之间；所述托板组件的一端与所述竖直连接板以及所述方钢管柱的侧壁均相连，所述托板组件的另一端与所述水平连接板以及所述H型钢梁的翼缘板均相连。

进一步的，所述T型连接件还包括转动轴，所述转动轴水平设置在所述竖直连接板与所述水平连接板之间；所述转动轴的一侧与所述竖直连接板的外侧中部相连，所述转动轴的另一侧与所述水平连接板的端部相连；其中，所述水平连接板能够绕所述转动轴的轴线转动。

进一步的，所述托板组件包括竖直托板及水平托板；

所述竖直托板竖向设置在所述竖直连接板的外侧，所述水平托板水平设置在所述水平连接板的外侧，所述竖直托板与所述水平托板之间垂直固定连接；

其中，所述竖直托板、所述竖直连接板及所述方钢管柱的侧壁之间采用单边螺栓固定连接在一起；所述水平托板、所述水平连接板及所述H型钢梁的翼缘板之间采用高强螺栓固定连接在一起。

进一步的，所述托板组件还包括若干加劲肋板，若干加劲肋板竖向平行设置所述竖直托板与所述水平托板之间；其中，所述加劲肋板的一端与所述竖直托板的外侧垂直固定连接，所述加劲肋板的另一端与所述水平托板的外侧垂直固定连接。

进一步的，所述加劲肋板的个数为三个；其中，第一个加劲肋板与所述H型钢梁的腹板位于同一竖直平面内，第二个加劲肋板和第三个加劲肋板对称间隔设置在所述第一个加劲肋板的两侧。

进一步的，还包括角钢连接件，所述角钢连接件对称设置在所述H型钢梁的腹板两侧；其中，所述角钢连接件的一端与所述方钢管柱的侧壁固定连接，所述角钢连接件的另一端与所述H型钢梁的腹板固定连接。

进一步的，所述角钢连接件包括第一板段和第二板段；所述第一板段设置在所述方钢管柱的侧壁外侧，所述第二板段设置在所述H型钢梁的腹板外侧；

其中，所述第一板段的一端与所述方钢管柱的侧壁外侧之间通过单边螺栓固定连接，所述第一板段的另一端与所述第二板段的一端垂直固定，所述第二板段的另一端与所述H型钢梁的腹板之间通过高强螺栓固定连接。

进一步的，所述竖直连接板与所述方钢管柱的侧壁之间采用四面满焊的方式固定连接在一起。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供了一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，通过方钢管柱与H型钢梁的翼缘板之间设置T型连接件，将T型连接件中的水平连接板与竖直连接板可转动设置，能够有效提高节点的延性和耗能能力；通过在竖直连接板与水平连接板之间设置托板组件，利用托板组件承担H型钢梁梁端的部分弯矩，有效提升了节点的承载能力，防止H型钢梁的上下翼缘板发生局部屈曲，并有效避免H型钢梁翼缘对螺栓产生拉力而发生脆性破坏，有效确保了节点的受力性能和工程整体质量；同时，采用可转动的T型连接件便于构件的运输，避免构件运输过程发生损坏。

进一步的，通过竖直连接板与水平连接板之间设置转动轴，以形成可转动的T型连接结构，有效提升了节点的耗能能力；同时，运输过程中将水平连接板旋转至与方钢管柱侧壁平行的方向，避免了运输过程中对T型连接件的损伤。

进一步的，通过在竖直托板与水平托板之间设置若干加劲肋板，有效提高了托板组件的刚度，进而提高了节点的承载能力，有效防止H型钢梁翼缘对螺栓产生拉力而发生脆性破坏，避免H型钢梁的上下翼缘板发生局部屈曲。

进一步的，通过在H型钢梁的腹板两侧对称设置角钢连接件，有效提高了节点的承载能力，避免H型钢梁的腹板发生屈曲变形，有效提高了节点的承载能力。

进一步的，将竖直连接板与方钢管柱的侧壁之间采用四面满焊的方式连接，利用焊栓结合的方式，在保证连接刚度的同时，还能有效防止发生脆性破坏，提高建筑的使用寿命；焊接部分采用在工厂进行预计加工的方式事先接好，无需在安装现场焊接，降低了施工难度，增大了施工人员施工的安全系数，大大缩短了施工工期。

