CN217691509U - 底护板、电池包箱体、电池包及电动车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型的实施例提出一种用于电池包箱体的底护板和具有该底护板的电池包箱体、电池包及电动车辆。其中，本实用新型的实施例的用于电池包箱体的底护板，包括纤维增强复合板、结构胶层和加强板。所述纤维增强复合板具有在其厚度方向上相对的第一表面和第二表面，所述结构胶层设置在所述第一表面上，所述加强板设置在所述结构胶层相对于所述纤维增强复合板的一侧。因此，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板具有重量轻、生产效率高和生产成本低的优点，此外，还具有便于实现底护板可视化的要求。

Description

底护板、电池包箱体、电池包及电动车辆

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，具体涉及一种用于电池包箱体的底护板和具有该底护板的电池包箱体、电池包及电动车辆。

背景技术

随着新能源汽车不断发展，对电池系统能量密度要求不断提高；底护板作为保障电池包底部安全的防护件，其重量在电池系统中占据较大比例。

相关技术中，底护板主要挤压铝材通过搅拌摩擦焊焊接而成，挤压铝型材一般由：顶面、底面、中部加强筋等组成，然后在挤压铝型材的表面再喷涂防腐层，此种底护板存在生产效率低、重量及成本高的问题。此外，由于行业对电池包箱体颜色的要求往往为黑色，需要在挤压铝型材的表面喷涂黑色的防腐层以实现对电池壳体的可视化的需求，进一步的增加了底护板制作工艺的复杂性。

发明内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例提出一种用于电池包箱体的底护板。该底护板具有重量轻、生产效率高及成本低的优点。

本实用新型的实施例还提出一种电池包箱体。

本实用新型的实施例还提出一种电池包。

本实用新型的实施例还提出一种电动车辆。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板，包括纤维增强复合板、结构胶层和加强板。

所述纤维增强复合板具有在其厚度方向上相对的第一表面和第二表面，所述结构胶层设置在所述第一表面上，所述加强板设置在所述结构胶层相对于所述纤维增强复合板的一侧。

相关技术中，底护板采用挤压铝合金，而挤压铝合金由几十个零件拼接而成，拼焊工序繁琐，导致电池包箱体生产效率较低，人工成本高的问题。此外，挤压铝合金因本身材质和焊料原因，导致挤压铝合金拼焊的底护板还存在整体重量大的问题。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板，通过将底护板分为纤维增强复合板、结构胶层和加强板，纤维增强复合板本身可以作为耐腐蚀层又可以为加强板的安装提供支撑面；加强板可以满足电池箱体包所需要的强度和刚度。纤维增强复合板与加强板的连接采用结构胶层进行胶连，大大提升了生产的效率，降低了底护板生产的人工成本。此外，相对于挤压铝合金制得的底护板，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板采用纤维增强复合板及加强板胶合而成的底护板，材质较于挤压铝合金轻，满足了底护板轻量化需求。

此外，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板还具有便于实现可视化(颜色)的要求，例如，在电动车辆行业，底护板的颜色往往要求为黑色，采用挤压铝型材形成的防护板需要黑色喷涂防腐层(例如，喷涂PVC层)，而本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板采用纤维增强复合板可以在生产时加入相适应的颜料即可以满足电池壳体对颜色的需求。

因此，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板具有重量轻、生产效率高和生产成本低的优点，此外，还具有便于实现底护板可视化的要求。

在一些实施例中，所述加强板为镁合金板或铝合金板。

在一些实施例中，所述加强板的厚度为8mm-15mm。

在一些实施例中，所述加强板为网格板。

在一些实施例中，所述网格板包括多个第一加强筋和多个第二加强筋，多个所述第一加强筋沿着第一方向间隔开地设置，多个所述第二加强筋沿第二方向间隔开地设置，多个所述第一加强筋和多个所述第二加强筋纵横交错地设置以形成加强部和网格孔，所述加强部与所述结构胶层胶连。

