CN218021348U - 集装箱式自动卸料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了集装箱式自动卸料系统，箱体底部内侧设置前主动辊、托辊、传送带和后主动辊，前主动辊、托辊和后主动辊通过传送带构成一个输送结构；还包括油泵和液压马达，油泵和液压马达设置在箱体下部外侧，油泵与液压马达连接，油泵和液压马达设置有两组，两组液压马达的输出轴分别连接前主动辊和后主动辊，油泵通过取力器与车辆发动机连接。通过取力器连接车辆发动机，取力器带动油泵工作向卸料系统提供高压液压油，液压油带动液压马达输出轴转动，输出轴带动前后主动辊转动，主动辊带动由托辊拖着的钢制传送带向后移动，从而把传送带上面的散装货物传送出车箱，实现了无人自动卸货的效果。

Description

集装箱式自动卸料系统

技术领域

本实用新型涉及车辆卸货技术领域，具体为集装箱式自动卸料系统。

背景技术

由于集装箱式货车的厢体具有防雨、防尘、防晒，容量大等优点，是现代物流企业十分青睐的运输工具，其也广泛适用于运输各类货物，各大工厂、超市、个人均适用。

现有的集装箱式货车在卸货时，通常需要依靠其自带的卸货装置提供动力来对其车厢内的待卸载货物，或者依靠人力卸货，比如利用车厢内的动力源驱动链条将货物输送出车厢，但是，利用这种卸货方式容易对链条造成损坏而出现故障，利用人力卸货方式效率低下，且在卸货过程中容易造成货物损坏，为此，我们提出集装箱式自动卸料系统。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供集装箱式自动卸料系统，通过设置在车厢底部上的主动辊带动由托辊拖着的钢制传送带向后移动，能够实现自动卸货，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：集装箱式自动卸料系统，包括前主动辊、托辊、传送带、箱体和后主动辊，箱体为方形金属箱体，箱体底部内侧设置前主动辊、托辊、传送带和后主动辊，箱体前端设置前主动辊、后端设置后主动辊且中间部分设置若干托辊，前主动辊、托辊和后主动辊外侧设置传送带，前主动辊、托辊和后主动辊通过传送带构成一个输送结构；还包括油泵和液压马达，油泵和液压马达设置在箱体下部外侧，油泵与液压马达连接，油泵和液压马达设置有两组，两组液压马达的输出轴分别连接前主动辊和后主动辊，油泵通过取力器与车辆发动机连接。

进一步的，托辊的数量为4-8个，相邻托辊之间的间距相同，托辊的数量根据车厢长度确定，相同的间距可使系统更稳定。

进一步的，传送带为钢制传送带，钢制传送带更耐磨损，实用寿命也比较长。

进一步的，箱体下部内侧斜向设置有滑料板，滑料板为一对，滑料板一端与箱体连接，另一端与传送带接近但不接触，设置滑料板，使货物因为重力作用自动滑到传送带上。

进一步的，前主动辊、托辊和后主动辊两端与箱体内侧不接触，可减少对箱体的磨损。

进一步的，还包括侧滑盖单元，侧滑盖单元包括外转臂、内转臂、液压油缸、液压动力单元、支撑方杆和安装支架，箱体的前侧内壁上方设置有顶部横梁，顶部横梁下方设置有安装支架，箱体的左侧面上端通过铰链铰接有外转臂，外转臂的上端通过铰链与顶盖的左端铰接，安装支架的下表面中部通过铰链铰接有内转臂，内转臂的右端通过铰链与顶盖的下表面右侧铰接，液压油缸的固定端通过铰链铰接于箱体的右侧内壁上端，液压油缸的伸缩端通过转轴与内转臂的折弯处转动连接，液压动力单元设置于箱体的右侧内壁上端，液压动力单元的液压油出油口通过油管与液压油缸的液压油进油口连通，顶盖的左右两侧端头处均设有支撑方杆，整体结构简单，实现成本低，同时能够实现车厢顶盖的远程遥控开启或关闭，实现车厢顶盖的智能开合。

进一步的，还包括信号接收器和PLC控制器，信号接收器和PLC控制器设置于箱体的右侧面上端，信号接收器电连接PLC控制器，PLC控制器电连接液压动力单元，信号接收器接收信号，PLC控制器调控各部件的正常运行，共同实现车厢顶盖的智能控制。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本集装箱式自动卸料系统，具有以下好处：