附图说明

图1为实施例所述的方钢管柱-H型钢梁的连接节点的整体结构示意图；

图2为实施例中的带肋拖板组件的结构示意图；

图3为实施例中的T型连接件的结构示意图；

图4为实施例中的H型钢梁的连接端结构示意图；

图5为实施例中的方钢管柱与T型连接件的安装示意图；

图6为实施例中的H型钢梁与方钢管柱、带肋托板的安装示意图；

图7为实施例中的角钢连接件的安装示意图。

其中，1方钢管柱，2H型钢梁，3T型连接件，4托板组件，5角钢连接件，6第一螺栓，7第二螺栓，8第四螺栓，9第五螺栓，10第六螺栓；11第二螺栓孔；21第四螺栓孔，22第五螺栓孔，23第六螺栓孔；31竖直连接板，32转动轴，33水平连接板，34第七螺栓孔，35第八螺栓孔；41竖直托板，42弧形连接板，43水平托板，44加劲肋板，45第九螺栓孔，46第十螺栓孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题，技术方案及有益效果更加清楚明白，以下具体实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供了一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，包括方钢管柱1、H型钢梁2、翼缘连接单元及角钢连接件5；所述H型钢梁2水平设置在所述方钢管柱1的侧边，所述翼缘连接单元设置在所述H型钢梁2的翼缘板与所述方钢管柱1的侧壁之间；所述角钢连接件5对称设置在所述H型钢梁2的腹板两侧，所述角钢连接件5的一端与所述方钢管柱1的侧壁固定连接，所述角钢连接件5的另一端与所述H型钢梁2的腹板固定连接。

本实用新型中，所述翼缘连接单元包括T型连接件3及托板组件4；所述T型连接件3包括竖直连接板31、转动轴32及水平连接板33。

所述竖直连接板31竖向固定在所述方钢管柱1的侧壁表面，所述竖直连接板31与所述方钢管柱1的侧壁之间采用四面满焊的方式固定连接在一起；所述水平连接板33水平设置在所述H型钢梁2的翼缘板外侧，所述水平连接板33的一端与所述竖直连接板31的外侧垂直且可转动相连，所述水平连接板33的另一端与所述H型钢梁2的翼缘板固定连接；所述转动轴32水平设置在所述竖直连接板31与所述水平连接板33之间；所述转动轴32的一侧与所述竖直连接板31的外侧中部相连，所述转动轴32的另一侧与所述水平连接板33的端部相连；其中，所述水平连接板33能够绕所述转动轴32的轴线转动；所述托板组件4设置在所述H型钢梁2的翼缘板外侧，且置于所述竖直连接板31与所述水平连接板33之间；所述托板组件4的一端与所述竖直连接板31以及所述方钢管柱1的侧壁均相连，所述托板组件4的另一端与所述水平连接板33以及所述H型钢梁2的翼缘板均相连。

本实用新型中，所述托板组件4包括竖直托板41、水平托板43及若干加劲肋板44；所述竖直托板41竖向设置在所述竖直连接板31的外侧，所述水平托板43水平设置在所述水平连接板33的外侧，所述竖直托板41与所述水平托板43之间垂直固定连接；其中，所述竖直托板41、所述竖直连接板31及所述方钢管柱1的侧壁之间采用单边螺栓固定连接在一起；所述水平托板43、所述水平连接板33及所述H型钢梁2的翼缘板之间采用高强螺栓固定连接在一起；若干加劲肋板44竖向平行设置所述竖直托板41与所述水平托板43之间；其中，所述加劲肋板44的一端与所述竖直托板41的外侧垂直固定连接，所述加劲肋板44的另一端与所述水平托板43的外侧垂直固定连接。

本实用新型中，所述角钢连接件5包括第一板段和第二板段；所述第一板段设置在所述方钢管柱1的侧壁外侧，所述第二板段设置在所述H型钢梁2的腹板外侧；其中，所述第一板段的一端与所述方钢管柱1的侧壁外侧之间通过单边螺栓固定连接，所述第一板段的另一端与所述第二板段的一端垂直固定，所述第二板段的另一端与所述H型钢梁2的腹板之间通过高强螺栓固定连接。