在一些实施例中，相邻所述第一加强筋的间距为20mm-100mm。

在一些实施例中，相邻所述第二加强筋的间距为2mm-100mm。

在一些实施例中，所述第一加强筋的宽度为5mm-20mm。

在一些实施例中，所述第二加强筋的宽度为5mm-20mm。

在一些实施例中，所述加强板包括加强板本体，所述加强板本体为多个所述第一加强筋和多个所述第二加强筋一体压铸成型的网板。

在一些实施例中，所述网格板包括还包括第三加强筋，所述第一加强筋和所述第二加强筋中的至少一者与所述第三加强筋交连设置。

在一些实施例中，所述纤维增强复合板包括支撑部和两个连接部，两个所述连接部分别设置在所述支撑部长度方向的两侧，所述加强板胶合在与所述支撑部对应的所述结构胶层上。

在一些实施例中，所述纤维增强复合板为碳纤维增强复合板或玻纤增强复合板。

在一些实施例中，所述纤维增强复合板的厚度为0.8mm-1.2mm。

在一些实施例中，所述结构胶层的厚度为0.5mm-1.0mm。

在一些实施例中，所述结构胶层为双组份环氧树脂层或双组份聚氨酯层。

本实用新型实施例的电池包箱体包括边框和底护板，所述边框为环形边框，所述底护板为上述任一项所述的用于电池包箱体的底护板，所述边框设置在所述底护板的所述第一表面上。

在一些实施例中，所述边框与所述底护板可拆卸地连接。

本实用新型实施例的电池包，包括电芯组和上述任一项所述的电池包箱体，所述电芯组设置在所述电池包箱体内。

本实用新型实施例的电动车辆，包括上述的电池包。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的电池包的俯视图，省略上盖。

图2是本实用新型实施例的电池包的爆炸图，省略上盖。

图3是本实用新型实施例的电池包箱体的立体图，省略上盖。

图4是本实用新型实施例的底护板的立体图。

图5是本实用新型实施例的底护板的爆炸图。

附图标记：

电池包1000；

电池包箱体100；

底护板10；环形边框20；电芯组30；

纤维增强复合板1；支撑部11；连接部12；

结构胶层2；

加强板3；第一加强筋31；第二加强筋32。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图5描述本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，包括纤维增强复合板1、结构胶层2和加强板3。

纤维增强复合板1具有在其厚度方向(例如，图4中的上下方向)上相对的第一表面和第二表面，结构胶层2设置在第一表面上，加强板3设置在结构胶层2相对于纤维增强复合板1的一侧。换言之，纤维增强复合板1、结构胶层2和加强板3沿着纤维增强复合板1的厚度方向上依次叠放。也就是说，加强板3通过结构胶层2安装(粘结)在纤维增强复合板1的第一表面上。

相关技术中，底护板采用挤压铝合金，而挤压铝合金由几十个零件拼接而成，拼焊工序繁琐，导致电池包箱体存在生产效率较低和人工成本高的问题。此外，挤压铝合金因本身材质和焊料原因，导致挤压铝合金拼焊的底护板还存在整体重量大的问题。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，通过将底护板10分为纤维增强复合板1、结构胶层2和加强板3，纤维增强复合板1本身可以作为耐腐蚀层又可以为加强板3的安装提供支撑面；加强板3可以满足电池箱体包所需要的强度和刚度。纤维增强复合板1与加强板3的连接采用结构胶层2进行胶连，大大提升了生产的效率，降低了底护板10生产的人工成本。而且，相对于挤压铝合金制得的底护板，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10采用纤维增强复合板1及加强板3胶合而成的底护板10，材质较于挤压铝合金轻，满足了底护板10轻量化需求。

此外，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10还具有便于实现可视化(颜色)的要求。例如，在电动车辆行业，底护板的颜色往往要求为黑色，采用挤压铝型材形成的防护板需要喷涂黑色的防腐层(例如，喷涂PVC层)，而本实用新型实施例的用于电池包箱体100的底护板10采用纤维增强复合板1可以在生产时加入相适应的颜料即可以满足电池壳体对可视化的需求。由此，具有进一步简化制作工艺和提升生产效率的优点。

