CN218224190U - 一种椭圆形的缩口翻边装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于缩口翻边设备技术领域，尤其为一种椭圆形的缩口翻边装置，包括旋转主体、安置架，旋转主体的顶部开设有轴孔，轴孔的内部设置有旋转升降轴，轴孔的底端开设有凸台，凸台的内部设置有轴承块，凸台的内侧设置有连接杆，连接杆的底部设置有传动件，传动件的底部设置有固定插杆，旋转主体的左右两侧开设有沉头孔，沉头孔的内部设置有轴杆，轴杆的一端设置有移动板，轴杆与移动板之间设置有弹簧，本实用新型通过采用一种双滚轮的+可变轨+旋转方式进行缩口翻边，具有产品结构强度高，可靠性好，效率高，又不产生粉尘，表面光滑，外形是一个圆柱形体，又适合安全生产，有利于大规格生产应用的使用价值。

Description

一种椭圆形的缩口翻边装置

技术领域

本实用新型涉及缩口翻边设备技术领域，具体为一种椭圆形的缩口翻边装置。

背景技术

缩口翻边工艺是指通过压具或其他刀具将工件开口位置进行向内弯曲翻边，其方法是通过缩口翻边的模具，采用冲床等机械设备进行直接冲压成型，以此来达到材料的缩口翻边。

现有技术存在以下问题：

1、现有的采用冲压机床进行直接冲压成型的，但这样易破坏材料内部的分子结构，易出现开裂，对整体的结构强度造成严重的影响；

2、现有的缩口翻边工艺只能针对截面为圆形体的工件，并且产品本身小，易于旋转的个体，对于有些工件不方便旋转，并且是椭圆形的产品就更难以实现了。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种椭圆形的缩口翻边装置，解决了现今存在的冲压导致工件质量问题以及现有设备不便于对异形工件进行缩口翻边的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种椭圆形的缩口翻边装置，包括旋转主体、安置架，所述旋转主体的顶部开设有轴孔，所述轴孔的内部设置有旋转升降轴，所述轴孔的底端开设有凸台，所述凸台的内部设置有轴承块，所述凸台的内侧设置有连接杆，所述连接杆的底部设置有传动件，所述传动件的底部设置有固定插杆，所述旋转主体的左右两侧开设有沉头孔，所述沉头孔的内部设置有轴杆，所述轴杆的一端设置有移动板，所述轴杆与移动板之间设置有弹簧，所述轴杆的一侧设置有滚轮，所述移动板的一端贯穿开设有转动口，所述转动口的内部设置有滑动轴承，所述安置架的顶部贯穿开设有固定槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述轴孔的内径尺寸与旋转升降轴的外径尺寸相匹配，所述旋转升降轴与轴孔卡接，所述轴承块与凸台卡接，所述旋转主体通过轴承块与连接杆转动连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述传动件与连接杆固定连接，所述传动件的外形为椭圆柱体，所述固定插杆与传动件固定连接，所述固定插杆与固定槽插接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述沉头孔的内径尺寸与轴杆的外径尺寸相匹配，所述轴杆与沉头孔滑动连接，所述轴杆的数量为四组，四组所述轴杆关于旋转主体的水平中心面呈轴对称分布。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述轴杆与移动板固定连接，所述移动板通过弹簧与旋转主体之间弹性连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转动口的内表面尺寸与滑动轴承的外表面尺寸相匹配，所述滑动轴承通过转轴与转动口转动连接，所述滑动轴承与传动件表面接触。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚轮通过轴承与轴杆转动连接，所述滚轮的数量为两组，两组所述滚轮关于旋转主体的中心垂面呈轴对称分布。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种椭圆形的缩口翻边装置，具备以下有益效果：

1、该一种椭圆形的缩口翻边装置，通过在连接杆的底部设置传动件，由于传动件底部的固定插杆与固定槽之间插接固定的关系，旋转主体被旋转升降轴带动并在转动过程中能带动滑动轴承在传动件表面做椭圆轨迹的往复运动，而滑动轴承带动移动板推动轴杆在沉头孔内部滑动，使得轴杆带动一侧的滚轮对工件加工口进行往复的缩口加工，相比传统的冲压加工工艺，滚轮的横向轨迹推压工艺相比传统冲压工艺，能降低对工件带来的损坏，保证工件加工质量；

