CN218114896U - 一种往复式提升机用配重装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种往复式提升机用配重装置，包括配重框和配重块，配重块位于配重框内，配重框的两侧均设置有导向机构，导向机构与配重导轨滚动接触，对配重框的升降移动进行导向限位。本实用新型结构设计巧妙合理，实用性强，该配重装置在升降链条的牵引下移动，且两侧的导向机构始终受到配重导轨的限制，沿着配重导轨同步垂直滑移，从而使得整个提升机的升降过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患。

Description

一种往复式提升机用配重装置

技术领域

本实用新型属于提升机技术领域，具体涉及一种往复式提升机用配重装置。

背景技术

传统的养殖方式为家庭式的小作坊养殖方式，一般采用小竹筐饲养，这种小竹筐结构简单，制造方便，可手工编织，成本低廉；小作坊式的养殖是一种全人工的养殖方法，从蚕卵成虫到采茧均通过人为操作实现，费时费力，养殖效率非常低，且受季节条件限制，只能在特定的时间饲养蚕虫，蚕茧的年产量极低，根本无法满足当今社会的需求，已经逐步被社会所淘汰。

为了弥补传统作坊式养蚕的不足，规模化、工厂化的养蚕技术应用而生。为了满足规模化养殖的要求，设计了养殖用蚕框与载体等养殖器具，基于该养殖器具能够实现蚕虫养殖、蚕虫在各龄养殖间转移、饲料投放等工序，在工厂化养蚕技术中扮演了重要的角色。

现有的工厂化养殖过程中，通过输送线对养殖框进行流水线输送。在养殖框的流水线输送过程中，有时需要对养殖框进行垂直方向的运输，现有技术中一般通过提升机实现货物的垂直运输。现有的提升机的配重块直接通过牵引绳连接，配重块重量调整不便，且存在较大的安全隐患。

发明内容

本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种往复式提升机用配重装置的技术方案，结构设计巧妙合理，实用性强，该配重装置在升降链条的牵引下移动，且两侧的导向机构始终受到配重导轨的限制，沿着配重导轨同步垂直滑移，从而使得整个提升机的升降过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：包括配重框和配重块，配重块位于配重框内，配重框的两侧均设置有导向机构，导向机构与配重导轨滚动接触，对配重框的升降移动进行导向限位，导向机构与配重导轨配合，在提升装置驱动提升架装置升降过程中，会带动配重装置同步移动，配重装置的移动方向与提升架装置的移动方向正好反向设置，从而降低提升装置的使用要求，节约电力资源，且配重装置移动中，导向机构始终受到配重导轨的限制，沿着配重导轨垂直滑移，从而配合提升导轨对提升架装置的限位导向，使得整个升降操作过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患。

进一步，配重框的顶部和顶部均设置有第二连接杆，通过第二连接杆实现配重框与升降链条之间的连接固定，第二连接杆上设置有连接孔，从而便于第一升降链条、第二升降链条与配重框之间的安装连接，简化实际的安装拆卸步骤，更便于实际的操作。

进一步，配重框的内部设置有限位件和限位杆，限位件对称设置在配重块的两侧，配重块套设在限位杆上,且通过压紧螺母限位压紧配重块，限位件对配重块的两侧进行限位，有效确保配重块在配重框内的放置稳固性，而同时配重块中部又限位套设在限位杆上，再通过压紧螺母配合限位杆从叠加放置的配重块的最上方将其限位压紧，有效保证整个配重装置的结构稳固性和牢固性，该设计也便于后续配重块的增减操作。

进一步，限位件包括对称设置的两个限位折边框，限位折边框卡接限位配重块的折角处，每个限位件包括了两个限位折边框，两个限位件即为四个限位折边框，四个限位折边框正好限位在配重块的四周角处，确保配重块的平稳放置，实现多块配重块之间的精准叠加。