因此，本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10具有重量轻、生产效率高和生产成本低的优点，此外，还具有便于实现底护板10可视化的要求。

加强板3为镁合金板。本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，通过将加强板3设置为镁合金板，镁合金材料比铝合金轻1/3。由此，进一步降低了底护板10的重量。此外，镁合金材料还具有结构强度高及设计自由度高的优点。

本申请并不限于此，例如在另一些实施例中，加强板3还可以为铝合金板。

可选地，加强板3的厚度为8mm-15mm。由此可以兼具强度及减轻重量的优点。

加强板3为网格板。在满足加强板3的强度同时，具有进一步减轻加强板3重量的优点。

如图4和图5所示，网格板(加强板3)包括多个第一加强筋31和多个第二加强筋32，多个第一加强筋31沿着第一方向间隔开地设置，多个第二加强筋32沿第二方向间隔开地设置，多个第一加强筋31和多个第二加强筋32纵横交错地设置以形成加强部和网格孔，加强部与结构胶层2胶连。具有节省加强板3的原材料、降低生产成本及进一步减轻加强板3重量的优点。

可选地，网格板的网格孔的形状可以为圆形、椭圆形、矩形、六边形等；也可以为其他不规则的形状。

例如，如图4和图5所示，网格板包括多个第一加强筋31和多个第二加强筋32，多个第一加强筋31沿纤维增强复合板1的长度方向(例如，图4中左右方向)间隔开地设置，多个第二加强筋32沿纤维增强复合板1的宽度方向(例如，图4中前后方向)间隔开地设置，多个第一加强筋31和多个第二加强筋32形成加强部和网格孔。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，通过设置的第一加强筋31和多个第二加强筋32可以在保证该底护板10的结构强度的同时，进一步减轻加强板3的重量，进而减轻了底护板10的整体重量。

相邻第一加强筋31的间距为20mm-100mm，和/或相邻第二加强筋32的间距为2mm-100mm，和/或第一加强筋31的宽度为5mm-20mm，和/或第二加强筋32的宽度为5mm-20mm。具有兼顾结构强度的同时，进一步减轻底护板10的重量。

例如，相邻第一加强筋31间距为30mm，第二加强筋32间距为50mm，第一加强筋31的宽度为10mm，第二加强筋32的宽度为10mm。换言之，多个第一加强筋31彼此平行，多个第二加强筋32彼此平行。

加强板3包括加强板本体，该加强板本体为多个第一加强筋31和多个第二加强筋32一体压铸成型的网格板。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，通过采用压铸成型的网格板，有利于进一步提高底护板10的可靠性和生产效率，降低底护板10的生产成本。

例如，第一加强筋31和第二加强筋32均为镁合金加强筋。具有质量轻巧、结构强度高的优点。

可选地，网格板包括还包括第三加强筋，第一加强筋31和第二加强筋32中的至少一者与第三加强筋交连设置。由此进一步提升底护板10的结构强度和可靠性。

具体地，第一加强筋31、第二加强筋32和第三加强筋为一体压铸成型。

结构胶层2为双组份环氧树脂层或双组份聚氨酯层。由此具有粘结效果好的优点。

可选地，结构胶层2的剪切强度大于8Mpa，且结构胶层2的断裂延伸率大于30％。

结构胶层2的厚度为0.5mm-1.0mm。

例如，如图4和图5所示，纤维增强复合板1包括支撑部11和两个连接部12，两个连接部12分别设置在支撑部11的两侧，加强板3设置在与支撑部11相对应的结构胶层2上。可以理解的是，结构胶层2设置在支撑部11上，加强板3粘在结构胶层2上。

具体地，两个连接部12位于支撑部11长度方向(例如，图3中的左右方向)的两侧，支撑部11的大小和形状与加强板3的大小和形状大致相同，以便支撑部11的外部轮廓与加强板3的外部轮廓大致相同，连接部12可以用于与电池包箱体100的边框相连接。通过设置的连接部12便于实现底护板与电池包箱体100的组装，由此具有便于固定和安装的优点。

