CN218969085U - 一种精准可变工位数分度盘机构及玻璃器皿生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及分度转盘技术领域，具体涉及一种精准可变工位数分度盘机构，包括转位伺服电机、凸轮轴和转塔，所述转位伺服电机为所述凸轮轴提供动力；所述凸轮轴包括轴杆和位于所述轴杆外周的凸轮，所述凸轮呈连续且均匀的螺旋状，所述转塔包括传动盘以及固定在所述传动盘上的滚针轴承，所述滚针轴承绕所述传动盘的中心轴圆周阵列排布，所述凸轮至少与一个所述滚针轴承相啮合；所述转位伺服电机配置为间歇性运行以带动所述凸轮轴间歇性转动，并且每次运行时长一致，每次停止时长也一致。转塔分度转位的工位数是可调的，在转位伺服电机运行时的速度不变的情况下，只需要改变其间歇性运行时每次运行的时长即可。

Description

一种精准可变工位数分度盘机构及玻璃器皿生产设备

技术领域

本实用新型涉及分度转盘技术领域，具体涉及一种精准可变工位数分度盘机构及玻璃器皿生产设备。

背景技术

凸轮分割器，在工程上又称凸轮分度器、间歇分割器，它是一种高精度的回转装置，在当前自动化的要求下，凸轮分度器显得尤为重要。凸轮分割器的工作原理是，通过输入轴上的共轭凸轮与输出轴上带有均匀分布滚针轴承的分度盘无间隙垂直啮合，凸轮轮廓面的曲线段驱使分度盘上的滚针轴承带动分度盘转位，直线段使分度盘静止，并定位自锁。凸轮分割器通常用在圆周方向多工位加工的设备上进行分度转位，此时凸轮轴以恒定速度旋转，分度和停留时间仅由凸轮运动曲线控制，所以工位数取决于凸轮分割器，但是凸轮分割器的转位工位数在出厂时就确定了，例如定制的是十工位的凸轮分割器，则在使用其带动转盘转动时只能实现十工位的转位。

如公开号为CN209718444U的专利所公开的一种多工位间歇旋转发泡转盘。所述发泡转盘包括转盘支架、置于转盘支架上方的转盘体、转盘驱动电机、多工位凸轮分割器和工位位置判断检测装置，所述多工位凸轮分割器通过分割器安装底座安装在转盘支架内，其输入端与转盘驱动电机的输出轴连接，其输出轴与转盘体连接，所述工位位置判断检测装置固定安装在转盘体的中心位置，并与多工位凸轮分割器的输出轴连接；所述多工位凸轮分割器为十二工位凸轮分割器，转盘体上等距分布有十二个模具安装工位。该专利通过凸轮分割器实现转盘的分度转位，但是其工位数上确定的，使得转盘上只能对应安装相同数量的模具，工位数不可调；而在许多加工厂商的实际生产中，需要加工不同尺寸规格的产品来满足不同的订单，此时生产线中的转盘需要能够高效率地分度转位不同尺寸规格的产品，例如原本十工位加工大号的产品，若要换成加工小号的产品，则转盘上的十个大号模具要换成十个小号模具，换过之后相邻的小号模具之间的间距变大了，这是对转盘面积的浪费，实际可以通过增加工位数来提高加工效率，但是若厂家采用的是工位数固定的凸轮分割器则无法改变工位，无法提高生产线中的转盘分度转位的效率，无法提高加工效率，造成成本的损失；尤其在玻璃器皿制品的生产行业中，生产玻璃的窑炉每天24小时运行，窑炉的不间断运行伴随着成本的持续产生，若无法通过增加工位数来提高转盘分度转位的效率，则会造成成本的大量损失。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种精准可变工位数分度盘机构，包括转位伺服电机、凸轮轴和转塔，所述转位伺服电机为所述凸轮轴提供动力；所述凸轮轴包括轴杆和位于所述轴杆外周的凸轮，所述凸轮呈连续且均匀的螺旋状，所述转塔包括传动盘以及固定在所述传动盘上的滚针轴承，所述滚针轴承绕所述传动盘的中心轴圆周阵列排布，所述凸轮至少与一个所述滚针轴承相啮合；所述转位伺服电机配置为间歇性运行以带动所述凸轮轴间歇性转动，并且每次运行时长一致，每次停止时长也一致。

作为本实用新型的优选，所述转位伺服电机中对应每次运行时长的参数配置可调节。

作为本实用新型的优选，所述转位伺服电机中对应每次停止时长的参数配置可调节。

作为本实用新型的优选，还包括转位减速机，所述转位伺服电机与所述转位减速机相连，所述转位减速机与所述凸轮轴相连，所述转位伺服电机通过所述转位减速机带动所述凸轮轴转动。

作为本实用新型的优选，所述转塔还包括固定在所述传动盘上侧面的连接台，所述连接台与所述传动盘同轴，所述连接台用于与转台连接。

作为本实用新型的优选，所述转塔还包括固定在所述传动盘下侧面的第一基台以及位于所述第一基台下方的底台，所述第一基台和所述底台皆与所述传动盘同轴，并且所述第一基台与所述底台转动连接，所述底台用于固定在机架上，所述第一基台能够相对于所述底台绕自身中心轴转动。

作为本实用新型的优选，所述转塔还包括固定连接在所述传动盘与所述第一基台之间的第二基台，所述第二基台与所述第一基台同轴，所述第二基台的直径大于所述第一基台的直径，所述连接台的直径大于所述第一基台的直径而小于所述第二基台的直径。

