CN218749164U - 一种挤出机模头升降架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挤出机模头升降架包括：移动底架；垂直升降的两个限位滑动部，相对的设置在移动底架上；滑动架，两侧端分别位于两个限位滑动部内；升降控制部，固定部与移动底架固接，位于滑动的正下方，伸缩端与滑动架的下部相抵；放置台板，设置在滑动架的顶部，位于限位滑动部的正上方；若干调平放置件，设置在放置台板上，其上部用于放置挤出机模头。本实用新型可以方便移动挤出机的模头，且对放置的模头高度进行调节，安装时模头的空间位置可以相对固定，方便拆装，另外在挤出机工作时可以独立的对摸头进行支撑，保证生产的顺利进行。

Description

一种挤出机模头升降架

技术领域

本实用新型涉及挤出零部件设备放置领域，具体涉及挤出机模头升降架。

背景技术

挤出机是使熔融的原材料经过模头，从模头的模孔挤出，同时就按照模孔的外形成型，再经过冷却，完成定型。

挤出机生产的产品的外形、尺寸，由模头决定，不同型号的挤出机由于产品型号的不同，其大小、高度等不同，因此在生产不同的产品时，需要更换对应的模头。目前，更换模头一般依靠人工以及机械辅助完成，即将原先的模头从挤出机上拆下，转移放置到存放架上，再将待换的模头从存放架移动到挤出机，和挤出机对位，最后安装固定。对于一些尺寸较大的产品，模头的尺寸也很大，质量较重，现有的存放架无法实现升降杆，需要单独采用吊装葫芦等将模头吊起，吊起后模头容易产生倾斜以及转动，此时进行安装操作将会非常费力，效率很低。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型的目的就是提供一种挤出机模头升降架，可以方便移动挤出机的模头，且对放置的模头高度进行调节，安装时模头的空间位置可以相对固定，方便拆装，另外在挤出机工作时可以独立的对摸头进行支撑，保证生产的顺利进行。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的：

一种挤出机模头升降架，包括：

移动底架；

垂直升降的两个限位滑动部，相对的设置在移动底架上；

滑动架，两侧端分别位于两个限位滑动部内；

升降控制部，固定部与移动底架固接，位于滑动的正下方，伸缩端与滑动架的下部相抵；

放置台板，设置在滑动架的顶部，位于限位滑动部的正上方；

若干调平放置件，设置在放置台板上，其上部用于放置挤出机模头。

进一步地，所述限位滑动部包括：

两根相对设置的立柱，两个立柱之间留有间隙，所述滑动架的两侧端位于间隙内；

侧封板，设置在两根立柱的外侧面，与滑动架的两侧固接；

顶封板，设置在两根立柱的外侧面，所述滑动架的两侧端位于顶封板内侧；

内封板，设置在两根立柱的内侧，所述滑动架的两侧端位于顶封板外侧。

进一步地，所述滑动架包括：

底梁，两端分别位于两个限位滑动部内，下表面与升降控制部的升降端接触；

两个撑部，垂直的设置在底梁的两端，分别为位于两个限位滑动部内；所述撑部的内侧面与内封板的外侧面相对，所述撑部的外侧面与侧封板和顶封板的内侧面相对；所述撑部的顶端与放置台板固接。

进一步地，所述立柱为矩管结构；所述底梁为开口向上的槽型钢；所述撑部位也为槽型钢，所述侧封板通过螺栓与撑部的下端固接；所述顶封板与两根立柱的外表面焊接；所述内封板与两根立柱焊接。

进一步地，升降控制部还通过承压平台与移动底架固接；所述承压平台包括：

承压梁，两端分别与两个限位滑动部的每端的两根立柱固接，端部位于两根立柱之间；

两个加强部，分别与承压梁的一端以及相邻的两根立柱焊接；

两个稳形件，设置在两个限位滑动部的每端的两根立柱之间，位于承压梁的正上方，位于侧封板的下方。

进一步地，所述承压梁为工字钢，承压梁的两块翼板的端面与立柱的表面固接；所述加强部位为板状，端面与承压梁的端面以及立柱的表面焊接；所述稳形件为开口向下的槽钢，所述稳形件的两块翼板的板面与立柱的表面固接。

进一步地，所述移动底架包括：

两根纵架，间隔并列设置；

两根横架，间隔并列设置，位于两根纵架之间，所述横架的两个端面分别与两根纵架的中部固接；

四个带锁的滚轮，分别安装在两根纵梁的末端。

进一步地，所述纵梁和横梁均为矩管；所述滚轮还通过矩形的连接管与纵架下表面螺栓固接。

进一步地，所述调平放置件为四个；所述放置台板上的四个方向上设有四个带内螺纹的穿孔；四个所述调平放置件与四个穿孔啮合；所述调平放置件包括；

丝杆柱，穿过穿孔与穿孔啮合；

推力轴承，水平的设置在丝杆柱的上端，位于放置台板的上方；

螺帽，与丝杆柱的下端固接，位于放置台板的下方，通过拧动螺帽带动丝杆柱在放置台板上升降。

进一步地，所述升降控制部为千斤顶。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：

1、移动底架可以实现将放置好的挤出机模头进行移动，方便转移，同时在拆装时可以调整挤出机模头旋转角度，方便控制其与挤出机的轴向垂直实现安装。

2、采用滑动架与限位滑动部配合的方式，再通过升降控制部可以实现滑动架的垂直高度的调节，方便拆装。

3、放置台板以及调平放置件可以对放置的挤出机摸头的水平倾斜角度进行调节，方便安装和拆卸。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。

