CN218145832U - 一种跟踪式灌装机构及智能灌装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种跟踪式灌装机构及智能灌装机，属于自动化包装设备。包括跟随动力组件、多个灌装组件和定瓶组件；跟随动力组件包括设置传输机构一侧的第一安装板，设置在所述第一安装板上的横移齿条和两个导轨，滑动安装在所述导轨上、并延伸至传输机构上方的多个安装座，设置在所述安装座上、且输出端与所述横移齿条相啮合的多个伺服电机；多个灌装组件分别安装在所述安装座上；定瓶组件拇适于将瓶体固定。本实用新型中跟踪式灌装机构通过设置多个安装座，且每个安装座可相对与安装板水平移动，即可实现灌装组件之间间距，以满足不同规格切换生产的需求。

Description

一种跟踪式灌装机构及智能灌装机

技术领域

本实用新型属于自动化包装设备，尤其是一种跟踪式灌装机构及智能灌装机。

背景技术

目前国内灌装机领域中，基本以独立灌装机或是模组式灌装机为主，占地空间与产能成正比，国内用户基本都具有一台机器多种规格切换生产的需求。在更换规格过程中，现有设备存调节繁琐的问题，导致更换规格之后机器出现运行不稳定的问题，需要二次或者三次微调才能正常生产，浪费时间的同时对调整人员的技术水平要求也很高。

同时对于设备故障方面，国内设备一般使用精密丝杆或是模组，故障后维修难，价格昂贵，在招工难和技工难找的背景下，更加需要设备具备结构可靠，维修保养方便的特性，降低操作人员所需的技术水平。

实用新型内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种跟踪式灌装机构及智能灌装机，以解决背景技术所涉及的问题。

本实用新型提供一种跟踪式灌装机构，包括：

跟随动力组件，包括设置传输机构一侧的第一安装板，设置在所述第一安装板上的横移齿条和两个导轨，滑动安装在所述导轨上、并延伸至传输机构上方的多个安装座，设置在所述安装座上、且输出端与所述横移齿条相啮合的多个伺服电机；

灌装组件，包括竖直设置在所述安装座上的两个第一导柱，设置在所述第一导柱上方的升降气缸，套装在所述第一导柱上、且与所述升降气缸输出端相连接的升降块，以及设置在所述升降块上的注射枪；

定瓶组件，包括设置在所述安装座底部、位于所述传输机构上方的拇指气缸，以及安装在所述拇指气缸输出端上、并延伸至所述注射枪下方的夹爪。

优选地或可选地，所述第一安装板上还设置有外罩壳体，所述外罩壳体顶部还设置有盖体；所述盖体通过气弹簧转动安装在所述外罩壳体上。

优选地或可选地，所述导轨的一端设置有安装块，所述安装块用于安装所述气弹簧的底部。

优选地或可选地，所述第一安装板上还设置有多个拖链，所述拖链内置的动力线路和控制线路分别与所述伺服电机、灌装组件和定瓶组件相连接。

优选地或可选地，所述第一安装板底部还设置有升降组件。

优选地或可选地，所述升降组件包括：基座，设置所述基座上的两个螺旋升降机，设置在所述基座上的升降电机，依次穿过两个螺旋升降机、并与升降电机相连接的传动螺杆，设置在两个螺旋升降机上的机架，以及设置在所述机架上方、并与所述第一安装板底部相连接的多个立柱。

优选地或可选地，所述第一安装板底部还设置有清洗组件。

优选地或可选地，所述清洗组件还包括：固定安装在所述第一安装板底部的第二安装板，固定安装在所述第二安装板上的伸缩气缸和直线轴承，滑动安装在所述直线轴承上的第二导柱，以及安装在所述第二导柱另一端、并与所述伸缩气缸输出端相连接的接液槽。

本实用新型还提供一种智能灌装机，包括：

框架，

传输机构，设置在所述框架内部，适于传送包材；

定量机构，包括设置在所述框架顶部的料箱，设置在所述料箱底部的多个下料管道，以及分别设置在所述下料管道上的多个计量组件；

灌装机构，所述注射枪的进料口通过软管与所述计量组件的出料管道相连接。

优选地或可选地，所述计量组件包括：支撑座，设置在所述支撑座上的活塞缸，设置所述活塞缸顶部，且分别与所述下料管道、活塞缸和出料管道相连接的三通阀，以及设置在所述活塞缸内部与直线模组相连接的活塞头。

本实用新型涉及一种跟踪式灌装机构及智能灌装机，相较于现有技术，具有如下有益效果：本实用新型中跟踪式灌装机构通过设置多个安装座，且每个安装座可相对与安装板水平移动，即可实现灌装组件之间间距，通过设置升降组件，实现安装板和灌装组件的高度调整，以满足多种不同规格的瓶体加工，以满足不同规格切换生产的需求。