作为本实用新型的优选，所述第二基台的环状台面上固定有加强筋板，所述加强筋板固定连接所述第一基台的外周壁，多个所述加强筋板绕所述第二基台的中心轴圆周阵列排布。

作为本实用新型的优选，所述滚针轴承固定在所述传动盘的上侧面或下侧面上。

一种玻璃器皿生产设备，包括所述精准可变工位数分度盘机构。

有益效果：

转塔分度转位的工位数是可调的，在转位伺服电机运行时的速度不变的情况下，只需要改变其间歇性运行时每次运行的时长即可；凸轮轴上的凸轮呈连续且均匀的螺旋状，这类凸轮加工难度低，技术成熟，容易达到高精度，所以能够以较低的成本就能够采购到高精度的这一类的凸轮轴，不仅有效降低了所述分度盘机构的制造成本，还提高了凸轮轴与所述滚针轴承之间的啮合精度，从而提高转塔分度转位的精度。

附图说明

图1为所述冲压机构的总体结构示意图；

图2为转动安装组件和连杆的示意图；

图3为冲压机构的剖视图；

图4为冲压机构的侧视图；

图5为下罩体的示意图；

图6为冲压杆和下罩体的剖视图；

图7为转盘、连杆和冲压杆的立体示意图；

图8为防护罩的立体示意图；

图9为所述分度盘机构的仰示图；

图10为分度盘机构的侧视图；

图11为分度盘机构的剖视图；

图12为分度盘机构的俯视图；

图13为转塔的结构示意图；

图14为分度盘机构的总体示意图。

具体实施方式

以下具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一：

本实用新型一种精准可变工位数分度盘机构，包括转位伺服电机52、凸轮轴9和转塔8，所述转位伺服电机52为所述凸轮轴9提供动力；所述凸轮轴9包括轴杆91和位于所述轴杆91外周的凸轮92，所述凸轮92呈连续且均匀的螺旋状，所述转塔8包括传动盘81以及固定在所述传动盘81上的滚针轴承82，所述滚针轴承82绕所述传动盘81的中心轴圆周阵列排布，所述凸轮92至少与一个所述滚针轴承82相啮合；所述转位伺服电机52配置为间歇性运行以带动所述凸轮轴9间歇性转动，并且每次运行时长一致，每次停止时长也一致。本实施例中所述凸轮轴9上的凸轮92呈连续且均匀的螺旋状，其与现有技术中工位数确定的凸轮92分割器的不同在于凸轮92上不存在直线段的停止工位，只要凸轮轴9在转动，就会带动转塔8转动；所以本实施例中转塔8的间歇性分度转位，需要通过凸轮轴9的间歇性运行来实现，即由转位伺服电机52间歇性带动凸轮轴9运行来实现，所以依靠的是转位伺服电机52自身的间歇性运行，而且为匹配均匀的分度转位，转位伺服电机52的参数配置为每次行时长一致，每次停止时长也一致。在现有技术中利用到工位数确定的凸轮92分割器来进行转台的分度转位控制，凸轮92分割器不不间断运行，为其提供动力的电机也持续运行即可，选用普通的电机即可；而在本实施例中，转塔8的分度转位依靠的是电机自身的间歇性运行，并且要保证每次的运行时长和每次的停止时长一致，对于瞬时的加减速性能要求以及启停位置精度要求都较高，故专门选用转位伺服电机52来为凸轮轴9提供动力，利用到伺服电机速度响应快速、控制精度高的特性，实现转塔8的高精度的分度转位。更重要的是，本实施例中转塔8分度转位的工位数是可调的，在转位伺服电机52运行时的速度不变的情况下，只需要改变其间歇性运行时每次运行的时长即可；具体调节的方式有两种，一种是若转位伺服电机52的参数配置不便调节，则直接更换另一参数配置的转位伺服电机52，另一种是直接对转位伺服电机52的参数配置进行调节。本实施例优选上述第二种方式，因此优选所述转位伺服电机52中对应每次运行时长的参数配置可调节，从而实现转塔8分度转位工位数的调节，以适应实际生产中对不同尺寸规格产品的高效率加工。在实际生产中，所述精准可变工位数分度盘机构是传动装置，其还需与转台相连来带动转台转动，转台上才是供加工用模具安装的部件。另外，现有技术中工位数确定的凸轮92分割器具有直线段的停止工位，其带动转塔8进行分度转位的精度取决于凸轮92分割器中凸轮92的结构精度，但是其既具有直线段又具有曲线段，对于加工精度要求很高，因此对于厂商的要求也很高，若采用高精度凸轮92分割器，则采购成本高；而本实施例中的凸轮轴9上的凸轮92呈连续且均匀的螺旋状，这类凸轮92加工难度低，技术成熟，容易达到高精度，所以能够以较低的成本就能够采购到高精度的这一类的凸轮轴9，不仅有效降低了所述分度盘机构的制造成本，还提高了凸轮轴9与所述滚针轴承82之间的啮合精度，从而提高转塔8分度转位的精度。

