CN217749238U - 一种泵体件精密铸造浇注系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种泵体件精密铸造浇注系统，包括第一直浇道，所述第一直浇道上方设置有浇口杯，所述第一直浇道左右两侧分别设置有第二直浇道、第三直浇道，所述第二直浇道内侧设置有第一内浇口、第二内浇口、第三内浇口，所述第三直浇道内侧设置有第四内浇口，所述浇口杯前后两侧设置排气棒。本实用新型采用混合式浇注系统，直浇道上设置不同的内浇口实现合金液的分流，减少合金液对铸件型腔的直接冲击，且对泵体不同热节部位给与补缩，实现了合金液的顺序凝固，排气棒有利于气体的排出，从而避免了产生疏松、气孔等冶金缺陷，提高了铸件的合格率，适用于不同规格泵体的生产，具有较高的经济效益和长远的应用前景。
Description
技术领域
本实用新型涉及精密铸造技术领域，尤其涉及一种泵体件精密铸造浇注系统。
背景技术
泵体是石油、化工、太阳能等行业用泵的关键零部件，其特点为结构复杂，存在多个凸台、凹槽、孔等铸造缺陷容易产生的结构；泵体规格型号较多，每种型号其产品结构都存在差异；由于泵体属于承压件，因此对于铸件内部质量冶金要求高，不得有疏松、气孔、夹渣、冷隔等铸造缺陷。目前采用精密铸造工艺进行生产，对于常规的顶注式或底注式浇注系统而言，很难做到对铸件充分补缩且平稳充型避免气孔产生，在浇注过程中，合金液直接冲击铸件型腔内部，很容易使沟槽、小径孔中跑火，增加清理难度甚至直接报废，使产品合格率下降。虽然铸件允许补焊，但是大大降低了生产效率且增加了生产成本。
发明内容
本实用新型目的是解决上述技术问题，提供一种泵体件精密铸造浇注系统。
为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本实用新型所采用的技术方案是：一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：包括第一直浇道，所述第一直浇道上方设置有浇口杯，所述第一直浇道左右两侧分别设置有第二直浇道、第三直浇道，所述第二直浇道中部内侧前后对称设置有第一内浇口，所述第二直浇道中部内侧上下对称设置有第二内浇口，所述第二直浇道下部内侧设置有第三内浇口，所述第一内浇口、第二内浇口、第三内浇口分别与铸件型腔左侧相连，所述第三直浇道内侧上下对称设置有第四内浇口，所述第四内浇口与铸件型腔右侧相连，所述浇口杯前后两侧通过排气棒连接有第五内浇口，所述第五内浇口与铸件型腔上端相连。
优选的：所述第二直浇道、第三直浇道位于铸件型腔两侧，所述第二直浇道、第三直浇道的中心线与第一直浇道的中心线在同一平面上。
优选的：所述第二直浇道设置为十字型变截面直浇道。
优选的：所述浇口杯设置为倒锥形。
与传统结构相比，本实用新型的有益效果：
1、与传统的浇注系统相比，本实用新型采用混合式（顶注式+侧注式）浇注系统，使用变截面的十字浇道，对铸件各个热节部位起到了有效的补缩作用，杜绝了铸件内部疏松、气孔等缺陷的产生，提高了产品质量和生产效率，降低了生产成本。
2、在直浇道上设置不同的内浇口，浇注时能有效的减少合金液对铸件型腔内部的直接冲击，实现了对合金液的合理分流，避免因为冲击力大而使铸件沟槽部位出现跑火现象致使报废，提高了产品的合格率。
3、浇口杯两侧的排气棒设置在第五内浇口上方，在保证充分补缩铸件的同时又合理的将气体排出，避免了平面位置气体难以逸出，提高了铸件的合格率。
4、本实用新型采用混合式浇注系统，可适用于绝大部分不同规格的泵体，均能保证其表面以及内部质量，且铸件合格率高，具有较高的经济效益和长远的应用前景。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
在图中：1.排气棒，2.第一直浇道，3.第一内浇口，4.第二直浇道，5.第二内浇口，6.第三内浇口，7.铸件型腔，8.第三直浇道，9.第四内浇口，10.第五内浇口，11.浇口杯。
具体实施方式
下面对本实用新型作进一步说明。