进一步，限位折边框的顶部设有缺口，使得限位折边框与配重框的顶部之间留有安装间隙，缺口的设计使得限位折边框与配重框顶部之间形成安装间隙，从而在配重块的拆装过程中，只需要将限位杆上移取出，再从安装间隙处将配重块卡入到两个限位件之间即可，设计巧妙，安装拆卸方便简单，便于实际的操作。

进一步，导向机构为导向滚轮，导向滚轮的滚动滑槽与配重导轨之间滑动卡接配合，配重框的四周角上均设置有导向滚轮，设计合理，在配重装置移动中，导向滚轮始终受到配重导轨的限制，沿着配重导轨垂直滑移，从而配合提升导轨对提升架装置的限位导向，使得整个升降操作过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患，且采用滚轮与配重导轨之间的滚动滑移设计，可以减少两者之间的摩擦阻力，从而更便于实际的升降操作。

进一步，配重框的四周角上均设置有加固板，导向滚轮和第二连接杆均设于加固板上，导向滚轮固定安装在加固板上，加固板的设计可以提高配重框四周角处的结构强度，有效避免配重框的变形等，使得整体结构更稳固性可靠。

进一步，配重框的底部设置有加固支板，加固支板提高配重框的整体结构强度和结构牢固性，加固支板设置有若干个，通过多个加固支板与最底部的配重块之间支撑接触限位，避免配重块卡入到配重框底部的槽孔内，确保配重块在配重框内的放置平稳性和可靠性。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本实用新型的导向机构与配重导轨配合，在提升装置驱动提升架装置升降过程中，会带动配重装置同步移动，配重装置的移动方向与提升架装置的移动方向正好反向设置，从而降低提升装置的使用要求，节约电力资源，且配重装置移动中，导向机构始终受到配重导轨的限制，沿着配重导轨垂直滑移，从而配合提升导轨对提升架装置的限位导向，使得整个升降操作过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型一种往复式提升机用配重装置的剖面结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构示意图；

图3为图2的底部结构示意图；

图4为本实用新型中出口槽的分布结构示意图；

图5为本实用新型的顶面结构示意图；

图6为本实用新型中配重装置的结构示意图；

图7为本实用新型中提升架装置的结构示意图；

图8为本实用新型中传输装置在提升架装置上的安装结构示意图；

图9为本实用新型中传输装置的结构示意图；

图10为本实用新型中张紧导向轮与传输链条之间的位置分布结构示意图

图11为本实用新型中机架体的结构示意图；

图12为本实用新型中配重框的结构示意图；

图13为本实用新型中限位折边框在配重框内的安装结构示意图。

图中：1-机架体；2-提升架装置；3-提升装置；4-提升导轨；5-传输装置；6-出口槽；7-提升架体；8-滑动座；9-第一连接螺杆；10-滑动卡槽；11-侧挡板；12-支座；13-延伸端板；14-安全钳组件；15-传输架；16-传输链组件；17-驱动组件；18-支架座；19-传输链轮；20-导向轮；21-传输链条；22-张紧导向轮；23-驱动马达；24-主传动链轮；25-传动主轴；26-副传动链轮；27-安装座；28-缓冲器；29-提升马达组件；30-驱动轴组件；31-上从动轴组件；32-下从动轴组件；33-第一升降链条；34-第二升降链条；35-提升马达；36-提升链轮；37-张紧链轮；38-辅助链轮；39-传动链条；40-驱动轴；41-驱动链轮；42-下从动轴；43-下从动链轮；44-上从动轴；45-上从动链轮；46-配重装置；47-配重框；48-配重块；49-导向滚轮；50-配重导轨；51-滚动滑槽；52-第二连接杆；53-限位杆；54-限位折边框；55-连接孔；56-缺口；57-加固板；58-加固支板。

