CN218717878U - 一种新型内增压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型内增压油缸。包括缸筒、主活塞、主活塞杆、副活塞、副活塞杆，所述缸筒上设置有主油口、增压油口，主油口与夹持油路连接，增压油口与增压油路连接，所述缸筒底部为夹持面，缸筒内设置有主活塞、主活塞杆，主活塞与缸筒底部接触；所述主活塞杆内部设置有副活塞、副活塞杆，副活塞杆上套装有副活塞，副活塞杆延伸至缸筒底部，缸筒底部位于副活塞的运动方向上，副活塞将主活塞杆内部分为增压腔、减压腔，增压腔与增压油路连接，减压腔与夹持油路连接；通过主油口、增压油口在不同方向进油，改变增压腔、减压腔的大小。本实用新型在不改变泵源压力的情况下，在油缸内部进行增压，提高夹持件对铁轨的夹持力。

Description

一种新型内增压油缸

技术领域：

本实用新型属于油缸技术领域，特别涉及一种新型内增压油缸。

背景技术：

铁轨设备在生产过程中需要进行焊接，在焊接时需要对铁轨进行夹持固定，通常通过油缸带动夹持件对铁轨进行夹紧固定，方便铁轨进行焊接。

铁轨在焊接过程中，为了保持稳定，需要提高夹持件对铁轨的夹持力，由于油缸一般是固定输出的，如果要提高油缸输出，就需要改变泵源压力，也就是使用压力更高的泵用于油的输出，这样提高了生产成本。如何在不改变泵源压力的情况下，在油缸内部进行增压是需要解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种新型内增压油缸，在不改变泵源压力的情况下，在油缸内部进行增压，达到提高夹持件对铁轨的夹持力的目的，从而克服上述现有技术中的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种新型内增压油缸，包括缸筒、主活塞、主活塞杆、副活塞、副活塞杆，所述缸筒上设置有主油口、增压油口，主油口与夹持油路连接，增压油口与增压油路连接，所述缸筒底部为夹持面，缸筒内设置有主活塞、主活塞杆，主活塞与缸筒底部接触；所述主活塞杆内部设置有副活塞、副活塞杆，副活塞杆上套装有副活塞，副活塞杆延伸至缸筒底部，缸筒底部位于副活塞的运动方向上，副活塞将主活塞杆内部分为增压腔、减压腔，增压腔与增压油路连接，减压腔与夹持油路连接；通过主油口、增压油口在不同方向进油，改变增压腔、减压腔的大小，实现内部增压。

优选地，技术方案中，副活塞上套装有过油块，过油块两端顶置于主活塞与主活塞杆间，副活塞与过油块之间形成减压腔。

优选地，技术方案中，夹持油路包括油腔、分流管、油槽，主活塞将缸筒内腔分为有杆腔、无杆腔，由于主活塞与缸筒底部接触，有杆腔体积最大，无杆腔体积最小，其中有杆腔形成油腔，油腔与主油口连接，主活塞杆下部设置有分流管，过油块上设置有油槽，分流管与油槽连通，油槽通过过油块与主活塞杆间的空隙与减压腔连通。

优选地，技术方案中，增压油路包括导油管、导油口，导油口与增压油口连接，导油口设置在副活塞杆末端，导油管设置在副活塞杆内，导油管与导油口连接，导油管与增压腔连通。

与现有技术相比，增加副活塞，在主活塞对缸筒夹持面施压的情况下，通过增压腔中的油推动副活塞向缸筒夹持面进一步施压，本实用新型具有如下有益效果：

在不改变泵源压力的情况下，在油缸内部进行增压，提高夹持件对铁轨的夹持力。

附图说明：

图1为本实用新型内增压油缸剖视图；

图2为本实用新型内增压油缸俯视图；

附图标记为：1-缸筒、2-主活塞、3-主活塞杆、4-副活塞、5-副活塞杆、6-主油口、7-增压油口、8-增压腔、9-减压腔、10-过油块、11-油腔、12-分流管、13-油槽、14-导油管、15-导油口。