附图说明

图1是本实用新型的外部结构示意图。

图2是本实用新型的内部结构示意图。

图3是本实用新型中传输机构的结构示意图。

图4是本实用新型中计量组件的结构示意图。

图5是本实用新型中灌装机构的结构示意图。

图6是本实用新型中跟随时灌装机构的结构示意图。

图7是本实用新型中升降组件的结构示意图。

图8是本实用新型中清洗组件的结构示意图。

附图标记为：

框架100、

传输机构200、传输链板210、护栏架220、皮带传输装置230、调整组件240、

定量机构300、料箱310、下料管道320、计量组件330、支撑座331、活塞缸332、出料管道333、三通阀334、活塞头335、伺服电缸组件336、

灌装机构400、跟随动力组件410、灌装组件420、定瓶组件430、升降组件440、清洗组件450、第一安装板411、横移齿条412、导轨413、安装座414、伺服电机415、拖链416、第一导柱421、升降气缸422、升降块423、注射枪424、拇指气缸431、夹爪432、基座441、螺旋升降机442、升降电机443、传动螺杆444、机架445、立柱446、第二安装板451、伸缩气缸452、直线轴承453、第二导柱454、接液槽456、外罩壳体461、盖体462、安装块463、气弹簧464。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

参阅附图1至8，一种智能灌装机，包括：框架100、传输机构200、定量机构300和灌装机构400四部分。

所述传输机构200设置在所述框架100内部，适于传送包材，参阅附图3，所述传输机构200包括传输链板210，设置在所述传输带两侧的护栏架220，以及设置在所述传输带进口处的等距分瓶组件。所述等距分瓶组件为两个相距预定间距的皮带传输装置230组成的夹持机构，夹持住待进入传输带的瓶体，并控制两个皮带传输装置230的传输速度，控制瓶体进入传输带的时间，进而控制两个瓶体之间的间距。

为了满足所述传输机构200传输不同规格的瓶体的需求，在所述传输带上还设置有多个调整组件240，分别用于调整所述两个皮带传输装置230之间、两个护栏架220之间的预定间距，在传输不同规格的瓶体时，只需调整所述两个皮带传输装置230之间、两个护栏架220之间的预定间距即可，无需二次或者三次微调才，同时对调整人员的技术水平几乎无任何要求。

所述定量机构300包括设置在所述框架100顶部的料箱310，设置在所述料箱310底部的多个下料管道320，以及分别设置在所述下料管道320上的多个计量组件330。其中，所述料箱310为胶囊形，在所述料箱310上还设置有多个辅助部件，所述辅助部件整体围绕胶囊料箱310进行布局，根据特定功能外挂在料箱310周围。例如，电子浮球和液位显示双重检测料位，料箱310整体密封配合呼吸阀保证物料洁净，高压清洗管道配合程序可与客户CIP清洗系统无缝衔接，预留对接法兰、连接支架和预留接口。

参阅附图4，所述计量组件330包括：支撑座331，设置在所述支撑座331上的活塞缸332，设置所述活塞缸332顶部，且分别与所述下料管道320、活塞缸332和出料管道333相连接的三通阀334，以及设置在所述活塞缸332内部与直线模组相连接的活塞头335。由支撑座331支撑活塞缸332，通过下料管道320、快装卡盘接头和料箱310的进行对接，所述直线模组为伺服电缸组件336，通过伺服电缸组件336推动活塞头335在活塞缸332内部运动，计量精准，程序内部独立可控，速度快负载低。

参阅附图5，所述灌装机构400为跟踪式灌装机构400，所述跟踪式灌装机构400包括：跟随动力组件410、多个灌装组件420、定瓶组件430、升降组件440和清洗组件450。

参阅附图6，跟随动力组件410包括设置传输机构200一侧的第一安装板411，设置在所述第一安装板411上的横移齿条412和两个导轨413，滑动安装在所述导轨413上、并延伸至传输机构200上方的多个安装座414，设置在所述安装座414上、且输出端与所述横移齿条412相啮合的多个伺服电机415；所述灌装组件420分别滑动安装在所述安装座414上，所述灌装组件420包括竖直设置在所述安装座414上的两个第一导柱421，设置在所述第一导柱421上方的升降气缸422，套装在所述第一导柱421上、且与所述升降气缸422输出端相连接的升降块423，以及设置在所述升降块423上、其进料口通过软管与所述计量组件330的出料管道333相连接的注射枪424；定瓶组件430包括设置在所述安装座414底部、位于所述传输机构200上方的拇指气缸431，以及安装在所述拇指气缸431输出端上、并延伸至所述注射枪424下方的夹爪432‘’通过拇指气缸431驱动夹持件将瓶体固定，提高灌装的稳定性。

以横移齿条412和两根导轨413为基础，安装整套灌装头组件和配套定瓶组件430，且每个安装座414可相对与安装板水平移动，即可实现灌装组件420之间间距，通过设置升降组件440，实现安装板和灌装组件420的高度调整，以满足多种不同规格的瓶体加工，以满足不同规格切换生产的需求。