附图说明

本实用新型的附图说明如下：

图1为本实施例中挤出机模头升降架的正视结构示意图。

图2为本实施例中挤出机模头升降架的侧视结构示意图。

图3为图2中A-A剖处结构示意图。

图4为图2中B-B剖处结构示意图。

图5为图2中C-C剖处结构示意图。

图6为图2中D-D剖处结构示意图。

图中：11.纵架；12.横架；13.滚轮；14.连接管；21.立柱；22.侧封板；23.顶封板；24.内封板；31.底梁；32.撑部；4.放置平台；51.丝杆柱；52.推力轴承；53.螺帽；61.承压梁；62.加强部；63.稳形件；7.升降控制部；8.挤出机模头。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如图1至图6所示，挤出机模头8升降架，包括：

移动底架；

垂直升降的两个限位滑动部，相对的设置在移动底架上；

滑动架，两侧端分别位于两个限位滑动部内；

升降控制部7，固定部与移动底架固接，位于滑动的正下方，伸缩端与滑动架的下部相抵；

放置台板，设置在滑动架的顶部，位于限位滑动部的正上方；

若干调平放置件，设置在放置台板上，其上部用于放置挤出机模头8。

本实施例中，所述限位滑动部包括：

两根相对设置的立柱21，两个立柱21之间留有间隙，所述滑动架的两侧端位于间隙内；

侧封板22，设置在两根立柱21的外侧面，与滑动架的两侧固接；

顶封板23，设置在两根立柱21的外侧面，所述滑动架的两侧端位于顶封板23内侧；

内封板24，设置在两根立柱21的内侧，所述滑动架的两侧端位于顶封板23外侧。

两根立柱21形成滑动限位的空间，再通过侧封板22、顶封板23以及内封板24使得滑动架只能在两个立柱21之间沿立柱21长度方向滑动，实现滑动限位。

本实施例中，所述滑动架包括：

底梁31，两端分别位于两个限位滑动部内，下表面与升降控制部7的升降端接触；

两个撑部32，垂直的设置在底梁31的两端，分别为位于两个限位滑动部内；所述撑部32的内侧面与内封板24的外侧面相对，所述撑部32的外侧面与侧封板22和顶封板23的内侧面相对；所述撑部32的顶端与放置台板固接。

通过底梁31将升降控制部7的力传递到两个撑部32，从而支撑撑部32上端的放置台板。

本实施例中，所述立柱21为矩管结构；所述底梁31为开口向上的槽型钢；所述撑部32位也为槽型钢，所述侧封板22通过螺栓与撑部32的下端固接；所述顶封板23与两根立柱21的外表面焊接；所述内封板24与两根立柱21焊接。

采用矩管、槽型钢等结构既可以减轻本装置的重量，又保证了整体的结构强度。

侧封板22通过螺栓与撑部32的下端固接这样在需要对撑部32进行维修时，可以实现撑部32以及底梁31从限位滑动部中分离。

本实施例中，升降控制部7还通过承压平台与移动底架固接；所述承压平台包括：

承压梁61，两端分别与两个限位滑动部的每端的两根立柱21固接，端部位于两根立柱21之间；

两个加强部62，分别与承压梁61的一端以及相邻的两根立柱21焊接；

两个稳形件63，设置在两个限位滑动部的每端的两根立柱21之间，位于承压梁61的正上方，位于侧封板22的下方。

承压梁61将力分散传递到立柱21上，再通过立柱21分散传递到移动底架，力被分散，避免受力集中，短时使用寿命。加强部62可以加强承压梁61与立柱21的连接面积，避免由于力在承压梁61与立柱21焊接固定处过于集中。

稳形件63可以有效避免立柱21由于与承压梁61连接后受到弯矩产生较大形变，导致撑部32无法在两根立柱21之间顺利的上下滑动。

本实施例中，所述承压梁61为工字钢，承压梁61的两块翼板的端面与立柱21的表面固接；所述加强部62位为板状，端面与承压梁61的端面以及立柱21的表面焊接；所述稳形件63为开口向下的槽钢，所述稳形件63的两块翼板的板面与立柱21的表面固接。