2、该一种椭圆形的缩口翻边装置，通过在轴孔的底端开设凸台，由轴承块实现连接杆与旋转主体之间的转动效果，这样可通过控制旋转主体的转动来改变两组滚轮的实际位置，实现滚轮的变轨的效果，而旋转主体被旋转升降轴带动转动，这样便于对不同外形尺寸的工件进行加工，加工效率较高。

附图说明

图1为本实用新型旋转主体内部结构剖切示意图；

图2为本实用新型旋转主体内部结构侧面示意图；

图3为本实用新型移动板外形连接结构示意图；

图4为本实用新型旋转主体底面结构示意图；

图5为本实用新型旋转主体顶面结构示意图。

图中：1、旋转主体；2、安置架；3、轴孔；4、旋转升降轴；5、凸台；6、轴承块；7、连接杆；8、传动件；9、固定插杆；10、沉头孔；11、轴杆；12、移动板；13、弹簧；14、滚轮；15、转动口；16、滑动轴承；17、固定槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实施方案中：一种椭圆形的缩口翻边装置，包括旋转主体1、安置架2，旋转主体1与后续带动装置连接，实现本体的旋转，而安置架2即工件安置固定的底座；旋转主体1的顶部开设有轴孔3，内部满足传动部件的固定安置；轴孔3的内部设置有旋转升降轴4，带动旋转主体1上下运动以及旋转；轴孔3的底端开设有凸台5，用于安置后续装置；凸台5的内部设置有轴承块6，实现旋转主体1与后续装置之间的活动效果；凸台5的内侧设置有连接杆7，与轴承块6连接，实现旋转主体1与连接杆7之间的活动性；连接杆7的底部设置有传动件8，即主要轨迹部件；传动件8的底部设置有固定插杆9，与后续装置之间插接固定，这样旋转主体1在转动时，连接杆7整体保持静止；旋转主体1的左右两侧开设有沉头孔10，满足后续装置在内部的移动效果；沉头孔10的内部设置有轴杆11，实现在沉头孔10内部滑动；轴杆11的一端设置有移动板12，即带动轴杆11移动的部件；轴杆11与移动板12之间设置有弹簧13，实现移动板12的弹性复位；轴杆11的一侧设置有滚轮14，即主要对工件缩口翻边的装置；移动板12的一端贯穿开设有转动口15，实现后续装置在移动板12表面的活动效果；转动口15的内部设置有滑动轴承16，与传动件8表面接触，实现在传动件8表面滑动；安置架2的顶部贯穿开设有固定槽17，保证固定插杆9的插接固定，以便固定连接杆7整体的位置。

本实施例中，轴孔3的内径尺寸与旋转升降轴4的外径尺寸相匹配，旋转升降轴4与轴孔3卡接，轴承块6与凸台5卡接，旋转主体1通过轴承块6与连接杆7转动连接，旋转升降轴4主要带动旋转主体1上下移动和旋转，而凸台5内部的轴承块6实现在旋转主体1旋转过程中，连接杆7的位置能保持静止；传动件8与连接杆7固定连接，传动件8的外形为椭圆柱体，固定插杆9与传动件8固定连接，固定插杆9与固定槽17插接，固定插杆9与固定槽17之间插接固定后，能有效提供连接杆7位置固定的效果，配合前面轴承块6的活动效果，实现连接杆7的位置固定；沉头孔10的内径尺寸与轴杆11的外径尺寸相匹配，轴杆11与沉头孔10滑动连接，轴杆11的数量为四组，四组轴杆11关于旋转主体1的水平中心面呈轴对称分布，四组轴杆11对应在四组沉头孔10内部滑动，满足轴杆11带动后面滚轮14的移动效果；轴杆11与移动板12固定连接，移动板12通过弹簧13与旋转主体1之间弹性连接，弹簧13的弹性效果便于移动板12的弹性复位，使得滑动轴承16能有效的与传动件8表面接触；转动口15的内表面尺寸与滑动轴承16的外表面尺寸相匹配，滑动轴承16通过转轴与转动口15转动连接，滑动轴承16与传动件8表面接触，滑动轴承16能有效的转动在转动口15内部，使得滑动轴承16能与传动件8表面较好的滑动接触；滚轮14通过轴承与轴杆11转动连接，滚轮14的数量为两组，两组滚轮14关于旋转主体1的中心垂面呈轴对称分布，两组滚轮14对应两边轴杆11的带动结构，对工件进行较好的缩口翻边。