参照附图，一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：包括第一直浇道2，所述第一直浇道2上方设置有浇口杯11，所述第一直浇道2左右两侧分别设置有第二直浇道4、第三直浇道8，所述第二直浇道4中部内侧前后对称设置有第一内浇口3，所述第二直浇道4中部内侧上下对称设置有第二内浇口5，所述第二直浇道4下部内侧设置有第三内浇口6，所述第一内浇口3、第二内浇口5、第三内浇口6分别与铸件型腔7左侧相连，所述第三直浇道8内侧上下对称设置有第四内浇口9，所述第四内浇口9与铸件型腔7右侧相连，所述浇口杯11前后两侧通过排气棒1连接有第五内浇口10，所述第五内浇口10与铸件型腔7上端相连。
本优选实施例中，所述第二直浇道4、第三直浇道8位于铸件型腔7两侧，所述第二直浇道4、第三直浇道8的中心线与第一直浇道2的中心线在同一平面上。
本优选实施例中，所述第二直浇道4设置为十字型变截面直浇道。
本优选实施例中，所述浇口杯11设置为倒锥形。
具体实施时，第二直浇道4为变截面十字型，为合金液进入型腔提供足够的充型压力，为铸件各个热节点提供了充分的补缩。第二直浇道4设计时采用S内浇口：S直浇道：S横浇道=1: 2.0：1.2，(H直浇道+H内浇口)/D内浇口宽度=1.5，经过计算使其大小达到最佳数据比例。与传统的浇注系统相比较，能够很好地减缓合金液冲刷铸件型腔7，使其平稳的充型，避免了冲刷型腔导致的面层脱落，铸件尺寸变形，铸件沟槽处跑火，产品标识模糊不清等问题，铸件的表面外观质量有较大提升，对铸件的合格率和成本率也有很大提高。
两个第一内浇口3、两个第二内浇口5、第三内浇口6与第二直浇道4相连，在浇注过程中，使合金液合理分流，对容易产生冶金缺陷的位置起到了有效的补缩，内浇口按照一定的角度设计，拔模角度为10°~20°，既提供了必要的充型压力，也为后续的清理提供了方便，提高工人的工作效率，且不会伤及铸件本体。
两个第四内浇口9与第三直浇道8相连，在保证平稳分流的同时又保证了铸件型腔热节部位的补缩。
两个第五内浇口10与铸件型腔7相连，保证此热节部位的补缩；同时又与排气棒1相连，避免了因为浇注速度过快而引起铸件型腔内气体难以排出的问题，提高铸件的质量。
本实用新型相比于普通的浇注系统有很大的优势：a.从设计思路看，减少合金液直接对铸件型腔内部的冲刷，实现了对合金液的合理分流，能保证对铸件型腔热节部位充分补缩，对容易产生冶金缺陷位置起到了控制作用；两侧的排气棒位于冒口上面将气体排出，既保证铸件型腔热节部位的补缩又避免了型腔内气体难以逸出，提高了铸件的合格率；b.从结构来看，适用于绝大部分不同规格泵体的精密铸造浇注系统，能充分保证铸件的外部和内部质量，具有较高的经济效益和长远的应用前景。
本实用新型的上述实施例，仅仅是清楚地说明本实用新型所做的举例，但不用来限制本实用新型的保护范围，所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由各项权利要求限定。
Claims (4)
1.一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：包括第一直浇道（2），所述第一直浇道（2）上方设置有浇口杯（11），所述第一直浇道（2）左右两侧分别设置有第二直浇道（4）、第三直浇道（8），所述第二直浇道（4）中部内侧前后对称设置有第一内浇口（3），所述第二直浇道（4）中部内侧上下对称设置有第二内浇口（5），所述第二直浇道（4）下部内侧设置有第三内浇口（6），所述第一内浇口（3）、第二内浇口（5）、第三内浇口（6）分别与铸件型腔（7）左侧相连，所述第三直浇道（8）内侧上下对称设置有第四内浇口（9），所述第四内浇口（9）与铸件型腔（7）右侧相连，所述浇口杯（11）前后两侧通过排气棒（1）连接有第五内浇口（10），所述第五内浇口（10）与铸件型腔（7）上端相连。
2.根据权利要求1所述的一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：所述第二直浇道（4）、第三直浇道（8）位于铸件型腔（7）两侧，所述第二直浇道（4）、第三直浇道（8）的中心线与第一直浇道（2）的中心线在同一平面上。
3.根据权利要求1所述的一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：所述第二直浇道（4）设置为十字型变截面直浇道。
4.根据权利要求1所述的一种泵体件精密铸造浇注系统，其特征在于：所述浇口杯（11）设置为倒锥形。
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