CN218616107U

CN218616107U - 一种耐刺扎的静音轮胎

Info

Publication number: CN218616107U
Application number: CN202222352320.6U
Authority: CN
Inventors: 王海波; 李承民; 丁俊杰; 官声欣; 韩潇
Original assignee: Wanli Tire Corp ltd
Current assignee: Wanli Tire Corp ltd
Priority date: 2022-09-05
Filing date: 2022-09-05
Publication date: 2023-03-14
Anticipated expiration: 2032-09-05

Abstract

本实用新型涉及轮胎技术领域，尤其涉及一种耐刺扎的静音轮胎，包括过渡层、自密封材料层和吸音材料层；所述过渡层粘贴在生胎胚内衬层表面；所述自密封材料层粘贴在所述过渡层的表面；所述吸音材料层粘贴在所述自密封材料层的表面；所述过渡层、所述自密封材料层和所述吸音材料层分别关于所述生胎胚内衬层的中心线对称；本实用新型用于克服现有轮胎自修复性效果差的问题，本实用新型可以有效地增加自修复材料与生胎坯气密层的粘合效果，增强轮胎自修复防漏气的效果，还可以有效降低轮胎空腔噪音。

Description

一种耐刺扎的静音轮胎

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，尤其涉及一种耐刺扎的静音轮胎。

背景技术

轮胎是汽车重要的安全件，为防止轮胎被扎发生漏气或爆胎，以及改善轮胎内腔空气振动产生的空腔噪音，现有轮胎中增加了自修复材料和吸音材料，利用自修复材料将扎入轮胎的物体紧紧包住防止漏气，并且当扎入轮胎的物体被拔出时自修复材料能够瞬间对形成的缺口进行填充，自动聚拢在穿孔处，实现轮胎的自动修复功能；利用吸音材料使声波产生能量抵消或衰减，有效降低空腔噪音。

然而，现有轮胎在使用过程中，自修复材料直接粘贴在轮胎内表面，需要对硫化后的轮胎内表面进行清洗，不仅增加了清洗成本，并且清洗部位的气密层易受到损伤，影响气密性。

实用新型内容

本实用新型为克服上述现有技术中的缺陷，提供了一种耐刺扎的静音轮胎，可以有效地增加自修复材料与生胎坯气密层的粘合效果，增强轮胎自修复防漏气的效果，以及有效降低轮胎的空腔噪音。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种耐刺扎的静音轮胎，包括过渡层、自密封材料层和吸音材料层；

所述过渡层粘贴在生胎胚内衬层表面；

所述自密封材料层粘贴在所述过渡层的表面；

所述吸音材料层粘贴在所述自密封材料层的表面；

所述过渡层、所述自密封材料层和所述吸音材料层分别关于所述生胎胚内衬层的中心线对称。

进一步地，所述自密封材料层的宽度为轮胎宽度的60％～90％。

进一步地，所述自密封材料层的厚度为2mm～10mm。

进一步地，所述吸音材料层的宽度为轮胎宽度的40％～70％。

进一步地，所述吸音材料层的厚度为5mm～50mm。

进一步地，所述过渡层的宽度为轮胎宽度的60％～95％，并且所述过渡层比所述自密封材料层宽10～50mm。

进一步地，所述过渡层的厚度为0.5mm～5mm。

进一步地，所述自密封材料层为高韧性复合材料，所述自密封材料层的制作材料包括热塑性弹性体、树脂、填充剂和软化剂，所述自密封材料层的门尼黏度ML₁₊₄40℃为30～90，ML₁₊₄100℃为3～15。

进一步地，所述吸音材料层为多孔聚氨酯材料，起泡密度为15～50kg/m³。

进一步地，所述吸音材料层沿轮胎整周设置或分段间隔设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型提供了一种耐刺扎的静音轮胎，包括过渡层、自密封材料层和吸音材料层；所述过渡层粘贴在生胎胚内衬层表面；所述自密封材料层粘贴在所述过渡层的表面；所述吸音材料层粘贴在所述自密封材料层的表面；所述过渡层、所述自密封材料层和所述吸音材料层分别关于所述生胎胚内衬层的中心线对称；

本实用新型在自密封材料层与轮胎生胎胚内衬层表面之间增加了过渡层，将自密封材料层与过渡层预粘贴后，将过渡层在轮胎硫化前粘附在生胎坯内衬层表面，无需对轮胎进行预清洗，减少了使用粘合剂、清洗剂及清洗器材的成本，避免了对轮胎内衬层产生损伤，增强了自密封材料层的粘合效果，进而提高了轮胎的气密性和刺扎防漏性能，同时，过渡层加厚了胎面区域橡胶的厚度，减少钉子扎进吸音材料层时对轮胎的自修复效果产生的干扰，进而增强了自密封防漏气的效果，本实用新型中的轮胎同时具备自修复功能和吸音功能，可同时提升轮胎的安全性和NVH性能。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图。

附图标记：1-轮胎；2-过渡层；3-自密封材料层；4-吸音材料层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下面结合具体实施方式对本实用新型作在其中一个实施例中说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例

如图1所示，本实施例提供一种耐刺扎的静音轮胎，包括过渡层2、自密封材料层3和吸音材料层4；过渡层2粘贴在生胎胚内衬层表面；自密封材料层3粘贴在过渡层2的表面；吸音材料层4粘贴在自密封材料层3的表面；过渡层2、自密封材料层3和吸音材料层4分别关于生胎胚内衬层的中心线对称；