上述方案通过调节工位数来适应不同尺寸规格的产品的生产，并且保持高效率，而在生产不同尺寸规格产品时还会出现不同规格产品所需加工时长不一致的情况，加工就是再转塔8停止状态下进行的，因此本实施例进一步改进，优选所述转位伺服电机52中对应每次停止时长的参数配置可调节，这样就能够调节转塔8每次停止的时长，即每次供加工使用的时长，以适应不同规格产品的加工。现有技术中当凸轮92分割器中的凸轮92的直线段与滚针轴承82啮合时，处于停止工位，转塔8停转，此时进行加工，则转塔8会受到较大的冲击力，而凸轮92的直线段与滚针轴承82啮合的自锁效果较好，能够承受加工的冲击力，保证转塔8的稳定不转，保证位置精度；而在本实施例中，所述凸轮轴9上的凸轮92是连续且均匀的螺旋状，当处于停止状态来承受加工的冲击力时，凸轮92与滚针轴承82啮合的自锁效果一般，还需要依靠转位伺服电机52自身的自锁性能来保证转塔8的位置精度；因此本实施例优选还包括转位减速机42，所述转位伺服电机52与所述转位减速机42相连，所述转位减速机42与所述凸轮轴9相连，所述转位伺服电机52通过所述转位减速机42带动所述凸轮轴9转动，转位减速机42可以选用行星齿轮减速机，在转位伺服电机52运行时能够增加其输出到凸轮轴9的扭矩，在转位伺服电机52停止时能够增加所述分度盘机构的自锁效果，保证转塔8的位置精度。

在实际使用时，所述转塔8还需要连接转台，转台上安装有对应到每个工位的加工模具，转塔8的作用是带动转台进行多工位的分度转位，所以本实施例中所述转塔8还包括固定在所述传动盘81上侧面的连接台85，所述连接台85与所述传动盘81同轴，所述连接台85用于与转台连接，凸轮轴9通过推动滚针轴承82来带动传动盘81转动，连接台85则与所述传动盘81同步转动，连接台85是位于传动盘81上侧面的凸台，连接台85的直径小于传动盘81的直径但连接台85的厚度是大于传动盘81的厚度的，保证连接台85自身的结构强度，使其能够稳定地带动所连接的转台进行稳定的同步转动。传动盘81周缘部位是设置有圆周阵列排布的滚针轴承82的，在转塔8中传动盘81的直径最大，使凸轮轴9与传动盘81的周缘部位啮合传动，而不会与转塔8上靠中间的部分发生干涉，同时为了减重以及节省成本，传动盘81的厚度较小。在使用时，转塔8还需要先安装在机架上，然后进行转动，传动盘81厚度小并且需要转动，不适合安装，也不适合在其上设置转动机构，所以本实施例中所述转塔8还包括固定在所述传动盘81下侧面的第一基台86以及位于所述第一基台86下方的底台87，所述第一基台86和所述底台87皆与所述传动盘81同轴，并且所述第一基台86与所述底台87转动连接，所述底台87用于固定在机架上，所述第一基台86能够相对于所述底台87绕自身中心轴转动；转塔8通过底台87固定安装在机架上，然后在转动时是其余部件相对于底台87转动，第一基台86位于传动盘81下方，第一基台86上便于设置转动机构以用于与底台87进行转动连接，同时第一基台86从下方对传动盘81进行支撑，提高传动盘81的结构强度。

传动盘81幅面大而厚度小会造成传动盘81自身的结构强度较小，而凸轮轴9是通过带动传动盘81来带动整个转塔8进行转动的，转塔8连接装有模具的转台，受到较大的压力，在传动盘81转动来带动转塔8时，传动盘81会受到应力，若传动盘81受到的应力超过了其保持自身结构稳定的上限，则传动盘81会发生弯曲变形，造成转塔8分度转位时的精度受影响，更严重的甚至会造成传动盘81的断裂。第一基台86能够起到一定的加强传动盘81的作用，但作用有限，因此本实施例优选所述转塔8还包括固定连接在所述传动盘81与所述第一基台86之间的第二基台88，所述第二基台88与所述第一基台86同轴，所述第二基台88的直径大于所述第一基台86的直径，第二基台88上形成有环绕第一基台86的环状台面，所述连接台85的直径大于所述第一基台86的直径而小于所述第二基台88的直径；连接台85与装有模具的转台相连，传动盘81主要在对应到连接台85外周缘的部位上会发生应力集中，所以本实施例使所述连接台85的直径大于所述第一基台86的直径而小于所述第二基台88的直径，三者是同轴的，连接台85的外周缘往下对应到第二基台88的环状台面，因此传动盘81上对应台外周缘的部位是在下方得到第二基台88的支撑加强的，该部位抵抗应力的能力得到提升，而第一基台86又对第二基台88有支撑加强作用，进一步提高第二基台88对传动盘81的支撑加强效果，进一步提高传动盘81抵抗应力的能力，避免传动盘81出现弯曲变形甚至断裂的情况，保证转塔8的分度转位精度。进一步地，优选所述第二基台88的环状台面上固定有加强筋板89，所述加强筋板89固定连接所述第一基台86的外周壁，多个所述加强筋板89绕所述第二基台88的中心轴圆周阵列排布，进一步提高第一基台86与第二基台88之间相互支撑的效果，提高传动盘81的结构强度，也提高转塔8整体的结构强度。

在现有技术的凸轮92分割器中，滚针轴承82通常设置在转塔8的外周壁上，而转塔8的外周壁与凸轮轴9是相切的，所以转塔8上能够与凸轮轴9同时啮合的滚针轴承82的数量较少；本实施例优选所述滚针轴承82固定在所述传动盘81的上侧面或下侧面上，当然仍然是在传动盘81靠外周缘的部位上，这种情况下凸轮轴9从上往下或从下往上与滚针轴承82啮合，能够同时与多个滚针轴承82啮合，进一步提高传动精度和自锁能力。

本实用新型一种玻璃器皿生产设备，包括所述精准可变工位数分度盘机构，以及装有对应到各工位的模具的转台，所述分度盘机构通过转塔8上的连接台85与转台相连，并带动转台进行多工位的分度转位，还能够通过调节分度盘机构中的转位伺服电机52来调节工位数。

