CN218630444U - 背光模组及显示装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种背光模组及显示装置，其中，所述背光模组包括背光模组本体，所述背光模组上设有对位线、工艺孔以及检测线组，其中，所述对位线和所述检测线组采用同一基准线，所述检测线组靠近所述工艺孔的一端与所述工艺孔的边缘接触。本实用新型技术方案提出的背光模组可快速检测对位线是否偏位，提高检测效率，并可以做到产品100％的检验，避免不良品流出，提升产品出货质量，节约质量失败成本。

Description

背光模组及显示装置

技术领域

本实用新型涉及电路板加工技术领域，特别涉及一种背光模组及显示装置。

背景技术

在模组设计中，柔性电路板(Flexible Printed Circuit，FPC)弯折后，通过双面胶粘贴固定在背光背面的铁框上，是一种十分常见的设计方案。在这种设计方案中，FPC弯折对位精度是一个重要的考量点。目前通常的方案是在背光背面的铁框表面上设置一些对位线(因为对位线是采用激光镭射工艺加工的，所以对位线也称为镭射线)，FPC弯折时，通过FPC上加工的对位mark(或者FPC外形)与铁框上的镭射线进行对位，来确保FPC弯折对位精度。镭射线的位置精度直接决定了FPC弯折装配的位置精度，镭射线如果有偏位，FPC弯折贴附就会随之偏位，最终导致模组无法与手机整机进行准确装配；经过分析，镭射线偏位不良，主要是镭射线加工偏位、并且无法精准检出偏位不良，最终导致不良流出到后面的工序，直到影响产品的正常装机使用；镭射线加工采用的是治具对位，然后进行激光镭射的工艺。治具本身的精度、工件往治具上放置、镭射过程的随机波动等，都会影响到最终镭射出来的镭射线的位置精度；在设备不发生根本性升级换代的情况下，工艺方式也很难进行根本改善。

镭射线偏位检验，一般使用尺寸测量设备，测试镭射线到背光外形的位置尺寸，按照图纸尺寸及公差范围，来判定镭射线是否偏位；但这种检验方法效率十分低下，决定了无法对每片产品进行100％的测试，通常采取抽样监测的方式进行(比如3片/小时)，这就进一步决定了不可避免地会有偏位不良品流出。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种背光模组，旨在解决目前FPC在连接至背光模组时，背光模组上的对位线精度检验需要依靠尺寸测量设备，效率低且无法避免偏位不良品流出。

为实现上述目的，本实用新型提出一种背光模组，所述背光模组包括：

背光模组本体，所述背光模组本体的一侧表面上设置有对位线、工艺孔以及检测线组；

其中，所述对位线和所述检测线组采用同一基准线形成，所述检测线组靠近所述工艺孔的一端与所述工艺孔的边缘接触。

可选地，所述检测线组包括：

相互垂直设置的第一检测线和第二检测线，所述工艺孔的中心在所述第一检测线或所述第二检测线的延伸方向上。

可选地，所述对位线包括水平对位线以及竖直对位线，所述水平对位线与所述第一检测线平行设置，所述竖直对位线与所述第二检测线平行设置。

可选地，所述第一检测线和所述第二检测线的长度分别独立地为2～8mm。

可选地，所述背光模组本体包括背光铁框，所述对位线与所述检测线组均采用激光镭射工艺加工成型于所述背光铁框的表面，且所述对位线与所述检测线组采用同一批次加工工序成型。

可选地，所述基准线采用所述背光模组本体的边缘线，所述边缘线包括水平边缘线和竖直边缘线，所述第一检测线与所述水平边缘线平行，所述第二检测线与所述竖直边缘线平行。

可选地，所述背光模组本体连接有柔性电路板，所述柔性电路板设有弯折区，所述弯折区与所述背光模组本体一侧边连接，所述柔性电路板还设有导电区，所述导电区设有导电胶，所述弯折区弯折后使所述导电区通过所述导电胶粘贴在所述背光模组本体的表面。

可选地，所述导电区包括有水平轮廓线和竖直轮廓线，所述水平轮廓线与所述水平对位线贴合，所述竖直轮廓线与所述竖直对位线贴合。

可选地，所述工艺孔的孔径为0.2-0.4mm。

可选地，所述工艺孔间隔设置有多个，多个所述工艺孔至少形成一排或一列。

本实用新型还提出一种显示装置，包括如以上所述的背光模组。

本实用新型技术方案通过采用在背光模组本体上设置对位线、工艺孔与检测线组，并且对位线与检测线组采用同一基准线，检测线组靠近工艺孔的一端与工艺孔的边缘接触，这样，通过观测检测线组的一端端部是否与工艺孔的边缘接触，判断检测线组是否移位，由于对位线与检测线组采用同一基准线，则两者的加工精度是相同的，进而通过判断检测线组是否移位来判断对位线是否移位。这样，在检测时，只需要目测检测线组与工艺孔的边缘是否接触即可，以代替目前质量检测中采用抽检并且需要对位线尺寸测量的方式，而进行全部快速检验，能够提高检测效率，做到产品100％的检验，避免不良品流出，提升产品出货质量，节约质量失败成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型背光模组实施例的结构示意图；