具体实施方式

如图1至图13所示，为本实用新型一种往复式提升机，包括机架体1、提升架装置2和提升装置3，提升架装置2位于机架体1内，提升架装置2用于承载工件，机架体1内设置有提升导轨4，提升架装置2滑动卡接在提升导轨4上，提升装置3控制提升架装置2沿着提升导轨4升降滑移，提升导轨4对提升架装置2的升降过程起到辅助限位导向作用，提高调速架装置2升降移动中的平稳性和可靠性，降低操作安全隐患，提升架装置2上设置有传输装置5，通过传输装置5实现对工件的接收或传送；结构设计巧妙合理，实用性强，提升架装置2用于放置工件，再通过提升装置3驱动提升架装置2整体升降移动，从而实现工件的垂直升降运输，且在提升架装置2上设置了传输装置5，传输装置5配合提升架装置2用于工件在机架体1内的放置，且传输装置5的自动传输设计，可以配合其他输出装置实现工件的自动上料，配合接收装置可以实现工件的自动出料，整个上料和出料过程自动化作业，减少人工搬运的步骤，从而有效提高生产效果，降低人工劳动强度，节约成本，确保整个操作的安全性和可靠性。

机架体1的前后两侧均设置有出口槽6，出口槽6与机架体1内部相贯通，出口槽6与提升架装置2相匹配，通过出口槽6可以方便工件推送到提升架装置2上或工件从提升架装置2上的推出，机架体1的前后两侧均设置出口槽6，使得机架体1前后两侧均可出料和进料，从而便于实际的操作，可以根据需求选择哪面为进料处或出料处，且同一侧的机架体1侧面设置的出口槽6个数不定，可以根据实际的层高设计需求结合机架体1的搭设高度进行调整。

提升架装置2包括提升架体7和滑动座8，提升架体7的顶面左右两侧均设置有第一连接螺杆9，提升架体7的底面一侧设置有第一连接螺杆9，提升架体7的两侧对称设置有滑动座8，滑动座8上设置有滑动卡槽10，滑动卡槽10与提升导轨4相匹配，滑动座8通过滑动卡槽10滑动卡接在对应提升导轨4上，提升架体7确保整个提升架装置2的结构强度，保证工件提升作业中的平稳可靠性，同时通过滑动座8的设计，配合提升架体7两侧提升导轨4的设计，在提升架体7的往复提升过程中滑动座8通过滑动卡槽10始终沿着提升导轨4同步滑移，有效确保提升过程的操作平稳性和稳固性，提高操作安全性能，而第一连接螺杆9的设计可以方便链条与提升架体7之间的连接组装，便于组装拆卸等。

提升架体7的底部设置有侧挡板11，侧挡板11位于传输装置5的两侧，侧挡板11上固定连接有支座12，支座12与提升架体7固定连接，侧挡板11的两端均设置有延伸端板13，延伸端板13朝向传输装置5的外侧方向倾斜设置，侧挡板11的设计可以对传输装置5上的工件的两侧进行限位，提高工件在传输装置5上的放置平稳性，从而便于传输装置5配合提升架体7实现工件的垂直运输，同时该侧挡板11对工件进行引导限位，便于传输装置5将工件平稳地输送出提升机，而侧挡板11两端倾斜设置的延伸端板13，可以更方便工件在传送装置上的推送或推出操作，结构设计更加的巧妙合理。

提升架体7上设置有安全钳组件14，安全栓组件14与第一升降链条33、第二升降链条34相连接，安全钳组件14的设计可以提高整个往复提升机的操作安全性能，在链条发生断裂或松弛的情况下，通过安全钳将提升架体7紧急制停。

传输装置5包括传输架15、传输链组件16和驱动组件17，传输链组件16对称设置在传输架15的两侧，两个传输链组件16均与驱动组件17相连接，驱动组件17固定在传输架15上，两个传输链组件16通过驱动组件17驱动，结构设计巧妙合理，驱动组件17同时驱动两个传输链组件16，实现两个传输链组件16的同步运转，配合其他输出装置或接收装置，实现工件在传输链组件16的平稳输出或输入。