实施例二：

本实施例首先采用实施例一，然后在实施例一的基础上作进一步改进，具体的，本实施例中所述精准可变工位数分度盘机构，包括转位伺服电机52、凸轮轴9和转塔8，所述转位伺服电机52为所述凸轮轴9提供动力；所述凸轮轴9包括轴杆91和位于所述轴杆91外周的凸轮92，所述凸轮92呈连续且均匀的螺旋状，所述转塔8包括传动盘81以及固定在所述传动盘81下侧面的滚针轴承82，所述滚针轴承82绕所述传动盘81的中心轴圆周阵列排布，所述凸轮92从下往上与至少一个所述滚针轴承82相啮合；所述转位伺服电机52配置为间歇性运行以带动所述凸轮轴9间歇性转动，并且每次运行时长一致，每次停止时长也一致；所述转位伺服电机52中对应每次运行时长的参数配置可调节。传动盘81上方的连接台85需要与实际生产用的转台相连，所以上方的空间较小，本实施例中滚针轴承82设置在传动盘81的下侧面上，并且使凸轮轴9位于传动盘81的下方，凸轮轴9从下往上与滚针轴承82相啮合；与现有技术的凸轮92分割器中凸轮轴9沿转塔8的径向与设置在转塔8外周壁上的滚针轴承82相啮合的方式不同，本实施例中凸轮轴9从下往上与滚针轴承82啮合，凸轮轴9可以沿径向更加靠近传动盘81的中心位置为不会被传动盘81所阻挡，这样围成一圈的滚针轴承82在这一圈的某处可以与凸轮轴9有更多的交错，也就能够有更多的滚针轴承82与凸轮轴9上的凸轮92相接触，这些与凸轮92接触的滚针轴承82中有与凸轮92完全啮合的，也有与凸轮92部分啮合的，但只要同时与凸轮92相接触的滚针轴承82数量多，则所述分度盘机构的运行精度和自锁能力都得到有效提高。

在上述现有技术的凸轮92分割器中凸轮轴9沿径向与转塔8外周壁上的滚针轴承82啮合，啮合的数量少，现有技术采用的改良方式是将凸轮轴9设计成两头粗而中间细的形状，从而使凸轮轴9的外周呈弧形，与转塔8的圆形外周壁相适应，从而使凸轮轴9能够与更多的滚针轴承82相接触；但是将凸轮轴9加工成两头粗而中间细的形状是较为困难的，很少有厂商能够加工出这种类型的高精度的凸轮轴9，即便有的厂商能够加工出来，其成本也很高，采购这类凸轮轴9来用于制造所述分度盘机构的经济性较差。而本实施例通过将滚针轴承82设置在传动盘81的下侧面，并使凸轮轴9从下往上与滚针轴承82啮合，能够使凸轮轴9同时与多个滚针轴承82相接触，所以本实施例中所述凸轮轴9设计为普通的直型结构即可，具体的，所述轴杆91为在自身延伸方向上横截面直径处处一致的圆柱状的直杆，螺旋状的凸轮92设置在所述轴杆91上就形成了凸轮轴9，这样的凸轮轴9是十分常见的，加工简单，技术成熟，花费较低的成本就能够达到高精度，所以这样既能够保证凸轮轴9同时与多个滚针轴承82相接触，又降低了凸轮轴9的成本，并保证凸轮轴9的精度。

在某一时刻同时与凸轮轴9相接触的滚针轴承82中，有一个是处于与凸轮轴9最大接触面积的完全啮合的，在该时刻起到主要的传动作用，并保证传动精度，本实施例中所有的所述滚针轴承82的转动中心连成一条圆形的排布环线，这是一个抽象的分度圆，所述排布环线的半径长度与所述凸轮轴9的中心轴线到所述传动盘81的中心轴线的距离一致，即沿竖直方向从上往下看时，排布环线与凸轮轴9的中心轴线是相切的，当滚针轴承82到达这个相切的位置上，就处于与凸轮轴9最大接触面积的完全啮合的状态，起到主要的传动作用，同时与凸轮轴9相接触的其余滚针轴承82中，部分处于非最大接触面积的完全啮合状态，也有部分处于部分啮合状态。

所述凸轮轴9上由所述凸轮92形成螺旋状的齿槽93，所述滚针轴承82伸入所述齿槽93中与所述凸轮92啮合，所述滚针轴承82的直径尺寸与所述齿槽93沿所述凸轮轴9轴向的宽度一致，滚针轴承82与凸轮92之间的间隙极小，甚至可以达到零背隙，提高精度。要达到凸轮轴9同时与多个滚针轴承82相接触的目的，还需要传动盘81足够大而滚针轴承82足够小，因为滚针轴承82设置在传动盘81的下侧面，排布环线的曲率的下限取决于传动盘81尺寸，排布环线处于传动盘81的边缘部位，尽量多地降低其曲率，同时也需要考虑到实际制造时对尺寸的限制；本实施例优选所述滚针轴承82设置在所述传动盘81的周缘部位，排布环线的直径尺寸是接近于传动盘81的直径尺寸的，所述传动盘81的直径尺寸为所述滚针轴承82直径尺寸的15-20倍，在考虑实际加工制造的前提下，尽量多地增加传动盘81的直径尺寸，从而尽量多地降低排布环线的曲率，使凸轮轴9能够同时与更多的滚针轴承82相接触。当然，相邻滚针轴承82之间的间距的大小也影响凸轮轴9能够同时接触的滚针轴承82的数量，因为滚针轴承82进入齿槽93中时与凸轮92之间的间隙极小，甚至零背隙，所以凸轮92的宽度也与相邻滚针轴承82之间的间距相匹配一致；本实施例优选所述凸轮92沿所述凸轮轴9轴向的宽度小于所述齿槽93沿所述凸轮轴9轴向的宽度，减小凸轮92的宽度，相应的使相邻滚针轴承82之前的间距也减小了，从而使滚针轴承82排布得更加紧密，进一步保证凸轮轴9能够同时与多个滚针轴承82相接触。