以上设计可以在既保证结构强度的前提下，降低重量，降低成本。

本实施例中，所述移动底架包括：

两根纵架11，间隔并列设置；

两根横架12，间隔并列设置，位于两根纵架11之间，所述横架12的两个端面分别与两根纵架11的中部固接；

四个带锁的滚轮13，分别安装在两根纵梁的末端。

本实施例中，所述纵梁和横梁均为矩管；所述滚轮13还通过矩形的连接管14与纵架11下表面螺栓固接。

采用矩管可以减轻重量，采用连接管14作为中间物相较于直接在纵架11上打孔安装滚轮13而言可以表面在打孔处产生受力集中，同时连接管14出现受力集中变形后，也方便更换。

本实施例中，所述调平放置件为四个；所述放置台板上的四个方向上设有四个带内螺纹的穿孔；四个所述调平放置件与四个穿孔啮合；所述调平放置件包括；

丝杆柱51，穿过穿孔与穿孔啮合；

推力轴承52，水平的设置在丝杆柱51的上端，位于放置台板的上方；

螺帽53，与丝杆柱51的下端固接，位于放置台板的下方，通过拧动螺帽53带动丝杆柱51在放置台板上升降。

所述升降控制部7为千斤顶。

本实施例挤出机模头8升降架是这样使用，将挤出机模头8放置到四个调平放置件上，推动本装置移动到挤出机的模头安装位置。

将滚轮13锁定，拧动调平放置件的螺帽53，使得挤出机模头8保持水平，再使用千斤顶将滑动架上升，直到挤出机模头8与挤出机安装位置大致对应。

再微调调平放置件以及移动底架的位置，使得挤出机模头8与挤出机安装位置完全对接，此时再安装挤出机模头8即可。

拆装时，逆向上述操作即可。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种挤出机模头升降架，其特征在于，包括：

移动底架；

垂直升降的两个限位滑动部，相对的设置在移动底架上；

滑动架，两侧端分别位于两个限位滑动部内；

升降控制部，固定部与移动底架固接，位于滑动的正下方，伸缩端与滑动架的下部相抵；

放置台板，设置在滑动架的顶部，位于限位滑动部的正上方；

若干调平放置件，设置在放置台板上，其上部用于放置挤出机模头。

2.根据权利要求1所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述限位滑动部包括：

两根相对设置的立柱，两个立柱之间留有间隙，所述滑动架的两侧端位于间隙内；

侧封板，设置在两根立柱的外侧面，与滑动架的两侧固接；

顶封板，设置在两根立柱的外侧面，所述滑动架的两侧端位于顶封板内侧；

内封板，设置在两根立柱的内侧，所述滑动架的两侧端位于顶封板外侧。

3.根据权利要求2所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述滑动架包括：

底梁，两端分别位于两个限位滑动部内，下表面与升降控制部的升降端接触；

两个撑部，垂直的设置在底梁的两端，分别为位于两个限位滑动部内；所述撑部的内侧面与内封板的外侧面相对，所述撑部的外侧面与侧封板和顶封板的内侧面相对；所述撑部的顶端与放置台板固接。

4.根据权利要求3所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述立柱为矩管结构；所述底梁为开口向上的槽型钢；所述撑部位也为槽型钢，所述侧封板通过螺栓与撑部的下端固接；所述顶封板与两根立柱的外表面焊接；所述内封板与两根立柱焊接。

5.根据权利要求2所述的挤出机模头升降架，其特征在于，升降控制部还通过承压平台与移动底架固接；所述承压平台包括：

承压梁，两端分别与两个限位滑动部的每端的两根立柱固接，端部位于两根立柱之间；

两个加强部，分别与承压梁的一端以及相邻的两根立柱焊接；

两个稳形件，设置在两个限位滑动部的每端的两根立柱之间，位于承压梁的正上方，位于侧封板的下方。

6.根据权利要求5所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述承压梁为工字钢，承压梁的两块翼板的端面与立柱的表面固接；所述加强部位为板状，端面与承压梁的端面以及立柱的表面焊接；所述稳形件为开口向下的槽钢，所述稳形件的两块翼板的板面与立柱的表面固接。

7.根据权利要求1所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述移动底架包括：

两根纵架，间隔并列设置；

两根横架，间隔并列设置，位于两根纵架之间，所述横架的两个端面分别与两根纵架的中部固接；

四个带锁的滚轮，分别安装在两根纵梁的末端。

8.根据权利要求7所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述纵梁和横梁均为矩管；所述滚轮还通过矩形的连接管与纵架下表面螺栓固接。

9.根据权利要求1所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述调平放置件为四个；所述放置台板上的四个方向上设有四个带内螺纹的穿孔；四个所述调平放置件与四个穿孔啮合；所述调平放置件包括；

丝杆柱，穿过穿孔与穿孔啮合；

推力轴承，水平的设置在丝杆柱的上端，位于放置台板的上方；

螺帽，与丝杆柱的下端固接，位于放置台板的下方，通过拧动螺帽带动丝杆柱在放置台板上升降。

10.根据权利要求1所述的挤出机模头升降架，其特征在于，所述升降控制部为千斤顶。

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