工作原理：

本实用新型所述的方钢管柱-H型钢梁的连接节点，通过方钢管柱与H型钢梁的翼缘板之间设置T型连接件，将T型连接件中的水平连接板与竖直连接板可转动设置，能够有效提高节点的延性和耗能能力；通过在竖直连接板与水平连接板之间设置托板组件，利用托板组件承担H型钢梁梁端的部分弯矩，有效提升了节点的承载能力，防止H型钢梁的上下翼缘板发生局部屈曲，并有效避免H型钢梁翼缘对螺栓产生拉力而发生脆性破坏，有效确保了节点的受力性能和工程整体质量；同时，采用可转动的T型连接件便于构件的运输，避免构件运输过程发生损坏。

本实用新型中，方钢管柱和T型连接件在工厂完成焊接工作，方钢管柱和T型连接件之间采用栓焊结合的连接方式，在保证节点连接刚度的同时，还能有效防止发生脆性破坏，提高建筑的使用寿命；所有构件无需在安装现场焊接，降低了施工难度，增大了施工人员施工的安全系数，大大缩短了施工工期，充分满足了现代化建筑竣工速度快的要求，建筑拆除时钢材便于拆卸，避免在拆卸过程中钢材的损坏，使钢材可以重复再利用，绿色环保，节省资源。

实施例

如附图1-7所示，本实施例提供了一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，包括方钢管柱1、H型钢梁2、上翼缘连接单元、下翼缘连接单元及两个角钢连接件5；所述H型钢梁2水平设置在所述方钢管柱1的侧边；所述上翼缘连接单元与所述下翼缘连接单元对称设置在所述H型钢梁2的梁端上下两侧；两个所述角钢连接件5均设置在所述H型钢梁2的梁端，并对称设置在所述H型钢梁2的腹板两侧。

所述上翼缘连接单元设置在所述H型钢梁2的上翼缘与所述方钢管柱1之间，所述下翼缘连接单元设置在所述H型钢梁2的下翼缘与所述方钢管柱1之间；所述上翼缘连接单元的一端与所述方钢管柱1的侧壁相连，所述上翼缘连接单元的另一端与所述H型钢梁2的上翼缘相连；所述下翼缘连接单元的一端与所述方钢管柱1的侧壁相连，所述下翼缘连接单元的另一端与所述H型钢梁2的下翼缘相连；所述角钢连接件5的一端与所述方钢管柱1的侧壁固定连接，所述角钢连接件5的另一端与所述H型钢梁2的腹板固定连接。

本实施例中，所述上翼缘连接单元包括T型连接件3及托板组件4；所述T型连接件3包括竖直连接板31、转动轴32及水平连接板33，所述竖直连接板31竖向设置在所述方钢管柱1的侧壁表面；其中，所述竖直连接板31的一侧与所述方钢管柱1的侧壁采用四面满焊的方式固定连接；所述转动轴32水平设置在所述竖直连接件31的另一侧，所述水平连接板33水平设置在所述H型钢梁2的上翼缘上侧；其中，所述转动轴32的一侧与所述竖直连接件31的另一侧相连，所述转动轴32的另一侧与所述水平连接板33的一端相连，所述水平连接板33的另一端与所述H型钢梁2的上翼缘固定连接；其中，所述水平连接板33能够绕所述转动轴32的轴线转动，且转动角度为90°。

所述托板组件4设置在所述H型钢梁2的翼缘板外侧，且置于所述竖直连接板31与所述水平连接板33之间；所述托板组件4，包括竖直托板41、弧形连接板42、水平托板43及三个加劲肋板44；所述竖直托板41竖向设置在所述竖直连接板31的上端部外侧，所述水平托板43水平设置在所述水平连接板33的上侧；所述竖直托板41的上端与所述竖直连接板31以及所述方钢管柱1的侧壁之间采用单边螺栓固定连接；所述弧形连接板42设置在所述竖直托板41与所述水平托板43之间，所述弧形连接板42的开口方向朝所述转动轴32一侧设置；其中，所述弧形连接板42的一端与所述竖直托板41的下端固定连接，所述弧形连接板42的另一端与所述水平托板43的一端固定连接，所述水平拖板43的另一端与所述水平连接板33及所述H型钢梁2的上翼缘之间采用高强螺栓固定连接。