传输链组件16包括支架座18、传输链轮19、导向轮20和传输链条21，支架座18与传输架15固定连接，支架座18的两端均设置有导向轮20，传输链轮19位于支架座18的下方，传输链轮19与两个导向轮20之间绕设有传输链条21，传输架15上设置有张紧导向轮22，通过张紧导向轮22实现传输链条21的张紧和转向，支架座18与传输架15之间安装实现传输链组件16的安装固定，导向轮20和传输链轮19实现传输链条21的绕设，再配合张紧导向轮22将传输链条21张紧，保证传输链条21对工件的正常传输或接收，避免出现打滑现象。

驱动组件17包括驱动马达23、主传动链轮24、传动主轴25和副传动链轮26，驱动马达23通过安装座27固定在输送架上，驱动马达23与主传动链轮24相连接，主传动链轮24与副传动链轮26之间连接有输送链条(图中未画出)，副传动链轮26固定在传动主轴25上，两个传输链组件16上的传输链轮19分别与传动主轴25的两端一一对应连接，结构设计合理，通过该驱动组件17可以同时带动两个传输链轮19的同步转动，从而实现两个传输链组件16的同步运行，保证传输装置5的整体运行平稳性和可靠性，确保传输装置5对工件的平稳输出或接收。

机架体1的顶部和底部均设置有缓冲器28，通过缓冲器28可以在提升架装置2发生冲顶或撞底时起到缓冲作用，避免提升架装置2直接冲顶或撞底，提高整个往复提升机使用中的安全性能。

提升装置3包括提升马达组件29、驱动轴组件30、上从动轴组件31和下从动轴组件32，提升马达组件29与驱动轴组件30相连接，驱动轴组件30和上从动轴组件31分别位于机架体1顶面的两侧，驱动轴组件30与下从动轴组件32上下对应设置在机架体1的同一侧，上从动轴组件31、驱动轴组件30与下从动轴组件32之间连接有第一升降链条33，驱动轴组件30上绕设有第二升降链条34，第一升降链条33和第二升降链条34均与提升架装置2相连接，结构设计紧凑合理，通过该提升装置3可以实现提升架装置2的平稳升降操作。

提升马达组件29包括提升马达35、提升链轮36、张紧链轮37和辅助链轮38，提升马达35与提升链轮36相连接，提升链轮36与辅助链轮38之间连接有传动链条39，辅助链轮38固定在驱动轴组件30上，张紧链轮37位于提升链轮36和辅助链轮38之间，通过张紧链轮37对传动链条39的张紧度进行调节，提升马达35提供动力源，带动提升链轮36的转动，在提升链轮36的带动下，传动链条39转动，辅助链轮38再跟随传动链条39一起转动，而辅助链轮38又固定在驱动轴组件30上，从而带动驱动轴组件30的同步运行，同时在提升链轮36与辅助链轮38之间设置了张紧链轮37，通过张紧链轮37张紧传动链条39，保证提升马达组件29的运行平稳性和可靠性，提高整个提升机的操作安全性。

驱动轴组件30包括驱动轴40和驱动链轮41，驱动轴40的两端均设置有驱动链轮41，驱动链轮41为双排链轮，辅助链轮38固定在驱动轴40上，驱动轴40两端均设置驱动链轮41，且驱动链轮41是双排链轮，双排链轮有两排轮齿，从而在驱动链轮41上可以同时连接设置第一升降链条33和第二升降链条34。

下从动轴组件32包括下从动轴42和下从动链轮43，下从动轴42的两端均设置有下从动链轮43，下从动链轮43与对应驱动链轮41的内排链轮上下一一对应设置，下从动轴42的两端均设置了下从动链轮43，两个下从动链轮43与两个驱动链轮41上的内排链轮上下一一对应，使得对应的下从动链轮43与内排链轮之间绕设有第一升降链条33。

