CN219052142U - 一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其包括传送板，传送板的下表面转动连接有第二齿轮，第二气缸的输出端与传送板固定连接。通过以上结构，轮毂通过传送辊送至传送链条表面，通过对射传感器判定，第一气缸间接控制第一夹紧辊与第二夹紧辊将轮毂居中放置，操作完毕后，第二气缸将传送链条缓慢下降，使轮毂落在第一检测点与第二检测点正上方，检测完毕之后，传送链条恢复原位，合格的轮毂将会被传送走，不合格的产品，检测点内传感器控制机器停止工作，内里红灯闪烁发出金宝直到人工将轮毂拿走，继续工作，不合格产品由人工进行进一步检测，实现轮毂检测全自动化，减少人力消耗，增加轮毂生产的工作效率。

Description

一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置

技术领域

本实用新型涉及检测装置技术领域，特别涉及一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。而在轮毂生产完成之后，要对其平面度高度差进行检测是否合格之后才能投入使用。

轮毂在生产时，轮辋端面和中毂平面度之间的距离可能会偏小或者偏大，这些不合格的轮毂若投入使用，可能会造成一些不可估量的危险，因此在出厂前要对其轮辋端面和中毂平面度高度差进行检测。传统的轮毂生产通过人工检测，耗时耗力，且效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，轮毂通过传送辊送至传送链条表面，通过对射传感器判定，第一气缸间接控制第一夹紧辊与第二夹紧辊将轮毂居中放置，操作完毕后，第二气缸将传送链条缓慢下降，使轮毂落在第一检测点与第二检测点正上方，检测完毕之后，传送链条恢复原位，合格的轮毂将会被传送走，不合格的产品，检测点内传感器控制机器停止工作，内里红灯闪烁发出金宝直到人工将轮毂拿走，继续工作，不合格产品由人工进行进一步检测，实现轮毂检测全自动化，减少人力消耗，增加轮毂生产的工作效率。

本实用新型还提供具有上述一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，包括：支撑架，所述支撑架的上表面固定连接有第一支撑块，所述第一支撑块的上端固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有第二支撑块，所述第二支撑块的侧表面固定连接有第二齿条，所述第二齿条的侧表面啮合连接有齿轮，所述齿轮的表面啮合连接有第一齿条，所述第一齿条远离第二齿条的一端转动连接有第一夹紧辊，所述第二支撑块的一端转动连接有第二夹紧辊；操作台，所述操作台的下表面固定连接有固定架，所述固定架的下端固定连接有检测台，所述检测台的上表面固定连接有四个第一检测点，所述检测台的上表面固定连接有三个第二检测点；传送板，所述传送板的侧表面转动连接有传动轴，所述传动轴的两端固定连接连有第一链轮，所述第一链轮的啮合连接有传送链条，所述传送板的下表面固定连接有电机，所述电机的输出端与传动轴传动连接，所述传送板的上表面固定连接有支撑柱，所述支撑柱的上端转动连接有第二链轮，所述第二链轮与传送链条啮合链接，所述传送板的下表面固定连接有第二气缸，所述检测台的下表面与第二气缸的输出端固定连接。

通过以上结构，轮毂通过传送辊送至传送链条表面，通过对射传感器判定，第一气缸间接控制第一夹紧辊与第二夹紧辊将轮毂居中放置，操作完毕后，第二气缸将传送链条缓慢下降，使轮毂落在第一检测点与第二检测点正上方，检测完毕之后，传送链条恢复原位，合格的轮毂将会被传送走，不合格的产品，检测点内传感器控制机器停止工作，内里红灯闪烁发出金宝直到人工将轮毂拿走，继续工作，不合格产品由人工进行进一步检测，实现轮毂检测全自动化，减少人力消耗，增加轮毂生产的工作效率。

根据本实用新型所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，所述第一支撑块与齿轮转动连接，所述第二支撑块、第一齿条均与支撑架滑动连接。通过以上结构，支撑固定第一气缸，控制第一齿条与第二齿条移动。

根据本实用新型所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，所述传送链条与操作台滑动连接，所述操作台的上表面转动连接有传送辊。通过以上结构，方便传送链条上下移动，方便实现轮毂的放置与检测。

根据本实用新型所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，所述支撑架位于操作台上，所述第一齿条的长度与第二齿条的长度长度一致。通过以上结构，方便使轮毂精准居中。

根据本实用新型所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，所述第一夹紧辊与第二夹紧辊均设置有多个，且多大个第一夹紧辊与多个第二夹紧辊均设置为类弧状。通过以上结构，方便轮毂的夹紧居中。

根据本实用新型所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，所述传送链条上放置有轮毂。通过以上结构，实现传送。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置的侧剖结构图；

图2为本实用新型一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置的支撑架处结构图；

图3为本实用新型一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置的操作台处结构图；

图4为本实用新型一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置的传送板处结构图。

图例说明：

1、支撑架；2、第一齿条；3、第二齿条；4、第二支撑块；5、齿轮；6、第一夹紧辊；7、第二夹紧辊；8、轮毂；9、第一气缸；10、操作台；11、传送链条；12、第一检测点；13、第二检测点；14、传送辊；15、第二气缸；16、固定架；17、传送板；18、第一支撑块；19、第三齿轮；20、第二齿轮；21、检测台；22、电机；23、支撑柱。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