三个所述加劲肋板44竖向平行设置在所述竖直托板41与所述水平托板43之间，第一个加劲肋板与所述H型钢梁2的腹板位于同一竖直平面内，第二个加劲肋板和第三个加劲肋板对称间隔设置在所述第一个加劲肋板的两侧；所述加劲肋板44为三角形板状结构，所述加劲肋板44的一直角边与所述竖直托板41的外侧垂直固定连接，所述加劲肋板44的另一直角边与所述水平托板43的上表面垂直固定连接；其中，所述加劲肋板44与所述竖直托板41及所述水平托板43之间均采用焊接固定。

本实施例中，所述下翼缘连接单元的结构与所述上翼缘连接单元的结构相同，此处不再赘述。

本实施例中，所述角钢连接件5包括第一板段和第二板段，所述第一板段和所述第二板段垂直固定相接，形成L型角钢结构；其中，所述第一板段设置在所述方钢管柱1的侧壁外侧，所述第二板段设置在所述H型钢梁2的腹板外侧；所述第一板段的一端与所述方钢管柱1的侧壁外侧之间通过单边螺栓固定连接，所述第一板段的另一端与所述第二板段的一端垂直固定，所述第二板段的另一端与所述H型钢梁2的腹板之间通过高强螺栓固定连接。

本实施例中，所述方钢管柱1的侧壁上从上到下依次设置有第一螺栓孔、第二螺栓孔11及第三螺栓孔；其中，所述第一螺栓孔的开设位置与所述H型钢梁2的上翼缘位置相适应；所述第二螺栓孔11正对所述H型钢梁2的腹板中部设置，并对称设置在所述H型钢梁2的腹板两侧；所述第三螺栓孔的开设位置与所述H型钢梁2的下翼缘位置相适应；所述H型钢梁2的上翼缘端部对称开设有第四螺栓孔21，所述H型钢梁2的腹板端部开设有第五螺栓孔22，所述H型钢梁2的下翼缘端部对称开设有第六螺栓孔23；所述竖直连接板31上开设有第七螺栓孔34，所述第七螺栓孔34位于所述H型钢梁2的上翼缘上方或下翼缘下方；所述水平连接板33上开设有第八螺栓孔35；所述竖直托板41上开设有第九螺栓孔45，所述水平托板43上开设有第十螺栓孔46；所述第一板段上开设有第十一螺栓孔，所述第二板段上开设有第十二螺栓孔。

所述第一螺栓孔、上翼缘连接单元中的第七螺栓孔以及上翼缘连接单元中的第九螺栓孔一一对应设置，第一螺栓6依次贯穿上翼缘连接单元中的第九螺栓孔、上翼缘连接单元中的第七螺栓孔及第一螺栓孔设置，以将上翼缘连接单元中的竖直托板、竖直连接板及方钢管柱1的侧壁固定连接在一起；其中，所述第一螺栓6采用单边螺栓。

所述第二螺栓孔11与所述第十一螺栓孔一一对应设置，第二螺栓7依次贯穿所述第十一螺栓孔及所述第二螺栓孔设置，以将第一板段与方钢管柱1的侧壁固定连接在一起；其中，所述第二螺栓7采用单边螺栓。

所述第三螺栓孔、下翼缘连接单元中的第七螺栓孔以及下翼缘连接单元中的第九螺栓孔一一对应设置，第三螺栓依次贯穿下翼缘连接单元中的第九螺栓孔、下翼缘连接单元中的第七螺栓孔及第三螺栓孔设置，以将下翼缘连接单元中的竖直托板、竖直连接板及方钢管柱1的侧壁固定连接在一起；其中，所述第三螺栓采用单边螺栓。

所述第四螺栓孔21、上翼缘连接单元中的第八螺栓孔35及上翼缘连接单元中的第十螺栓孔46一一对应设置，第四螺栓8依次贯穿上翼缘连接单元中的第十螺栓孔46、上翼缘连接单元中的第八螺栓孔35及所述第四螺栓孔21设置，以将上翼缘连接单元中的水平托板、上翼缘连接单元中的水平连接板及所述H型钢梁2的上翼缘固定连接在一起；其中，所述第四螺栓8采用高强螺栓。

所述第五螺栓孔22及所述第十二螺栓孔一一对应设置，第五螺栓9依次贯穿第一个角钢连接件中的第十二螺栓孔、所述第五螺栓孔22及第二个角钢连接件中的第十二螺栓孔设置，以将第一个角钢连接件中的第二板段、所述H型钢梁2的腹板及第二个角钢连接件中的第二板段固定连接在一起；其中，所述第五螺栓孔9采用高强螺栓。