上从动轴组件31包括上从动轴44和上从动链轮45，上从动轴44的两端均设置有上从动链轮45，上从动链轮45与对应驱动链轮41的内排链轮左右一一对应设置，上从动轴44组件31的两端均设置了上从动链轮45，两个上从动链轮45与两个驱动链轮41上的内排链轮左右一一对应，使得对应的上从动链轮45与内排链轮之间绕设有第一升降链条33。

对应端的上从动链轮45与驱动链轮41的内排链轮之间连接有第一升降链条33，第一升降链条33的一端与提升架体7的顶端相连接，第一升降链条33的另一端绕设过对应下从动链轮43与提升架体7的底端相连接，第一升降链条33上设置有配重装置46，配重装置46连接在两个第一升降链条33之间，配重装置46位于提升架装置2的一侧，驱动链轮41的外排链轮上绕设有第二升降链条34，第二升降链条34的一端与提升架体7的顶端相连接，第二升降链条34的另一端与配重装置46的顶端相连接，结构设计合理，上从动链轮45、驱动链轮41的内排链轮、下从动链轮43之间绕设连接有第一升降链条33，第一升降链条33一端连接在提升架体7的一侧顶端，而第一升降链条33的另一端连接在提升架体7的底端，同时在第一升降链条33上还设置配重装置46，配重装置46整体设置在两个第一升降链条33之间，通过配重装置46达到平衡作用，抵消载有工件的提升架装置2的一部分重量，进而降低提升装置3的使用要求，使得提升装置3的提升马达35能够省力，而第二升降链条34的两端正好连接在提升架体7另一侧的顶端和配重装置46之间，使得在提升马达35的驱动下，第一升降链条33、第二升降链条34同步转动配合，实现提升架体7的平稳升降操作，从而实现工件的垂直运输。

配重装置46包括配重框47和配重块48，配重块48位于配重框47内，配重框47的四周角上均设置有导向机构，机架体1内设置有配重导轨50，导向机构与配重导轨50滚动接触，对配重框47的升降移动进行导向限位。导向机构与配重导轨50配合，在提升装置3驱动提升架装置2升降过程中，会带动配重装置46同步移动，配重装置46的移动方向与提升架装置2的移动方向正好反向设置，从而降低提升装置3的使用要求，节约电力资源，且配重装置46移动中，导向机构始终受到配重导轨50的限制，沿着配重导轨50垂直滑移，从而配合提升导轨4对提升架装置2的限位导向，使得整个升降操作过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患。

导向机构为导向滚轮49，导向滚轮49的滚动滑槽51与配重导轨50之间滑动卡接配合，配重框47的四周角上均设置有导向滚轮49，设计合理，在配重装置移动中，导向滚轮49始终受到配重导轨50的限制，沿着配重导轨50垂直滑移，从而配合提升导轨对提升架装置的限位导向，使得整个升降操作过程更加的稳定可靠，确保工件垂直运输的平稳性，提高整个操作的安全性，降低安全隐患，且采用滚轮与配重导轨50之间的滚动滑移设计，可以减少两者之间的摩擦阻力，从而更便于实际的升降操作。

配重框47的顶部和顶部均设置有第二连接杆52，通过第二连接杆52实现配重框47与第一升降链条33、第二升降链条34之间的连接固定，第二连接杆52上预留有连接孔55，从而便于第一升降链条33、第二升降链条34与配重框47之间的安装连接，简化实际的安装拆卸步骤，更便于实际的操作。

配重框47的内部设置有限位件和限位杆53，限位件对称设置在配重块48的两侧，限位件包括对称设置的两个限位折边框54，限位折边框54卡接限位配重块48的折角处，配重块48套设在限位杆53上,且通过压紧螺母(图中未画出)限位压紧配重块48，限位件对配重块48的两侧进行限位，有效确保配重块48在配重框47内的放置稳固性，且每个限位件包括了两个限位折边框54，两个限位件即为四个限位折边框54，四个限位折边框54正好限位在配重块48的四周角处，确保配重块48的平稳放置，实现多块配重块48之间的精准叠加，而同时配重块48中部又限位套设在限位杆53上，再通过压紧螺母配合限位杆53从叠加放置的配重块48的最上方将其限位压紧，有效保证整个配重装置46的结构稳固性和牢固性，限位杆53自身的上端贯穿配重框47的上方，且通过限位螺母(图中未画出)限位夹紧在配重框47上。