凸轮轴9中轴杆91具有直径，同样的，凸轮92也具有外径，凸轮92的外径同时也是凸轮轴9的外径，凸轮92的外径越大，与围成一圈的滚针轴承82的这一圈相交错的就越多，同时提高传动盘81的直径以降低其曲率，则能够有效提高凸轮轴9同时接触的滚针轴承82的数量；但是若凸轮轴9同时接触的滚针轴承82的数量过多，则会导致传动速比过大，会降低分度盘机构的输出转速，不利于提高加工效率；因此本实施例优选所述传动盘81的直径尺寸为所述凸轮92外径尺寸的4倍或5倍，使凸轮轴9同时接触的滚针轴承82的数量控制在一个合理的范围内。进一步地，优选所述凸轮轴9同时与五个所述滚针轴承82相接触。

本实施例中滚针轴承82位于所述传动盘81下方，所述滚针轴承82通过螺纹杆83从下往上穿设在所述传动盘81上，所述传动盘81上方设置有与所述螺纹杆83螺纹固定的螺母84，保证滚针轴承82在传动盘81上固定连接的牢固度，提高滚针轴承82的运行稳定性。所述转位伺服电机52中对应每次停止时长的参数配置可调节。

本实用新型一种玻璃器皿生产设备，包括所述精准可变工位数分度盘机构，以及装有对应到各工位的模具的转台，所述分度盘机构通过转塔8上的连接台85与转台相连，并带动转台进行多工位的分度转位，还能够通过调节分度盘机构中的转位伺服电机52来调节工位数；还包括冲压机构，在实际使用时所述冲压机构和所述分度盘机构搭配使用，分度盘机构上设置多个模具，分度盘机构依次带动模具转动至冲压机构下方，冲压机构带动冲压模具往下压入模具中，实现合模，完成玻璃器皿的制造；所述冲压机构的具体实施方式如下。

实施例三：

本实用新型一种用于玻璃器皿制造的冲压机构，包括转盘1、连杆2、冲压杆3、冲压减速机41、冲压伺服电机51以及导向套筒6；所述转盘1上固定有转动安装组件11，所述转动安装组件11包括固定在所述转盘1上的底座111和伸出在所述底座111背离所述转盘1一侧的上安装杆112；所述冲压杆3呈直立状设置且上端开设有开口朝上的转动安装槽31，所述转动安装槽31内固定有下安装杆32；所述连杆2包括杆体21以及分别位于所述杆体21两端的上连接端22和下连接端23，所述上连接端22与所述上安装杆112转动连接，所述下连接端23与所述下安装杆32转动连接；所述冲压伺服电机51连接所述冲压减速机41，所述冲压减速机41的输出端连接所述转盘1并能够带动所述转盘1绕自身中心轴转动，所述底座111与所述转盘1的中心轴之间具有间距，所述冲压杆3穿设在所述导向套筒6中并能够沿着所述导向套筒6上下移动。所述转盘1转动来带动转动安装组件11沿周向行进，同时通过连杆2带动冲压杆3上下移动，利用曲柄滑块机构的基本原理，在连杆2与转动安装组件11转动连接，连杆2与转盘1之间具有间距，相互之间不存在磨损，磨损主要存在于连杆2的上连接端22与上安装杆112之间以及下连接端23与下安装杆32之间，而这两个转动连接部位都是平滑的，产生的磨损也很少，而且本身这种传动结构十分简单，不容易出现故障，所以本实施例的冲压机构适用于玻璃器皿冲压生产行业内长时间不间断运行的工况，不易磨损，耐用性高，使用寿命长。同时，当转盘1匀速转动带动连杆2从上往下行进而带动冲压杆3下压时，根据曲柄滑块机构的基本原理，冲压杆3的速度逐渐减小而压力逐渐增大，所以当模具中的玻璃器皿被冲压成型时，冲压杆3能够提供足够的压力实现冲压，并且冲压杆3速度减小以提高冲压成型质量，并且在冲压杆3停止后为玻璃器皿提供一定的保压时间，提高冲压成型质量；这些效果的实现完全依靠曲柄滑块机构天然存在的运动特性，冲压伺服电机51通过冲压减速机41带动转盘1匀速转动即可，无需通过对冲压伺服电机51进行复杂的调节来实现上述效果，因此成本低，操作简单，冲压伺服电机51长时间执行简单的指令即可，既保证了对玻璃器皿良好的冲压成型效果，又提高了冲压伺服电机51的耐用性。并且，冲压伺服电机51运行时转速随着转矩的增加而匀速下降，该特性也与冲压杆3往下压到接近于停止状态时压力达到最大而速度减小到零的效果相匹配，能够进一步提高对玻璃器皿的冲压成型效果。

本实施例的冲压机构仅在连杆2的两个转动连接部位处是相对薄弱的环节，影响耐用性，因此本实施例优选所述上连接端22呈与所述上安装杆112同轴的圆柱状并套接在所述上安装杆112上，所述下连接端23呈与所述下安装杆32同轴的圆柱状并套接在所述下安装杆32上；所述上连接端22与所述上安装杆112之间以及所述下连接端23与所述下安装杆32之间皆设置有刚套。上连接端22和下连接端23圆柱状的结构能够提高其自身结构强度，提高两者在冲压过程中的承压能力，从而提高两者的耐用性，满足玻璃制品行业中长时间不间断运行的工况；所述刚套的设置一方面提高转动的平滑度，减小磨损，另一方面能够是从内向外撑住上连接端22和下连接端23，从外向内箍紧上安装杆112和下安装杆32，提高上连接端22、下连接端23以及上安装杆112、下安装杆32的承压能力，进一步提高耐用性。