所述第六螺栓孔23、下翼缘连接单元中的第八螺栓孔35及下翼缘连接单元中的第十螺栓孔46一一对应设置，第六螺栓10依次贯穿下翼缘连接单元中的第十螺栓孔46、下翼缘连接单元中的第八螺栓孔35及所述第六螺栓孔23设置，以将下翼缘连接单元中的水平托板、下翼缘连接单元中的水平连接板及所述H型钢梁2的下翼缘固定连接在一起；其中，所述第六螺栓10采用高强螺栓。

组装过程及工作原理：

本实施例所述的方钢管柱-H型钢梁的连接节点，在加工厂内按要求加工制作方钢管柱1、H型钢梁2、T型连接件3、托板组件4及角钢连接件5，并将T型连接件3采用四面满焊的方式固定在所述方钢管柱1的侧壁上；其中，运输过程中，将T型连接件3中的水平连接板旋转至与所述方钢管柱1的侧壁平行的位置，以避免对T型连接件3的损伤。

之后，将上述构件运输至施工现场进行组装；组装时，将所述T型连接件3中的水平连接板旋转至与竖直连接板垂直的位置；然后，将H型钢梁2抵接至上翼缘连接单元中的T型连接件与下翼缘连接单元中的T型连接件之间；接着，分别安装上翼缘连接单元中的托板组件和下翼缘连接单元中的托板组件，并用螺栓进行紧固；最后，在H型钢梁2的腹板两侧分别安装角钢连接件5，并用螺栓将所述角钢连接件的两端分别与所述方钢管柱1的侧壁及所述H型钢梁2的腹板固定连接；其中，通过单边螺栓固定方钢管柱、T型连接件的竖直连接板和托板组件的竖直托板，通过高强螺栓固定H型钢梁、T型连接件的水平连接板和托板组件的水平托板，通过单边螺栓固定方钢管柱与角钢连接件的第一板段，通过高强螺栓固定H型钢梁的腹板与角钢连接件的第二板段。

本实施例中，通过方钢管柱与H型钢梁的翼缘板之间设置T型连接件，将T型连接件中的水平连接板与竖直连接板可转动设置，能够有效提高节点的延性和耗能能力；通过在竖直连接板与水平连接板之间设置托板组件，利用托板组件承担H型钢梁梁端的部分弯矩，有效提升了节点的承载能力，防止H型钢梁的上下翼缘板发生局部屈曲，并有效避免H型钢梁翼缘对螺栓产生拉力而发生脆性破坏，有效确保了节点的受力性能和工程整体质量；同时，采用可转动的T型连接件便于构件的运输，避免构件运输过程发生损坏。

本实用新型所述的方钢管柱-H型钢梁的连接节点，通过在T型连接件的竖直连接板与水平连接板之间设置转动轴，以使所述T型连接件的水平连接板能够绕所述转动轴的轴线旋转，形成可转动的T型连接件；方钢管柱与T型连接件在工厂完成焊接工作，因水平连接板设置成可转动的模式，运输过程中可以将水平连接板转到平行于方钢管柱的角度，大大减小了方钢管柱在运输过程中的损伤；同时，所述竖直连接板与所述方钢管柱之间采用四面满焊及螺栓的组合连接方式，相比于单独的螺栓连接，具有较好的抗拉能力，大大提高了节点的承载能力。

本实用新型中，方钢管柱与T型连接件在工厂完成焊接工作，并预留相应的开孔用于螺栓进行固定连接，采用拴焊结合的连接方式，在保证连接刚度的同时，还能有效防止发生脆性破坏，提高建筑的使用寿命，焊接部分事先接好，无需在安装现场焊接，降低了施工难度，增大了施工人员施工的安全系数，大大缩短了施工工期，充分满足了现代化建筑竣工速度快的要求，建筑拆除时钢材便于拆卸，避免在拆卸过程中钢材的损坏，使钢材可以重复再利用，绿色环保，节省资源；其余构件均预留相应的开孔用于螺栓进行固定连接。

本实用新型所述的连接节点，所述T型连接件与方钢管柱之间采用栓焊结合的连接方式，在工厂进行焊接工作，现场无焊接作业，便于施工，工人操作方便，装配速度快，质量易保证，达到工厂化模块化生产，现场快速装配；在装配时采用托板组件对H型钢梁的精确定位的作用；同时，利用托板组件承担H型钢梁梁端的部分弯矩，以提升节点的承载力，防止H型钢梁的翼缘板发生局部屈曲；通过设置T型连接件，既保证了节点的性能；同时，通过将T型连接件的水平连接板可转动设置，便于方钢管柱的运输，保证了方钢管柱在运输过程中的稳定性。