装货时，通过外部遥控开关给出指令，信号接收器接收到外部遥控开关的信号，并把信号传递给PLC控制器，PLC控制器对接收到的信号进行整合，随后调控液压动力单元开始工作，液压动力单元把液压油注入到液压油缸的内部，液压油缸的活塞杆向外顶出，内转臂开始向上转动，在内转臂的作用下，顶盖向上开启，外转臂起固定顶盖另一端的作用，液压油缸达到最大行程时，顶盖开启完毕，在关闭顶盖时，通过外部遥控开关给出指令，信号接收器接收到外部遥控开关的信号，并把信号传递给PLC控制器，PLC控制器对接收到的信号进行整合，随后调控液压动力单元开始工作，液压动力单元把液压油从液压油缸的内部抽出，液压油缸的活塞杆向内收缩，内转臂开始向内转动，在内转臂的作用下，顶盖逐步达到关闭状态，外转臂起固定顶盖另一端的作用，液压油缸收缩完毕时，顶盖关闭完毕。

卸货时，打开后门，通过取力器连接车辆发动机，取力器带动油泵工作向卸料系统提供高压液压油，液压油带动液压马达输出轴转动，输出轴带动前后主动辊转动，主动辊带动由托辊拖着的钢制传送带向后移动，从而把传送带上面的散装货物传送出车箱，通过倾斜设置的滑料板，使上面的货物自动滑向传动带上，被带出车厢，实现了无人自动卸货的效果。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型侧视结构示意图；

图3为本实用新型中侧滑盖单元的结构示意图；

图4为图3中A处放大结构示意图。

图中：1前主动辊、2托辊、3传送带、4箱体、5后主动辊、6侧滑盖单元、7滑料板、8顶盖、9顶部横梁、10油泵、11液压马达、61外转臂、62内转臂、63液压油缸、64液压动力单元、65支撑方杆、66安装支架、67信号接收器、68PLC控制器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实施例提供一种技术方案：

实施例一

如图1-2所示，集装箱式自动卸料系统，包括前主动辊1、托辊2、传送带3、箱体4和后主动辊5，箱体4为方形金属箱体，箱体4底部内侧设置前主动辊1、托辊2、传送带3和后主动辊5，箱体4前端设置前主动辊1、后端设置后主动辊5且中间部分设置若干托辊2，前主动辊1、托辊2和后主动辊5外侧设置传送带3，前主动辊1、托辊2和后主动辊5通过传送带3构成一个输送结构；还包括油泵10和液压马达11，油泵10和液压马达11设置在箱体4下部外侧，油泵10与液压马达11连接，油泵10和液压马达11设置有两组，两组液压马达11的输出轴分别连接前主动辊1和后主动辊5，油泵10通过取力器与车辆发动机连接，取力器带动油泵10工作向卸料系统提供高压液压油，液压油带动液压马达11输出轴转动，进而带动前主动辊1和后主动辊5转动，前主动辊1和后主动辊5带动由托辊2拖着的钢制传送带3向后移动，从而把传送带3上面的散装货物传送出车箱，实现了无人卸货的效果。

其中，托辊2的数量为4-8个，相邻托辊2之间的间距相同，托辊2的数量根据车厢长度确定，相同的间距可使系统更稳定；传送带3为钢制传送带，钢制传送带更耐磨损，实用寿命也比较长；箱体4下部内侧斜向设置有滑料板7，滑料板7为一对，滑料板7一端与箱体4连接，另一端与传送带3接近但不接触，设置滑料板7，使货物因为重力作用自动滑到传送带3上；前主动辊1、托辊2和后主动辊5两端与箱体4内侧不接触，可减少对箱体4的磨损。

实施例二

本实施例与实施例二不同之处在于：

如图2-4所示，本实施例中，还包括侧滑盖单元6，侧滑盖单元6包括外转臂61、内转臂62、液压油缸63、液压动力单元64、支撑方杆65和安装支架66，箱体4的前侧内壁上方设置有顶部横梁9，顶部横梁9下方设置有安装支架66，安装支架66为内转臂62提供支撑，箱体4的左侧面上端通过铰链铰接有外转臂61，外转臂61与内转臂62构成了一个转动结构，外转臂61的上端通过铰链与顶盖8的左端铰接，安装支架66的下表面中部通过铰链铰接有内转臂62，内转臂62的右端通过铰链与顶盖8的下表面右侧铰接，液压油缸63的固定端通过铰链铰接于箱体4的右侧内壁上端，液压油缸63的伸缩端通过转轴与内转臂62的折弯处转动连接，液压动力单元64设置于箱体的右侧内壁上端，液压动力单元64的液压油出油口通过油管与液压油缸63的液压油进油口连通，顶盖4的左右两侧端头处均设有支撑方杆65，整体结构简单，实现成本低，同时能够实现车厢顶盖的远程遥控开启或关闭，实现车厢顶盖的智能开合。

其中，还包括信号接收器67和PLC控制器68，信号接收器67和PLC控制器68设置于箱体4的右侧面上端，信号接收器67电连接PLC控制器68，PLC控制器68电连接液压动力单元64，信号接收器67接收信号，PLC控制器68调控各部件的正常运行，共同实现车厢顶盖的智能控制。

