CN217730571U - 一种一体化前机舱结构 - Google Patents

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张德鹏
赵虎
杨忠
冯立
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Abstract

本实用新型涉及一种一体化前机舱结构,包括机舱横梁、两根机舱纵梁和两个减震塔,机舱横梁的两端分别与两根机舱纵梁相连,两个减震塔分别与两根机舱纵梁相连;一体化前机舱结构为一体铸造成型结构,两个减震塔上均设置有机加工而成的减震器安装孔。本实用新型减少了零部件数量,降低了成本,提高了生产效率,提高了碰撞安全性,具有易于控制结构精度、轻量化效果显著和结构强度高的优点,有利于实现汽车车身前机舱结构的平台化。

Description

一种一体化前机舱结构
技术领域
本实用新型涉及汽车,具体涉及一种一体化前机舱结构。
背景技术
如图1所示,传统的汽车车身前机舱结构是由100余个钢制冲焊件焊接形成前机舱总成,在前机舱总成的生产过程中,需要开发大量的夹模检具,需要进行大量钢制冲焊件的冲压和拼焊,传统的汽车车身前机舱结构存在零部件数量多、成本高、生产效率低、精度难以控制、轻量化效果不佳以及平台化难度大的问题。
发明内容
本实用新型的目的是提出一种一体化前机舱结构,以减轻或消除至少一个上述的技术问题。
本实用新型所述的一种一体化前机舱结构,包括机舱横梁、两根机舱纵梁和两个减震塔,所述机舱横梁的两端分别与两根所述机舱纵梁相连,两个所述减震塔分别与两根所述机舱纵梁相连;所述一体化前机舱结构为一体铸造成型结构,两个所述减震塔上均设置有机加工而成的减震器安装孔。
可选的,还包括两端分别与两根机舱纵梁连接的支架。
可选的,所述一体化前机舱结构的后部设置有用于与下车体中部结构连接的连接部,所述连接部上设置有用于与紧固件配合的连接孔。
可选的,还包括连接在所述机舱横梁后侧的前壁板部。
可选的,所述机舱横梁包括横梁体以及设置在所述横梁体中的交叉加强筋。
可选的,所述横梁体的断面呈“H”形。
可选的,所述机舱纵梁包括纵梁体和设置在纵梁体中的纵梁加强筋,所述纵梁加强筋从所述纵梁体的前端连贯的延伸至所述纵梁体的后端。
可选的,所述纵梁体的断面呈“[”形。
可选的,所述一体化前机舱结构的后部设置有两根用于与门槛梁对接的纵梁部。
可选的,所述一体化前机舱结构为铝合金一体铸造成型结构或镁合金一体铸造成型结构。
本实用新型减少了零部件数量,降低了成本,提高了生产效率,提高了碰撞安全性,具有易于控制结构精度、轻量化效果显著和结构强度高的优点,有利于实现汽车车身前机舱结构的平台化。
附图说明
图1为背景技术张红所述的传统的汽车车身前机舱结构的结构示意图;
图2为具体实施方式中所述的一体化前机舱结构的结构示意图;
图3为具体实施方式中所述的一体化前机舱结构的左视图;
图4为具体实施方式中所述的连接部的结构示意图。
图中:1—机舱横梁;2—机舱纵梁;3—减震塔;4—前壁板部;5—支架;6—纵梁部;7—连接部;8—连接孔,9—交叉加强筋;10—纵梁加强筋。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
如图2至图4所示的一种一体化前机舱结构,包括机舱横梁1、两根机舱纵梁2和两个减震塔3,机舱横梁1的两端分别与两根机舱纵梁2相连,两个减震塔3分别与两根机舱纵梁2相连;一体化前机舱结构为一体铸造成型结构,两个减震塔3上均设置有机加工而成的减震器安装孔。采用上述的方案,通过采用一体铸造成型结构,能够减少零部件数量,能够缩短开发周期,有利于产品的快速迭代,能够降低生产成本和提高生产效率,且易于控制结构精度;通过设置机加工而成的减震器安装孔,一方面能够保证减震器安装孔的加工精度,可以根据平台车型轮距变化调整减震器安装孔的位置,有利于实现汽车车身前机舱结构的平台化。
在一些实施例中,一体化前机舱结构还包括两端分别与两根机舱纵梁2连接的支架5。通过设置支架5,既可以提供机舱电器件安装,又可以控制一体化前机舱结构在压铸及转运过程的变形,支架5的断面形状可以根据性能要求设计,一般可以为“U”、“H”等形状,料厚可以设置成3mm-4mm,如没有安装要求,后序可以加工去除支架5。
在一些实施例中,一体化前机舱结构的后部设置有用于与下车体中部结构连接的连接部7,连接部7上设置有用于与紧固件配合的连接孔8。在具体实施时,一体化前机舱结构与下车体中部结构之间可以通过MIG、SPR、FDS、点焊等工艺连接,通过设置连接部7和连接孔8,可以实现一体化前机舱结构与下车体中部结构之间的紧固件连接,能够保证一体化前机舱结构与下车体中部结构之间连接的可靠性,紧固件可以选用螺栓。
在一些实施例中,一体化前机舱结构还包括连接在机舱横梁1后侧的前壁板部4。前壁板4为汽车前壁板的一部分,通过将前壁板部4集成在一体化前机舱结构上,能够提升一体化前机舱结构后部处的结构强度。
在一些实施例中,机舱横梁1包括横梁体以及设置在横梁体中的交叉加强筋9。进一步,横梁体的断面呈“H”形。采用上述的方案,在满足压铸工艺性的同时,提高了机舱后部结构强度,有效降低了前壁板侵入量。
在一些实施例中,机舱纵梁2包括纵梁体和设置在纵梁体中的纵梁加强筋10,连贯加强筋从纵梁体的前端连贯的延伸至纵梁体的后端。进一步,纵梁体的断面呈“[”形。通过设置连贯的纵梁加强筋10,保证了传力路径的连续性。
在一些实施例中,为了便于实现下车体中部结构之间的连接,一体化前机舱结构的后部设置有两根用于与门槛梁对接的纵梁部6。
在一些实施例中,一体化前机舱结构由轻质材料通过一体铸造成型的方式制成,一体铸造成型工艺可以选用但不限于压铸,轻质材料可以选用但不限于铝合金或镁合金。采用轻质材料有利于实现汽车车身前机舱结构的轻量化。
在一些实施例中,一体化前机舱结构的一般部位的料厚可以设置为2.5mm-4.0mm,一体化前机舱结构上有强度要求的部位(例如减震器安装点处)的料厚可以进行加厚,但料厚通常不大于12mm。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