需要说明的是，现有技术中的自动修复层在轮胎1硫化后采用喷涂或涂覆的方式粘附在轮胎1内表面，在操作前需要将轮胎1内表面清洗干净，不仅增加了轮胎1清洗的制造成本，而且轮胎1清洗部位的气密层可能受到轻微损伤，造成轮胎1的气密性能有下降的风险，而本实用新型在自密封材料层3与轮胎1生胎胚内衬层表面之间增加了过渡层2，将自密封材料层3与过渡层2预粘贴后，将自密封材料层3和过渡层2在轮胎1硫化前粘附在生胎坯内衬表面，在自密封材料层3、过渡层2和生胎坯一起硫化后，再将吸音材料层4粘贴在自密封材料层3的表面上，无需对轮胎1进行预清洗，降低了使用粘合剂、清洗剂及清洗器材的成本，避免了对轮胎1内衬层产生损伤，增强了自密封材料层3的粘合效果，进而提高了轮胎1的气密性和刺扎防漏性能，同时，过渡层2、自密封材料层3和吸音材料层4分别关于生胎胚内衬层的中心线对称粘贴，使得轮胎内整周上设计的过渡层2、自密封材料层3和吸音材料层4分别分布均匀，全方位提高轮胎的自密封防漏气效果和降噪性能，并且避免轮胎1的动平衡和均匀性质量下降；并且，过渡层2加厚了胎面区域橡胶的厚度，减少钉子扎进吸音材料层4时对轮胎1的自修复效果产生干扰，进而增强了自密封防漏气的效果，本实用新型中的轮胎1同时具备自修复功能和吸音功能，可同时提升轮胎1的安全性和NVH性能，还可以取消备胎，降低整车重量，降低成本，提升车辆备箱空间，提升燃油经济性。

进一步地，为了优化轮胎1的结构设计，提升轮胎1的自动修复性能和吸音性能，如图1所示，自密封材料层3的宽度为轮胎1宽度的60％～90％，自密封材料层3的厚度为2mm～10mm；吸音材料层4的宽度为轮胎1宽度的40％～70％，吸音材料层4的厚度为5mm～50mm；过渡层2的宽度为轮胎1宽度的60％～95％，并且过渡层2比自密封材料层3宽10～50mm，过渡层2的厚度为0.5mm～5mm。

进一步地，为了使得自密封材料层3在常温下保持良好的粘性，并且经过轮胎1硫化的高温高压后，还能保持粘性，本实施例中，自密封材料层3为高韧性复合材料，自密封材料层3的制作材料包括热塑性弹性体、树脂、填充剂和软化剂，自密封材料层3的门尼黏度ML₁₊₄40℃为30～90，ML₁₊₄100℃为3～15。

进一步地，为了提高吸音材料层4的吸音性能，吸音材料层4为多孔聚氨酯材料，起泡密度为15～50kg/m³。

需要说明的是，吸音材料层4的聚氨酯材料符合根据国标GB/T6669在50％体积压缩下测得的压缩永久变形特征，符合根据国标GB/T9640测得的高温老化性能和根据GB/T33622测得的低温柔性性能，符合根据国标GB/T6344测得的拉伸强度和拉断伸长率。

进一步地，为了提高轮胎1的自修复能力和吸音能力，全方位保护轮胎1，本实用新型中的过渡层2、自密封材料层3和吸音材料层4可沿着轮胎1整周不留空隙粘贴；同时，吸音材料层4还可以沿轮胎1整周分段间隔粘贴，优选每条轮胎1内吸音材料层4分成2～6段间隔设置，也可以根据轮胎的设计尺寸调整或更改吸音材料层4的段数。

进一步地，过渡层2为具有良好气密性能和自粘性的橡胶层，过渡层2的制作材料包括天然橡胶、溴化丁基橡胶、碳黑、促进剂、硫磺、树脂、硬脂酸、氧化锌，均匀剂和环保油。

本实用新型中的轮胎按国标GB/T38510-2020测试要求和方法，能通过静态气密性测试，能通过耐久和高速测试，室外低温道路续航测试，自密封材料层3无堆积、无鼓包、无脱胶、无明显起皱、无移位等，吸音材料层4无明显变形和破损，无脱落和相对移位等。

本实用新型中的轮胎用自由悬吊敲击轮心的方法测试力传函，用高速均匀性试验机在80km/h的速度下做凸台冲击试验，在150～270Hz特定频率范围的空腔频段振幅大幅下降。

原本轮胎内的噪音主要是“腔体噪音”引起的，是充气轮胎的内腔气体共振造成的干扰，该噪音主要集中在150～270Hz的特定频率范围内，使用本实用新型的轮胎，在试验车辆上指定位置安装有麦克风来记录车辆内部的噪声，分别用60km/h、80km/h和100km/h的速度，在粗糙和光滑的沥青混凝土跑道上，观察到使用本实用新型的轮胎的腔体噪音相对于对照轮胎减少了5～10dB(A)，全频段噪音可减少2～3dB(A)。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均应包含在本实用新型权利要求保护范围之内。

Claims

1.一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，包括过渡层、自密封材料层和吸音材料层；

所述过渡层粘贴在生胎胚内衬层表面；

所述自密封材料层粘贴在所述过渡层的表面；

所述吸音材料层粘贴在所述自密封材料层的表面；

2.根据权利要求1所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述自密封材料层的宽度为轮胎宽度的60％～90％。

3.根据权利要求2所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述自密封材料层的厚度为2mm～10mm。

4.根据权利要求3所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述吸音材料层的宽度为轮胎宽度的40％～70％。

5.根据权利要求4所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述吸音材料层的厚度为5mm～50mm。

6.根据权利要求5所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述过渡层的宽度为轮胎宽度的60％～95％，并且所述过渡层比所述自密封材料层宽10～50mm。

7.根据权利要求6所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述过渡层的厚度为0.5mm～5mm。

8.根据权利要求7所述的一种耐刺扎的静音轮胎，其特征在于，所述吸音材料层沿轮胎整周设置或分段间隔设置。