参照图1-4，本实用新型实施例一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其包括：支撑架1，支撑架1的上表面固定连接有第一支撑块18，第一支撑块18的上端固定连接有第一气缸9，第一气缸9的输出端固定连接有第二支撑块4，第二支撑块4的侧表面固定连接有第二齿条3，第二齿条3的侧表面啮合连接有齿轮5，齿轮5的表面啮合连接有第一齿条2，第一齿条2远离第二齿条3的一端转动连接有第一夹紧辊6，第二支撑块4的一端转动连接有第二夹紧辊7；操作台10，表面设置有对射传感器，对射传感器位于轮毂8两侧，操作台10的下表面固定连接有固定架16，固定架16的下端固定连接有检测台21，检测台21的上表面固定连接有四个第一检测点12，轮辋下端面与第一检测点12接触，检测台21的上表面固定连接有三个第二检测点13，中毂下端面与第二检测点13接触，第一检测点12与第二检测点13内设置有传感器等结构，可实现轮毂8轮辋端面和中毂平面度高度差检测，产品不合格时会发出警报；传送板17，所述传送板17的侧表面转动连接有传动轴24，所述传动轴24的两端固定连接连有第一链轮20，所述第一链轮20的啮合连接有传送链条11，所述传送板17的下表面固定连接有电机22，所述电机22的输出端与传动轴24传动连接，所述传送板17的上表面固定连接有支撑柱23，所述支撑柱23的上端转动连接有第二链轮19，所述第二链轮19与传送链条11啮合链接，所述传送板17的下表面固定连接有第二气缸15，所述检测台21的下表面与第二气缸15的输出端固定连接。通过以上结构，轮毂8通过传送辊14送至传送链条11表面，通过对射传感器判定，第一气缸9间接控制第一夹紧辊6与第二夹紧辊7将轮毂8居中放置，操作完毕后，第二气缸15将传送链条11缓慢下降，使轮毂8落在第一检测点12与第二检测点13正上方，检测完毕之后，传送链条11恢复原位，合格的轮毂8将会被传送走，不合格的产品，检测点内传感器控制机器停止工作，内里红灯闪烁发出金宝直到人工将轮毂8拿走，继续工作，不合格产品由人工进行进一步检测，实现轮毂8检测全自动化，减少人力消耗，增加轮毂8生产的工作效率。

第一支撑块18与齿轮5转动连接，第二支撑块4、第一齿条2均与支撑架1滑动连接。通过以上结构，支撑固定第一气缸9，控制第一齿条2与第二齿条3移动。

传送链条11与操作台10滑动连接，操作台10的上表面转动连接有传送辊14。通过以上结构，方便传送链条11上下移动，方便实现轮毂8的放置与检测。

支撑架1位于操作台10上，第一齿条2的长度与第二齿条3的长度长度一致。通过以上结构，方便使轮毂8精准居中。

第一夹紧辊6与第二夹紧辊7均设置有多个，且多大个第一夹紧辊6与多个第二夹紧辊7均设置为类弧状。通过以上结构，方便轮毂8的夹紧居中。

传送链条11上放置有轮毂8。通过以上结构，实现传送。

工作原理：将装置放置在合适位置，传送辊14将轮毂8送至传送链条11上，电机22控制传送链条11运送，第一气缸9控制第一齿条2移动，第一齿条2移动通过使齿轮5转动使第二齿条3移动，从而使第一夹紧辊6与第二夹紧辊7夹紧轮毂8迫使轮毂8居中，第二气缸15通过控制传送板17下移迫使传送链条11下移，从而使轮毂8位于第一检测点12与第二检测点13上，对轮毂8进行检测，检测完毕之后，第二气缸15控制使传送链条11恢复原位，若检测合格，继续传送，如检测不合格，机器停止运转，由人工进一步检查。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (6)

1.一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，包括：

支撑架（1），所述支撑架（1）的上表面固定连接有第一支撑块（18），所述第一支撑块（18）的上端固定连接有第一气缸（9），所述第一气缸（9）的输出端固定连接有第二支撑块（4），所述第二支撑块（4）的侧表面固定连接有第二齿条（3），所述第二齿条（3）的侧表面啮合连接有齿轮（5），所述齿轮（5）的表面啮合连接有第一齿条（2），所述第一齿条（2）远离第二齿条（3）的一端转动连接有第一夹紧辊（6），所述第二支撑块（4）的一端转动连接有第二夹紧辊（7）；

操作台（10），所述操作台（10）的下表面固定连接有固定架（16），所述固定架（16）的下端固定连接有检测台（21），所述检测台（21）的上表面固定连接有四个第一检测点（12），所述检测台（21）的上表面固定连接有三个第二检测点（13）；

传送板（17），所述传送板（17）的侧表面转动连接有传动轴（24），所述传动轴（24）的两端固定连接连有第一链轮（20），所述第一链轮（20）的啮合连接有传送链条（11），所述传送板（17）的下表面固定连接有电机（22），所述电机（22）的输出端与传动轴（24）传动连接，所述传送板（17）的上表面固定连接有支撑柱（23），所述支撑柱（23）的上端转动连接有第二链轮（19），所述第二链轮（19）与传送链条（11）啮合链接，所述传送板（17）的下表面固定连接有第二气缸（15），所述检测台（21）的下表面与第二气缸（15）的输出端固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，所述第一支撑块（18）与齿轮（5）转动连接，所述第二支撑块（4）、第一齿条（2）均与支撑架（1）滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，所述传送链条（11）与操作台（10）滑动连接，所述操作台（10）的上表面转动连接有传送辊（14）。

4.根据权利要求1所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，所述支撑架（1）位于操作台（10）上，所述第一齿条（2）的长度与第二齿条（3）的长度一致。

5.根据权利要求1所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，所述第一夹紧辊（6）与第二夹紧辊（7）均设置有多个，且多大个第一夹紧辊（6）与多个第二夹紧辊（7）均设置为类弧状。

6.根据权利要求1所述的一种轮毂轮辋端面和中毂平面度高度差自动检测装置，其特征在于，所述传送链条（11）上放置有轮毂（8）。

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