具体实施方式：

下面对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1-2所示，一种新型内增压油缸，包括缸筒1、主活塞2、主活塞杆3、副活塞4、副活塞杆5，所述缸筒1上设置有主油口6、增压油口7，主油口6与夹持油路连接，增压油口7与增压油路连接，所述缸筒1底部为夹持面，缸筒1内设置有主活塞2、主活塞杆3，主活塞2与缸筒1底部接触，主活塞2将缸筒1内腔分为有杆腔、无杆腔，有杆腔体积最大，无杆腔体积最小；所述主活塞杆3内部设置有副活塞4、副活塞杆5，副活塞杆5上套装有副活塞4，副活塞杆5延伸至缸筒1底部，缸筒1底部位于副活塞4的运动方向上，副活塞4将主活塞杆3内部分为增压腔8、减压腔9，副活塞4上套装有过油块10，过油块10两端顶置于主活塞2与主活塞杆3间，副活塞4与过油块10之间形成减压腔，增压腔8与增压油路连接，减压腔9与夹持油路连接。

夹持油路包括油腔11、分流管12、油槽13，有杆腔形成油腔11，油腔11与主油口6连接，主活塞杆3下部设置有分流管12，过油块10上设置有油槽13，分流管12与油槽13连通，油槽13通过过油块10与主活塞杆3间的空隙与减压腔9连通。过油块10在油槽13下方部位、内圈与副活塞4接触的部位设置有密封圈，防止油从油槽13下方、过油块10内圈泄漏。

增压油路包括导油管14、导油口15，导油口15与增压油口7连接，导油口15设置在副活塞杆5末端，导油管14设置在副活塞杆5内，导油管14与导油口15连接，导油管14与增压腔8连通。

在使用时，油从主油口6进入油腔11，油推动主活塞2对缸筒1底部施压，将铁轨加紧，油腔11中的一部分油从分流管12流入油槽13，从油槽13经过油块10与主活塞杆3间的空隙流入减压腔9，减压腔9变大，推动副活塞4远离缸筒1底部，增压腔8中的油经导油管14、导油口15，最终从增压油口7排出。当铁轨焊接时，为了进一步稳定夹持，油从增压油口7进入，经导油口15、导油管14进入增压腔8，增压腔8中的油将副活塞4压向缸筒1底部，进一步增加对缸筒1底部的压力，减压腔9变小，减压腔9中的油通过油槽13、分流管12流入油腔11中，最终从主油口6流出。在不改变泵源压力的情况下，在油缸内部进行增压，提高夹持件对铁轨的夹持力。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (4)

1.一种新型内增压油缸，其特征在于：包括缸筒、主活塞、主活塞杆、副活塞、副活塞杆，所述缸筒上设置有主油口、增压油口，主油口与夹持油路连接，增压油口与增压油路连接，所述缸筒底部为夹持面，缸筒内设置有主活塞、主活塞杆，主活塞与缸筒底部接触；所述主活塞杆内部设置有副活塞、副活塞杆，副活塞杆上套装有副活塞，副活塞杆延伸至缸筒底部，缸筒底部位于副活塞的运动方向上，副活塞将主活塞杆内部分为增压腔、减压腔，增压腔与增压油路连接，减压腔与夹持油路连接；通过主油口、增压油口在不同方向进油，改变增压腔、减压腔的大小。

2.根据权利要求1所述的新型内增压油缸，其特征在于：副活塞上套装有过油块，过油块两端顶置于主活塞与主活塞杆间，副活塞与过油块之间形成减压腔。

3.根据权利要求2所述的新型内增压油缸，其特征在于：持油路包括油腔、分流管、油槽，主活塞将缸筒内腔分为有杆腔、无杆腔，由于主活塞与缸筒底部接触，有杆腔体积最大，无杆腔体积最小，其中有杆腔形成油腔，油腔与主油口连接，主活塞杆下部设置有分流管，过油块上设置有油槽，分流管与油槽连通，油槽通过过油块与主活塞杆间的空隙与减压腔连通。

4.根据权利要求1所述的新型内增压油缸，其特征在于：增压油路包括导油管、导油口，导油口与增压油口连接，导油口设置在副活塞杆末端，导油管设置在副活塞杆内，导油管与导油口连接，导油管与增压腔连通。

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