进一步改进，优选所述杆体21与所述上连接端22和所述下连接端23一体成型，提高连杆2的整体性，从而提高连杆2的结构强度，提高连杆2的耐用性。对于呈圆柱状的上连接端22和下连接端23来说，其体积越大，则对应的上安装杆112和下安装杆32的直径也就越大，能够更加的耐磨损，结构强度也更高，更加耐用；上连接端22所在位置空间大，但下连接端23所在的转动安装槽31是开设在冲压杆3上的，其空间受限，所以本实施例优选所述上连接端22的半径大于所述下连接端23的半径，尽量多的增加上连接端22和下连接端23的体积，以提高耐用性。杆体21与上连接端22和下连接端23一体成型，而上连接端22和下连接端23的半径尺寸不同，所以优选所述杆体21的宽度从与所述上连接端22相连的一端到与所述下连接端23相连的一端逐渐减小，这样杆体21较粗的一端与半径尺寸较大的上连接端22相连，杆体21较细的一端与半径尺寸较小的下连接端23相连，提高杆体21与上连接端22和下连接端23的连接牢固度，提高耐用性。

在实际使用时，所述冲压机构是传动用的，冲压杆3上会安装用于直接压入模具中来成型玻璃器皿的冲压模具，由冲压杆3来带动冲压模具上下移动进行冲压作业，冲压模具自身质量较大，本实施例的所述冲压机构为能够带动冲压模具工作而需要的动力成本就较高，若冲压机构自身的质量就较大，则会进一步提升成本，因此本实施例优选所述杆体21上开设有减重槽241，同时为了避免减重槽241使杆体21的结构强度被大幅削弱，优选所述减重槽241的延伸方向与所述杆体21的延伸方向一致，并且所述减重槽241的宽度从靠近所述上连接端22的一端到靠近所述下连接端23的一端逐渐减小，这样使得杆体21沿自身延伸方向材料被均匀的去除，不存在容易断裂的薄弱环节，在实现减重的同时保证结构稳定性，保证耐用性。进一步地，优选所述冲压杆3分为上方的连接段和下方的主体段，所述转动安装槽31位于所述连接段上，所述主体段内部具有中空的减重腔33，进一步减小冲压机构自身的重量，降低成本。虽然在单次的冲压运行中冲压机构减重节省的成本很轻微，但是在玻璃制品行业中冲压机构长时间不间断运行的工况下，累积节省的成本十分可观。

进一步改进，优选所述底座111呈中间宽而两端窄的梭形，所述底座111的中间开设有限位孔，所述上安装杆112伸入所述限位孔中并固定在所述转盘1上，所述限位孔箍住所述上安装杆112，所述底座111的两端通过螺栓与所述转盘1固定连接。这样底座111和上安装杆112都各自固定在转盘1上，底座111通过限位孔箍住上安装杆112，上安装杆112不仅有自身在转盘1上的固定连接，还有底座111所施加的附加的限制紧固作用，使上安装杆112与转盘1之间的固定连接不容易出现松动，进一步提高上安装杆112在转盘1上的稳固性，从而提高上安装杆112的耐用性，使其能够满足玻璃制品行业中长时间不间断运行的工况。进一步地，还可以优选所述转动安装槽31的左右两侧壁和底面上均设有与所述下连接端23的圆形外壁相匹配贴靠的弧形槽，下连接端23在于下安装杆32转动连接之外，还始终受到转动安装槽31侧壁和底面的支撑，并且不会阻碍其正常转动，提高下连接端23的牢固度，提高其耐用性。

所述冲压杆3的连接段上开设有转动安装槽31，主体段上具有减重腔33，虽然冲压杆3的受力是沿其轴向的，冲压杆3仍存在的筒状实体使其承受轴向力的能力仍然得到保证，但是内部中空的设计还是会使冲压杆3自身的结构强度受到削弱，所以本实施例优选所述转动安装槽31与所述减重腔33之间具有将两者完全隔开的间隔支板341，所述间隔支板341的外周缘与所述冲压杆3的内壁完全贴靠并固定连接，间隔支板341撑住冲压杆3，保证其结构强度，提高耐用性，所述间隔支板341的上表面为所述转动安装槽31的槽底面。在运行过程中，连杆2会往下压，所以所述连接段上端的左右两侧开设有开口朝上的避让槽35，所述避让槽35贯通所述连接段的内外壁，所述避让槽35的槽底面为靠近所述转动安装槽31的一侧低于远离所述转动安装槽31的一侧的倾斜面，以避让连杆2。