限位折边框54的顶部设有缺口56，使得限位折边框54与配重框47的顶部之间留有安装间隙，缺口56的设计使得限位折边框54与配重框47顶部之间形成安装间隙，从而在配重块48的拆装过程中，只需要将限位杆53上移取出，再从安装间隙处将配重块48卡入到两个限位件之间即可，设计巧妙，安装拆卸方便简单，便于实际的操作。

配重框47的四周角上均设置有加固板57，导向滚轮49和第二连接杆52均设于加固板57上，导向滚轮49固定安装在加固板57上，第二连接杆52贯穿加固板57，加固板57的设计可以提高配重,47四周角处的结构强度，有效避免配重框47的变形等，使得整体结构更稳固性可靠。配重框47的底部设置有加固支板58，加固支板58提高配重框47的整体结构强度和结构牢固性，加固支板58设置有若干个，通过多个加固支板58与最底部的配重块48之间支撑接触限位，避免配重块48卡入到配重框47底部的槽孔内，确保配重块48在配重框47内的放置平稳性和可靠性.

本实用新型往复式提升机的结构设计巧妙合理，实用性强，提升架装置2用于放置工件，再通过提升装置3驱动提升架装置2整体升降移动，从而实现工件的垂直升降运输，且在提升架装置2上设置了传输装置5，传输装置5配合提升架装置2用于工件在机架体1内的放置，且传输装置5的自动传输设计，可以配合其他输出装置实现工件的自动上料，配合接收装置可以实现工件的自动出料，其他输出装置将工件从对应出口槽6传输到传输装置5上，传输装置5运行自动接收工件，实现工件的自动上料，接着提升装置3启动，带动提升架装置2整体升降操作，直至将提升架装置2移动到合适高度的出口槽6处，再启动传输装置5，将工件传输出提升机，配合外部其他的接收装置平稳输出工件，实现工件的自动出料，整个上料和出料过程自动化作业，减少人工搬运的步骤，从而有效提高生产效果，降低人工劳动强度，节约成本，确保整个操作的安全性和可靠性。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：包括配重框和配重块，所述配重块位于所述配重框内，所述配重框的两侧均设置有导向机构，所述导向机构与配重导轨滚动接触，对所述配重框的升降移动进行导向限位。

2.根据权利要求1所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述配重框的顶部和顶部均设置有第二连接杆，通过所述第二连接杆实现所述配重框与升降链条之间的连接固定，所述第二连接杆上设置有连接孔。

3.根据权利要求1所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述配重框的内部设置有限位件和限位杆，所述限位件对称设置在所述配重块的两侧，所述配重块套设在所述限位杆上,且通过压紧螺母限位压紧所述配重块。

4.根据权利要求3所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述限位件包括对称设置的两个限位折边框，所述限位折边框卡接限位所述配重块的折角处。

5.根据权利要求4所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述限位折边框的顶部设有缺口，使得所述限位折边框与所述配重框的顶部之间留有安装间隙。

6.根据权利要求2所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述导向机构为导向滚轮，所述导向滚轮的滚动滑槽与配重导轨之间滑动卡接配合，所述配重框的四周角上均设置有导向滚轮。

7.根据权利要求6所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述配重框的四周角上均设置有加固板，所述导向滚轮和所述第二连接杆均设于所述加固板上，所述导向滚轮固定安装在所述加固板上。

8.根据权利要求1所述的一种往复式提升机用配重装置，其特征在于：所述配重框的底部设置有加固支板。

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