图2为本实用新型背光模组实施例的结构示意图；

图3为本实用新型背光模组实施例柔性电路版与背光模组粘接的结构示意图；

图4为本实用新型背光模组实施例工艺孔与检测线组的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种背光模组。

在现有技术中，镭射线偏位检验，一般使用尺寸测量设备，测试镭射线到背光外形的位置尺寸，按照图纸尺寸及公差范围，来判定镭射线是否偏位；但这种检验方法效率十分低下，决定了无法对每片产品进行100％的测试，通常采取抽样监测的方式进行(比如3片/小时)，这就进一步决定了不可避免地会有偏位不良品流出。

为了解决上述技术问题，本实用新型技术方案通过采用在背光模组本体上设置对位线、工艺孔与检测线组，并且对位线与检测线组采用同一基准线，检测线组靠近工艺孔的一端与工艺孔的边缘接触，这样，通过观测检测线组的一端端部是否与工艺孔的边缘接触，判断检测线组是否移位，由于对位线与检测线组采用同一基准线，则两者的加工精度是相同的，进而通过判断检测线组是否移位来判断对位线是否移位。这样，在检测时，只需要目测检测线组与工艺孔的边缘是否接触即可，以代替目前质量检测中采用抽检并且需要对位线尺寸测量的方式，而进行全部快速检验，能够提高检测效率，做到产品100％的检验，避免不良品流出，提升产品出货质量，节约质量失败成本。

下面结合附图对上述技术方案进行详细的说明。

在本实用新型实施例中，如图1-4所示，该背光模组包括背光模组本体1，背光模组本体1的一侧表面上设置有对位线2、工艺孔3以及检测线组4；其中对位线2和检测线组4采用同一基准线形成，检测线组4靠近工艺孔3的一端与工艺孔3的边缘接触。

在本实施例中，通过对检测线组4的精度检测以实现对位线2的精度检测。具体的，背光模组本体1包括背光铁框，对位线2与检测线组4均采用激光镭射工艺加工成型与背光铁框的表面，背光铁框五金加工时冲压形成工艺孔3，其位置精度(即工艺孔到背光铁框边缘的距离)非常高，且工艺孔3开设有若干个，工艺孔3靠近背光铁框的边缘设置，检测线组4靠近其中一个位置和尺寸合适的工艺孔3设置。对位线2与检测线组4采用同一基准线，这样，两者的位置精度是一致的。另外，在具体实施过程中，为了保证对位线2与检测线组4之间的一致的加工精度，对位线2与检测线组4采用同一批次技工工序成型，可以理解的，两者在同一次激光镭射加工程序下完成，各条激光镭射加工线之间的相对位置精度非常高，测试其中一条是否偏位，即可代表其他条线或者整体是否偏位。这样，本实施例提供的背光模组，可以通过目测检测检测线组4与工艺孔3的边缘是否接触来判断检测线组是否移位，进而以此判断对位线2是否移位，通过检测线组4与工艺孔配合检测的方式代替通过尺寸测量设备进行对位线2尺寸的测量的方式，提高了检测效率，通过目测的方式可以实现对每一片背光模组进行检测，可以做到100％的检测率以及提高每片的检测效率，在具体实施过程中，可以做到检测效率从3-5分钟/片提升到3-5秒/片。

本实施例提供的技术方案中通过目测检测线组4与工艺孔3边缘之间是否接触作为检测的基准，来判断是否移位，可以理解的，任何的加工工序以及测量都是有误差的，当然，检测标准也具有公差范围，在规定的公差范围内，均可认为是有效的合格品。在本实施例中，以检测线组4的延伸方向与工艺孔3中心点延伸线的垂直距离的偏位公差在0.15mm之内，作为合格的公差范围。

进一步地，检测线组4包括相互垂直设置的第一检测线41和第二检测线42，工艺孔3的中心在第一检测线41或第二检测线42的延伸方向上。根据检测线组4与工艺孔3的相对位置关系，而判断检测线组4是否偏位，进一步通过检测线组4是否偏位而判断对位线2是否偏位。在实际中，基准线采用背光模组本体的边缘线，在本实施例中，背光模组本体的边缘线与背光铁框的边缘线一致。边缘线包括水平边缘线和竖直边缘线，第一检测线41与水平边缘线平行，第二检测线42与竖直边缘线平行。这样，第一检测线41与第二检测线42组合检测在水平和竖直方向上是或否偏位。当然，可以理解的，根据实际情况，为了避让元器件或者根据背光模组本体的工艺要求，第一检测线41与第二检测线42可以以不同的工艺孔配合。具体的，如图4所示，第一检测线41与工艺孔3的边缘接触并且位于工艺孔3的中心线上，作为第一检测线41的基准，当第一检测线41向上或在向下偏移时，第一检测线41的端部离开工艺孔3的边缘，但是，第一检测线41与工艺孔3的中心线的距离在0.15mm内，即可作为合格品。第二检测线42与工艺孔3的边缘接触并且位于工艺孔3的中心线上，作为第二检测线42的基准，当第二检测线42向左或向右偏移时，第二检测线42的端部离开工艺孔3的边缘，但是，第二检测线42与工艺孔3的中心线的距离在0.15mm内，即可作为合格品。在具体实施过程中，第一检测线41与第二检测线42均位于合格范围内，才可判定检测线组是合格的，没有移位的。