Claims (10)

1.一种一体化前机舱结构,其特征在于,包括机舱横梁、两根机舱纵梁和两个减震塔,所述机舱横梁的两端分别与两根所述机舱纵梁相连,两个所述减震塔分别与两根所述机舱纵梁相连;所述一体化前机舱结构为一体铸造成型结构,两个所述减震塔上均设置有机加工而成的减震器安装孔。
2.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,还包括两端分别与两根机舱纵梁连接的支架。
3.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述一体化前机舱结构的后部设置有用于与下车体中部结构连接的连接部,所述连接部上设置有用于与紧固件配合的连接孔。
4.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,还包括连接在所述机舱横梁后侧的前壁板部。
5.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述机舱横梁包括横梁体以及设置在所述横梁体中的交叉加强筋。
6.根据权利要求5所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述横梁体的断面呈“H”形。
7.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述机舱纵梁包括纵梁体和设置在纵梁体中的纵梁加强筋,所述纵梁加强筋从所述纵梁体的前端连贯的延伸至所述纵梁体的后端。
8.根据权利要求7所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述纵梁体的断面呈“[”形。
9.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述一体化前机舱结构的后部设置有两根用于与门槛梁对接的纵梁部。
10.根据权利要求1所述的一体化前机舱结构,其特征在于,所述一体化前机舱结构为铝合金一体铸造成型结构或镁合金一体铸造成型结构。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN119501025A (zh) * 2024-09-12 2025-02-25 东风汽车集团股份有限公司 一体化前机舱制造方法、结构及具有该结构的下车体总成

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