上述实施例仅仅是能够实现本实用新型技术方案的实施方式之一，本实用新型所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。

Claims (8)

1.一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，包括方钢管柱(1)、H型钢梁(2)及翼缘连接单元；所述H型钢梁(2)水平设置在所述方钢管柱(1)的侧边；

所述翼缘连接单元设置在所述H型钢梁(2)的翼缘板与所述方钢管柱(1)的侧壁之间，所述翼缘连接单元包括T型连接件(3)及托板组件(4)；

所述T型连接件(3)包括竖直连接板(31)及水平连接板(33)；所述竖直连接板(31)竖向固定在所述方钢管柱(1)的侧壁表面；所述水平连接板(33)水平设置在所述H型钢梁(2)的翼缘板外侧，所述水平连接板(33)的一端与所述竖直连接板(31)的外侧垂直且可转动相连，所述水平连接板(33)的另一端与所述H型钢梁(2)的翼缘板固定连接；

所述托板组件(4)设置在所述H型钢梁(2)的翼缘板外侧，且置于所述竖直连接板(31)与所述水平连接板(33)之间；所述托板组件(4)的一端与所述竖直连接板(31)以及所述方钢管柱(1)的侧壁均相连，所述托板组件(4)的另一端与所述水平连接板(33)以及所述H型钢梁(2)的翼缘板均相连。

2.根据权利要求1所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述T型连接件(3)还包括转动轴(32)，所述转动轴(32)水平设置在所述竖直连接板(31)与所述水平连接板(33)之间；所述转动轴(32)的一侧与所述竖直连接板(31)的外侧中部相连，所述转动轴(32)的另一侧与所述水平连接板(33)的端部相连；其中，所述水平连接板(33)能够绕所述转动轴(32)的轴线转动。

3.根据权利要求1所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述托板组件(4)包括竖直托板(41)及水平托板(43)；

所述竖直托板(41)竖向设置在所述竖直连接板(31)的外侧，所述水平托板(43)水平设置在所述水平连接板(33)的外侧，所述竖直托板(41)与所述水平托板(43)之间垂直固定连接；

其中，所述竖直托板(41)、所述竖直连接板(31)及所述方钢管柱(1)的侧壁之间采用单边螺栓固定连接在一起；所述水平托板(43)、所述水平连接板(33)及所述H型钢梁(2)的翼缘板之间采用高强螺栓固定连接在一起。

4.根据权利要求3所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述托板组件(4)还包括若干加劲肋板(44)，若干加劲肋板(44)竖向平行设置所述竖直托板(41)与所述水平托板(43)之间；其中，所述加劲肋板(44)的一端与所述竖直托板(41)的外侧垂直固定连接，所述加劲肋板(44)的另一端与所述水平托板(43)的外侧垂直固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述加劲肋板(44)的个数为三个；其中，第一个加劲肋板与所述H型钢梁(2)的腹板位于同一竖直平面内，第二个加劲肋板和第三个加劲肋板对称间隔设置在所述第一个加劲肋板的两侧。

6.根据权利要求1所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，还包括角钢连接件(5)，所述角钢连接件(5)对称设置在所述H型钢梁(2)的腹板两侧；其中，所述角钢连接件(5)的一端与所述方钢管柱(1)的侧壁固定连接，所述角钢连接件(5)的另一端与所述H型钢梁(2)的腹板固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述角钢连接件(5)包括第一板段和第二板段；所述第一板段设置在所述方钢管柱(1)的侧壁外侧，所述第二板段设置在所述H型钢梁(2)的腹板外侧；

其中，所述第一板段的一端与所述方钢管柱(1)的侧壁外侧之间通过单边螺栓固定连接，所述第一板段的另一端与所述第二板段的一端垂直固定，所述第二板段的另一端与所述H型钢梁(2)的腹板之间通过高强螺栓固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种方钢管柱-H型钢梁的连接节点，其特征在于，所述竖直连接板(31)与所述方钢管柱(1)的侧壁之间采用四面满焊的方式固定连接在一起。

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