本实用新型一种玻璃器皿生产设备，包括所述的用于玻璃器皿制造的冲压机构，在实际使用时，将冲压模具安装在冲压杆3上，由冲压杆3带动冲压模具进行玻璃器皿的冲压成型。

实施例四：

本实用新型一种用于玻璃器皿制造的冲压机构，首先采用实施例三，并在实施例三的基础上作进一步改进，具体地，包括转盘1、连杆2、冲压杆3、冲压减速机41、冲压伺服电机51、导向套筒6以及防护罩7；所述转盘1上固定有转动安装组件11，所述转动安装组件11与所述转盘1的中心轴之间具有间距，所述冲压杆3呈直立状设置且上端开设有开口朝上的转动安装槽31，所述转动安装槽31内固定有下安装杆32；所述连杆2包括杆体21以及分别位于所述杆体21两端的上连接端22和下连接端23，所述上连接端22与所述转动安装组件11转动连接，所述下连接端23与所述下安装杆32转动连接；所述防护罩7包括呈圆筒状的主罩体71、连接在所述主罩体71下方的下罩体72以及连接在所述主罩体71后方的后罩体73，所述转盘1位于所述主罩体71中且与所述主罩体71同轴，所述下罩体72能够供所述冲压杆3穿过且供所述连杆2进入，所述后罩体73与放置所述冲压伺服电机51和所述冲压减速机41的机架连接；所述冲压伺服电机51与所述冲压减速机41连接，所述冲压减速机41的输出端穿过所述后罩体73伸入到所述主罩体71中并与所述转盘1连接，所述冲压减速机41能够带动所述转盘1绕自身中心轴转动；所述导向套筒6固定在所述下罩体72下方，所述冲压杆3穿设在所述导向套筒6中并能够沿所述导向套筒6上下移动。在玻璃制品行业内，现场环境恶劣，高温环境、玻璃液的飞溅等都会影响冲压机构的使用寿命，本实施例中的防护罩7能够在一定程度上起到对冲压机构的防护作用，减小车间恶劣环境对冲压机构的影响，提高冲压机构的耐用性；同时防护罩7结构紧凑，对冲压机构有一定的限制作用，避免冲压机构在长时间使用后出现松动，提高耐用性。

在实施例一中，所述转盘1、连杆2和冲压杆3的耐用性都得到了提高，本实施例进一步改进，优选所述冲压减速机41的输出端固定连接有与所述转盘1同轴的法兰盘，所述法兰盘与所述转盘1相贴靠并通过螺栓固定连接，法兰与转盘1的接触面积大，且通过圆周阵列设置的多个螺栓进行固定，连接强度高，耐用性高，使其能够满足冲压模具重量较大，并且伴随长时间不间断的运行的工况。

在实际运行时，转盘1转动来带动冲压杆3上下移动进行冲压，根据曲柄滑块机构的基本原理，若转盘1是朝一个方向连续转动，则存在死点，所以本实施例采用的是转盘1往复转动的方式。以曲柄滑块机构的基本原理进行分析，则转盘1的转动中心与上连接端22的转动中心之间的连线即曲柄，将转盘1以竖直的直径为界分为左右对称的两半边，需要曲柄在左侧半边或右侧半边的0-180°弧长范围内上下往复转动来带动冲压杆3上下移动。所以本实施例中所述冲压伺服电机51配置成带动所述转盘1往复转动，并且使所述连杆2的所述上连接端22的往复行程范围在所述转盘1圆周的左侧半边或右侧半边从上往下0-180°的单侧弧长范围内。进一步地，根据曲柄滑块机构的运动特性曲线可知，若曲柄在所述单侧弧长范围内由上往下从0°匀速转动至180°，输出端的力逐渐增大到最大值，输出端的速度先增大后减小为零，即所述上连接端22从所述单侧弧长范围的0°匀速转动至180°，则冲压杆3的压力增大到最大值，而速度先增大后减小为零，这就契合了玻璃制品冲压成型的工艺，在成型时压力达到最大以获得良好的冲压效果，同时速度减小为零以获得一定的保压时间，从而提高冲压成型效果。

在实际操作时，上连接端22难以真的运行至单侧弧长范围的180°，但是需保证上连接端22往下运行至停止时是在单侧弧长范围的90-180°区间内，这样才能够使冲压杆3的速度处于下降的过程中，降速来保证冲压成型的质量，同时冲压杆3获得的压力已经增加到了一个较大的值以满足冲压成型的需求。因此本实施例优选所述冲压伺服电机51的目标参数配置成带动所述冲压杆3达到目标压力值时所述上连接端22行进至所述单侧弧长范围的90-180°区间内。在实际情况中，由于连杆2自身结构会产生干涉的缘故，上连接端22实际能够运行到的终点是在一个受限的区间内的，同时考虑到要获得良好的冲压成型质量，本实施例优选所述冲压伺服电机51的目标参数配置成带动所述冲压杆3达到目标压力值时所述上连接端22行进至所述单侧弧长范围的120-175°区间内。

上述对下压终点的限制是为了获的良好的冲压成型效果，而下压起点则可以根据实际生产的玻璃器皿本身的深度而调整，玻璃器皿的深度越大，则对冲压的行程长度要求也越大，但是上连接端22的起点需在单侧弧长范围的0-90°区间内，在这一区间内运行时能够使冲压杆3的速度升高且压力增大。所以本实施例中所述冲压伺服电机51的初始参数可调，所述上连接端22的行程范围的最高点位于所述单侧弧长范围的0-90°区间内并且可调。

按照上文本实施例中连杆2的运行行程范围，可知连杆2往下压时会从主罩体71进入到下罩体72中，所以本实施例中所述下罩体72包括限位筒体721和两个左右对称连接在所述限位筒体721左右两侧的避让槽斗722；所述限位筒体721具有上下贯通并连通所述主罩体71的中空内腔7211，所述冲压杆3穿设在所述限位筒体721内；所述避让槽斗722内具有开口朝上并连通所述主罩体71的避让斜槽7221，所述避让斜槽7221与所述限位筒体721的中空内腔7211完全相贯通，所述避让斜槽7221供所述连杆2进入。当连杆2带动冲压杆3往下压，冲压杆3沿着限位筒体721往下移动，连杆2则部分进入到一侧的避让斜槽7221中，避免干涉；同时避让斜槽7221对连杆2起到一定的限制作用，此时已经处于冲压成型的阶段，连杆2和冲压杆3都是受到下方模具的反作用力的，即需要承受上下两个方向的压力，此时连杆2和冲压杆3皆处于应力集中状态，冲压机构长时间不间断的运行使连杆2和冲压杆3反复经历上述状态，而在上述状态下避让斜槽7221能够限制住连杆2，对连杆2起到辅助支撑作用，提高连杆2承压能力，提高连杆2的耐用性。而限位筒体721与冲压杆3是配合套接的关系，限位筒体721也能够辅助支撑住冲压杆3，提高冲压杆3的承压能力，提高耐用性。