所述第一安装板411底部还设置有升降组件440。所述参阅附图7，升降组件440包括：基座441，设置所述基座441上的两个螺旋升降机442，设置在所述基座441上的升降电机443，依次穿过两个螺旋升降机442、并与升降电机443相连接的传动螺杆444，设置在两个螺旋升降机442上的机架445，以及设置在所述机架445上方、并与所述第一安装板411底部相连接的多个立柱446。

同时，在所述第一安装板411上还设置有多个拖链416，所述拖链416内置的动力线路和控制线路分别与所述伺服电机415、灌装组件420和定瓶组件430相连接。控制器可通过控制线路对所述伺服电机415和升降气缸422进行控制，所述控制器上具有位置记录功能，切换规格的时候可以做到数字化，由机器自己控制切换。

所述第一安装板411底部还设置有清洗组件450。参阅附图8，所述清洗组件450还包括：固定安装在所述第一安装板411底部的第二安装板451，固定安装在所述第二安装板451上的伸缩气缸452和直线轴承453，滑动安装在所述直线轴承453上的第二导柱454，以及安装在所述第二导柱454另一端、并与所述伸缩气缸452输出端相连接的接液槽456。通过伸缩气缸452控制接液槽456的运动，高压清洗的时候可以做到数字化，由机器自己控制切换。

在进一步实施例中，所述第一安装板411上还设置有外罩壳体461，所述外罩壳体461顶部还设置有盖体462；所述盖体462通过气弹簧464转动安装在所述外罩壳体461上。一方面提高整个设置的安全性，另一方面可以起到防尘效果，保证整个跟踪式灌装机构400的运动精度。另外，所述导轨413的一端设置有安装块463，所述安装块463一方面用于安装所述气弹簧464的底部，另一方面起到限位作用，避免安装座414的运动超过最大行程，起到保护作用。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (10)

1.一种跟踪式灌装机构，其特征在于，包括：

跟随动力组件，包括设置传输机构一侧的第一安装板，设置在所述第一安装板上的横移齿条和两个导轨，滑动安装在所述导轨上、并延伸至传输机构上方的多个安装座，设置在所述安装座上、且输出端与所述横移齿条相啮合的多个伺服电机；

多个灌装组件，分别安装在所述安装座上，所述灌装组件包括竖直设置在所述安装座上的两个第一导柱，设置在所述第一导柱上方的升降气缸，套装在所述第一导柱上、且与所述升降气缸输出端相连接的升降块，以及设置在所述升降块上的注射枪；

定瓶组件，包括设置在所述安装座底部、位于所述传输机构上方的拇指气缸，以及安装在所述拇指气缸输出端上、并延伸至所述注射枪下方的夹爪。

2.根据权利要求1所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述第一安装板上还设置有外罩壳体，所述外罩壳体顶部还设置有盖体；所述盖体通过气弹簧转动安装在所述外罩壳体上。

3.根据权利要求2所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述导轨的一端设置有安装块，所述安装块用于安装所述气弹簧的底部。

4.根据权利要求1所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述第一安装板上还设置有多个拖链，所述拖链内置的动力线路和控制线路分别与所述伺服电机、灌装组件和定瓶组件相连接。

5.根据权利要求1所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述第一安装板底部还设置有升降组件。

6.根据权利要求5所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述升降组件包括：基座，设置所述基座上的两个螺旋升降机，设置在所述基座上的升降电机，依次穿过两个螺旋升降机、并与升降电机相连接的传动螺杆，设置在两个螺旋升降机上的机架，以及设置在所述机架上方、并与所述第一安装板底部相连接的多个立柱。

7.根据权利要求1所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述第一安装板底部还设置有清洗组件。

8.根据权利要求7所述的跟踪式灌装机构，其特征在于，所述清洗组件还包括：固定安装在所述第一安装板底部的第二安装板，固定安装在所述第二安装板上的伸缩气缸和直线轴承，滑动安装在所述直线轴承上的第二导柱，以及安装在所述第二导柱另一端、并与所述伸缩气缸输出端相连接的接液槽。

9.一种智能灌装机，其特征在于，包括：

框架，

传输机构，设置在所述框架内部，适于传送包材；

定量机构，包括设置在所述框架顶部的料箱，设置在所述料箱底部的多个下料管道，以及分别设置在所述下料管道上的多个计量组件；

灌装机构，为权利要求1至8任一项所述的跟踪式灌装机构；所述注射枪的进料口通过软管与所述计量组件的出料管道相连接。

10.根据权利要求9所述的智能灌装机，其特征在于，所述计量组件包括：支撑座，设置在所述支撑座上的活塞缸，设置所述活塞缸顶部，且分别与所述下料管道、活塞缸和出料管道相连接的三通阀，以及设置在所述活塞缸内部与直线模组相连接的活塞头。

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