本实用新型提供的集装箱式自动卸料系统的工作原理如下：装货时，通过外部遥控开关给出指令，信号接收器67接收到外部遥控开关的信号，并把信号传递给PLC控制器68，PLC控制器68对接收到的信号进行分析，随后调控液压动力单元64开始工作，液压动力单元64把液压油注入到液压油缸63的内部，液压油缸63的活塞杆向外顶出，内转臂62开始向上转动，在内转臂62的作用下，顶盖8向上开启，外转臂61起固定顶盖8另一端的作用，液压油缸63达到最大行程时，顶盖8开启完毕，在关闭顶盖8时，通过外部遥控开关给出指令，信号接收器67接收到外部遥控开关的信号，并把信号传递给PLC控制器68，PLC控制器68调控液压动力单元64开始工作，液压动力单元64把液压油从液压油缸63的内部抽出，液压油缸63的活塞杆向内收缩，内转臂62开始向内转动，在内转臂62的作用下，顶盖8逐步达到关闭状态，外转臂61起固定顶盖另一端的作用，液压油缸63收缩完毕时，顶盖8关闭完毕。

卸货时，取力器带动油泵10工作向卸料系统提供高压液压油，液压油带动液压马达11输出轴转动，进而带动前主动辊1和后主动辊5转动，前主动辊1和后主动辊5带动由托辊2拖着的钢制传送带3向后移动，从而把传送带3上面的散装货物传送出车箱，通过倾斜设置的滑料板7，使上面的货物自动滑向传动带上，被带出车厢，实现了无人卸货的效果。

值得注意的是，以上实施例中所公开的油泵可选用型号为10VP-40F-A1油泵、液压马达11可选用山东三洋的SAM液压马达，PLC控制器68具体型号为S7-200，信号接收器67可选用型号为VS1838B的红外接收遥控头，液压动力单元64可选用型号为PAV6的液压泵，PLC控制器68控制信号接收器67和液压动力单元64工作采用现有技术中常用的方法。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.集装箱式自动卸料系统，其特征在于：包括前主动辊(1)、托辊(2)、传送带(3)、箱体(4)和后主动辊(5)，箱体(4)为方形箱体，箱体(4)底部内侧设置前主动辊(1)、托辊(2)、传送带(3)和后主动辊(5)，箱体(4)前端设置前主动辊(1)、后端设置后主动辊(5)且中间部分设置若干托辊(2)，前主动辊(1)、托辊(2)和后主动辊(5)外侧设置传送带(3)，前主动辊(1)、托辊(2)和后主动辊(5)通过传送带(3)构成一个输送结构；还包括油泵(10)和液压马达(11)，油泵(10)和液压马达(11)设置在箱体(4)下部外侧，油泵(10)与液压马达(11)连接，油泵(10)和液压马达(11)设置有两组，两组液压马达(11)的输出轴分别连接前主动辊(1)和后主动辊(5)，油泵(10)通过取力器与车辆发动机连接。

2.根据权利要求1所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：托辊(2)的数量为4-8个，相邻托辊(2)之间的间距相同。

3.根据权利要求1所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：传送带(3)为钢制传送带。

4.根据权利要求1所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：箱体(4)下部内侧斜向设置有滑料板(7)，滑料板(7)为一对，滑料板(7)一端与箱体(4)连接，另一端与传送带(3)接近但不接触。

5.根据权利要求1所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：前主动辊(1)、托辊(2)和后主动辊(5)两端与箱体(4)内侧不接触。

6.根据权利要求1所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：还包括侧滑盖单元(6)，侧滑盖单元(6)包括外转臂(61)、内转臂(62)、液压油缸(63)、液压动力单元(64)、支撑方杆(65)和安装支架(66)，箱体(4)的前侧内壁上方设置有顶部横梁(9)，顶部横梁(9)下方设置有安装支架(66)，箱体(4)的左侧面上端通过铰链铰接有外转臂(61)，外转臂(61)的上端通过铰链与顶盖(8)的左端铰接，安装支架(66)的下表面中部通过铰链铰接有内转臂(62)，内转臂(62)的右端通过铰链与顶盖(8)的下表面右侧铰接，液压油缸(63)的固定端通过铰链铰接于箱体(4)的右侧内壁上端，液压油缸(63)的伸缩端通过转轴与内转臂(62)的折弯处转动连接，液压动力单元(64)设置于箱体的右侧内壁上端，液压动力单元(64)的液压油出油口通过油管与液压油缸(63)的液压油进油口连通，顶盖(8)的左右两侧端头处均设有支撑方杆(65)。

7.根据权利要求6所述的集装箱式自动卸料系统，其特征在于：还包括信号接收器(67)和PLC控制器(68)，信号接收器(67)和PLC控制器(68)设置于箱体(4)的右侧面上端，信号接收器(67)电连接PLC控制器(68)，PLC控制器(68)电连接液压动力单元(64)。

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