本实用新型的工作原理及使用流程：通过旋转主体1顶部开设的轴孔3将旋转主体1整体固定在旋转升降轴4底部，随后旋转升降轴4驱动后带动旋转主体1整体转动置合适角度，使得传动件8底部的固定插杆9与安置架2顶部开设的固定槽17之间对齐，此时可对旋转主体1进行旋转角度调整，实现变轨效果，满足对不同型号尺寸的工件进行加工的目的，而当位置确定后，此时旋转升降轴4带动旋转主体1整体向下运动，直至固定插杆9插入固定槽17内部并实现固定，此时连接杆7的位置固定不再旋转，旋转升降轴4旋转后能带动旋转主体1整体转动，且通过凸台5内部的轴承块6实现旋转主体1和连接杆7之间的转动连接效果，而旋转主体1再转动过程中，移动板12表面开设有转动口15，转动口15内部的滑动轴承16被带动再传动件8表面做椭圆状轨迹的往复运动，使得移动板12被带动向一侧运动，而移动板12的上下两端与轴杆11之间固定连接，使得轴杆11在沉头孔10内部滑动，并同时在弹簧13的弹性作用下实现移动板12的整体复位，而底端轴杆11的一侧设置有滚轮14，对安置架2表面的工件待加工槽进行缩口翻边加工，即可完成整套的加工工艺，相比传统的冲压工艺，该结构利用滚轮14的横向推压，能有效降低粉尘等情况的出现，保证工件的加工质量，且旋转主体1可转动的结构可改变滚轮14的加工轨迹，满足对不同外形大小的工件进行加工的效果。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种椭圆形的缩口翻边装置，包括旋转主体（1）、安置架（2），其特征在于：所述旋转主体（1）的顶部开设有轴孔（3），所述轴孔（3）的内部设置有旋转升降轴（4），所述轴孔（3）的底端开设有凸台（5），所述凸台（5）的内部设置有轴承块（6），所述凸台（5）的内侧设置有连接杆（7），所述连接杆（7）的底部设置有传动件（8），所述传动件（8）的底部设置有固定插杆（9），所述旋转主体（1）的左右两侧开设有沉头孔（10），所述沉头孔（10）的内部设置有轴杆（11），所述轴杆（11）的一端设置有移动板（12），所述轴杆（11）与移动板（12）之间设置有弹簧（13），所述轴杆（11）的一侧设置有滚轮（14），所述移动板（12）的一端贯穿开设有转动口（15），所述转动口（15）的内部设置有滑动轴承（16），所述安置架（2）的顶部贯穿开设有固定槽（17）。

2.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述轴孔（3）的内径尺寸与旋转升降轴（4）的外径尺寸相匹配，所述旋转升降轴（4）与轴孔（3）卡接，所述轴承块（6）与凸台（5）卡接，所述旋转主体（1）通过轴承块（6）与连接杆（7）转动连接。

3.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述传动件（8）与连接杆（7）固定连接，所述传动件（8）的外形为椭圆柱体，所述固定插杆（9）与传动件（8）固定连接，所述固定插杆（9）与固定槽（17）插接。

4.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述沉头孔（10）的内径尺寸与轴杆（11）的外径尺寸相匹配，所述轴杆（11）与沉头孔（10）滑动连接，所述轴杆（11）的数量为四组，四组所述轴杆（11）关于旋转主体（1）的水平中心面呈轴对称分布。

5.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述轴杆（11）与移动板（12）固定连接，所述移动板（12）通过弹簧（13）与旋转主体（1）之间弹性连接。

6.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述转动口（15）的内表面尺寸与滑动轴承（16）的外表面尺寸相匹配，所述滑动轴承（16）通过转轴与转动口（15）转动连接，所述滑动轴承（16）与传动件（8）表面接触。

7.根据权利要求1所述的一种椭圆形的缩口翻边装置，其特征在于：所述滚轮（14）通过轴承与轴杆（11）转动连接，所述滚轮（14）的数量为两组，两组所述滚轮（14）关于旋转主体（1）的中心垂面呈轴对称分布。

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