进一步地，优选所述避让槽斗722由前后两块直立板以及位于远离所述限位筒体721一侧的斜侧板围成，所述斜侧板呈倾斜状并使所述避让斜槽7221的左右宽度从上往下逐渐减小，因为连杆2进入避让斜槽7221中也是处于倾斜状态，只要避让斜槽7221能够容纳连杆2以避免干涉即可，所以采用上大下小的结构，避让斜槽7221的空间利用率，同时提高下罩体72的结构紧凑性，并且避让槽斗722呈三角形结构，其自身的结构强度和稳定性也得到提高，进而提高对连杆2的辅助支撑效果，既提高自身以及下罩体72整体的耐用性，也进一步提高了连杆2的耐用性。

进一步地，优选所述下罩体72还包括固定在所述限位筒体721和所述避让槽斗722下方的基板723，所述基板723具有中间通孔，所述导向套筒6固定连接在所述基板723下方并与所述限位筒体721同轴，所述冲压杆3从上往下穿设在所述限位筒体721、所述中心通孔和所述导向套筒6中，所述导向套筒6与所述冲压杆3套接配合。所述限位筒体721和避让槽斗722皆往下延伸至基板723上，基板723能够提高下罩体72整体的结构强度，提高耐用性；而且基板723上便于设置与导向套筒6固定连接的固定结构，提高与导向套筒6之间的连接牢固度，同时也使得限位筒体721和导向套筒6上下贯通为供冲压杆3穿过的一体空间，冲压杆3在上下移动的过程中始终被限位筒体721、导向套筒6单独或同时套接限制，冲压杆3始终被辅助支撑住，承压能力强，冲压杆3的稳定性也始终能够得到保障，不易出现松动，总之耐用性得到有效提高。

本实用新型一种玻璃器皿生产设备，包括所述的用于玻璃器皿制造的冲压机构，还包括精准可变工位数分度盘机构，在运行时，所述冲压机构和所述分度盘机构搭配使用，分度盘机构上设置多个模具，分度盘机构依次带动模具转动至冲压机构下方，冲压机构带动冲压模具往下压入模具中，实现合模，完成玻璃器皿的制造；所述分度盘机构的具体实施方式如下。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，包括转位伺服电机（52）、凸轮轴（9）和转塔（8），所述转位伺服电机（52）为所述凸轮轴（9）提供动力；所述凸轮轴（9）包括轴杆（91）和位于所述轴杆（91）外周的凸轮（92），所述凸轮（92）呈连续且均匀的螺旋状，所述转塔（8）包括传动盘（81）以及固定在所述传动盘（81）上的滚针轴承（82），所述滚针轴承（82）绕所述传动盘（81）的中心轴圆周阵列排布，所述凸轮（92）至少与一个所述滚针轴承（82）相啮合；所述转位伺服电机（52）配置为间歇性运行以带动所述凸轮轴（9）间歇性转动，并且每次运行时长一致，每次停止时长也一致。

2.根据权利要求1所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述转位伺服电机（52）中对应每次运行时长的参数配置可调节。

3.根据权利要求2所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述转位伺服电机（52）中对应每次停止时长的参数配置可调节。

4.根据权利要求1所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，还包括转位减速机（42），所述转位伺服电机（52）与所述转位减速机（42）相连，所述转位减速机（42）与所述凸轮轴（9）相连，所述转位伺服电机（52）通过所述转位减速机（42）带动所述凸轮轴（9）转动。

5.根据权利要求1所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述转塔（8）还包括固定在所述传动盘（81）上侧面的连接台（85），所述连接台（85）与所述传动盘（81）同轴，所述连接台（85）用于与转台连接。

6.根据权利要求5所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述转塔（8）还包括固定在所述传动盘（81）下侧面的第一基台（86）以及位于所述第一基台（86）下方的底台（87），所述第一基台（86）和所述底台（87）皆与所述传动盘（81）同轴，并且所述第一基台（86）与所述底台（87）转动连接，所述底台（87）用于固定在机架上，所述第一基台（86）能够相对于所述底台（87）绕自身中心轴转动。

7.根据权利要求6所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述转塔（8）还包括固定连接在所述传动盘（81）与所述第一基台（86）之间的第二基台（88），所述第二基台（88）与所述第一基台（86）同轴，所述第二基台（88）的直径大于所述第一基台（86）的直径，所述连接台（85）的直径大于所述第一基台（86）的直径而小于所述第二基台（88）的直径。

8.根据权利要求7所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述第二基台（88）的环状台面上固定有加强筋板（89），所述加强筋板（89）固定连接所述第一基台（86）的外周壁，多个所述加强筋板（89）绕所述第二基台（88）的中心轴圆周阵列排布。

9.根据权利要求1所述的一种精准可变工位数分度盘机构，其特征在于，所述滚针轴承（82）固定在所述传动盘（81）的上侧面或下侧面上。

10.一种玻璃器皿生产设备，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的精准可变工位数分度盘机构。

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