纤维增强复合板1为碳纤维增强复合板或玻纤增强复合板。

本实用新型实施例的用于电池包箱体的底护板10，采用碳纤维增强复合板或玻纤增强复合板作为纤维增强复合板1，兼有防腐、防火及耐高温性能。

例如，底护板10为PCM板、RTM板或SMC板。

纤维增强复合板1的厚度为0.8mm-1.2mm。由此兼顾生产成本低和强度可靠的优点。

如图1和图2所示，本实用新型实施例的电池包箱体100包括边框和底护板10。边框为环形边框20，底护板10为上述的用于电池包箱体的底护板10，边框设置在底护板10的第一表面上。

因此，本实用新型实施例的电池包箱体100具有重量轻、生产效率高和生产成本低等优点。

边框与底护板10可拆卸地连接。例如，在使用过程中，由于底护板10是受力部件(电芯组30的压力)，在使用过程中易出现损害，采用可拆卸地连接可以仅更换底护板10来修护电池包箱体100，具有修护成本低的优点。

例如，边框1和底护板10之间的连接方式可以为螺栓连接、流钻螺钉连接、拉铆连接、高速射钉等多种连接方式，本实用新型不特定针对采用以上何种连接方式。

本实用新型实施例的电池包1000包括上述任一实施例的电池包箱体100。

因此，本实用新型实施例的电池包1000具有重量轻、生产效率高和生产成本低等优点。

本实用新型实施例的车辆包括上述任一实施例的电池包1000。

因此，本实用新型实施例的车辆具有重量轻、生产效率高和生产成本低等优点。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

Claims (13)

1.一种用于电池包箱体的底护板，其特征在于，包括：

纤维增强复合板，所述纤维增强复合板具有在其厚度方向上相对的第一表面和第二表面；

结构胶层，所述结构胶层设置在所述第一表面上；

加强板，所述加强板设置在所述结构胶层相对于所述纤维增强复合板的一侧。

2.根据权利要求1所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述加强板为镁合金板或铝合金板，和/或所述加强板的厚度为8mm-15mm。

3.根据权利要求1所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述加强板为网格板。

4.根据权利要求3所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述网格板包括多个第一加强筋和多个第二加强筋，多个所述第一加强筋沿着第一方向间隔开地设置，多个所述第二加强筋沿第二方向间隔开地设置，多个所述第一加强筋和多个所述第二加强筋纵横交错地设置以形成加强部和网格孔，所述加强部与所述结构胶层胶连。

5.根据权利要求4所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，相邻所述第一加强筋的间距为20mm-100mm，和/或相邻所述第二加强筋的间距为2mm-100mm，和/或所述第一加强筋的宽度为5mm-20mm，和/或所述第二加强筋的宽度为5mm-20mm。

6.根据权利要求4所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述加强板包括加强板本体，所述加强板本体为多个所述第一加强筋和多个所述第二加强筋一体压铸成型的网板。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述结构胶层的厚度为0.5mm-1.0mm，和/或所述结构胶层为双组份环氧树脂层或双组份聚氨酯层。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述纤维增强复合板包括支撑部和两个连接部，两个所述连接部分别设置在所述支撑部长度方向的两侧，所述加强板胶合在与所述支撑部对应的所述结构胶层上。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的用于电池包箱体的底护板，其特征在于，所述纤维增强复合板为碳纤维增强复合板或玻纤增强复合板；和/或所述纤维增强复合板的厚度为0.8mm-1.2mm。

10.一种电池包箱体，其特征在于，包括：

边框，所述边框为环形边框；

底护板，所述底护板为权利要求1-9中任一项所述的用于电池包箱体的底护板，所述边框设置在所述底护板的所述第一表面上。

11.根据权利要求10所述的电池包箱体，其特征在于，所述边框与所述底护板可拆卸地连接。

12.一种电池包，其特征在于，包括电芯组和根据权利要求10-11中任一项所述的电池包箱体，所述电芯组设置在所述电池包箱体内。

13.一种电动车辆，其特征在于，包括根据权利要求12所述的电池包。

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