在具体实施过程中，工艺孔3的直径不会过大，也不会过小，完全可以检测第一检测线41和第二检测线42与工艺孔3的相对位置，来判断是否偏位。在本实施例中，选择孔径为0.2-0.4mm范围的工艺孔3作为与检测线组4配合的工艺孔3。当然，可以理解的，垂直设置的第一检测线41与第二检测线42可以快速得出对位线2在水平或竖直方向的偏位。在具体实施过程中，为了便于目测检测，检测线组4的长度采用合适的长度，过长不便于加工，过短不便于检测，这样，在本实施例中，第一检测线41和第二检测线42的长度分别独立地为2mm-8mm范围内。工艺孔3间隔设置有多个，多个工艺孔至少形成一排或一列。

在本实施例中，对位线2包括水平对位线21以及竖直对位线22，水平对位线21与第一检测线41平行，竖直对位线22与第二检测线42平行。在具体实施过程中，对于一个点的定位，需要规定其水平与竖直的坐标，水平对位线21与竖直对位线22可相交有定位点，当然，多个定位点可连接成线。对位线2与检测线组4采用同一基准线，且第一检测线41、水平对位线21以及水平边缘线相互平行，第二检测线42、竖直对位线22以及竖直边缘线相互平行，这样，通过判断检测线组4是否移位即可知晓对位线2是否移位。

在具体实施过程中，背光模组本体1连接有柔性电路板5，柔性电路板5设有弯折区52，弯折区52与背光模组本体1一侧边连接，柔性电路板5设有导电区51，导电区51设有导电胶，弯折区52弯折后使导电区51通过导电胶粘贴在背光模组本体1的表面。具体的，弯折区52涂覆有绿油层，具有耐弯折性。背光模组本体1的若干对位线2形成贴附区，将粘胶区51对应贴附区粘接，实现柔性电路板5与背光模组本体1表面的连接，且为了保证柔性电路板5粘贴的精度，导电区51的边缘轮廓与对位线2贴合，柔性电路板5以对位线2为基准进行粘贴，对位线2的位置精度直接影响柔性电路板5的粘贴精度以及产品的质量。具体的，导电区51的边缘轮廓包括水平轮廓线和竖直轮廓线，水平轮廓线与水平对位线21贴合，竖直轮廓线与竖直对位线22贴合。另外，柔性电路板5上还开设定位孔，其中一组水平对位线21与竖直对位线22形成的定位点与定位孔相对，保证柔性电路板5与背光模组粘贴位置的精度。

本实用新型还提出一种显示装置，该显示装置包括背光模组，该背光模组的具体结构参照上述实施例，由于本显示装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种背光模组，其特征在于，所述背光模组包括：

背光模组本体，所述背光模组本体的一侧表面上设置有对位线、工艺孔以及检测线组；

其中，所述对位线和所述检测线组采用同一基准线形成，所述检测线组靠近所述工艺孔的一端与所述工艺孔的边缘接触。

2.如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述检测线组包括：

相互垂直设置的第一检测线和第二检测线，所述工艺孔的中心在所述第一检测线或所述第二检测线的延伸方向上。

3.如权利要求2所述的背光模组，其特征在于，所述对位线包括水平对位线以及竖直对位线，所述水平对位线与所述第一检测线平行设置，所述竖直对位线与所述第二检测线平行设置。

4.如权利要求2所述的背光模组，其特征在于，所述第一检测线和所述第二检测线的长度分别独立地为2～8mm。

5.如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述背光模组本体包括背光铁框，所述对位线与所述检测线组均采用激光镭射工艺加工成型于所述背光铁框的表面，且所述对位线与所述检测线组采用同一批次加工工序成型。

6.如权利要求3所述的背光模组，其特征在于，所述基准线采用所述背光模组本体的边缘线，所述边缘线包括水平边缘线和竖直边缘线，所述第一检测线与所述水平边缘线平行，所述第二检测线与所述竖直边缘线平行。

7.如权利要求3所述的背光模组，其特征在于，所述背光模组本体连接有柔性电路板，所述柔性电路板设有弯折区，所述弯折区与所述背光模组本体一侧边连接，所述柔性电路板还设有导电区，所述导电区设有导电胶，所述弯折区弯折后使所述导电区通过所述导电胶粘贴在所述背光模组本体的表面。

8.如权利要求7所述的背光模组，其特征在于，所述导电区包括有水平轮廓线和竖直轮廓线，所述水平轮廓线与所述水平对位线贴合，所述竖直轮廓线与所述竖直对位线贴合。

9.如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述工艺孔的孔径为0.2-0.4mm；和/或

所述工艺孔间隔设置有多个，多个所述工艺孔至少形成一排或一列。

10.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的背光模组。

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