CN217490622U - 一种耐磨型玻璃纤维制备机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及玻璃纤维制备技术领域，尤其涉及一种耐磨型玻璃纤维制备机构，解决了现有技术中的玻璃纤维搅拌设备都是固定式的，不仅不便于将原料进行取出，同时还会造成在物料在进行搅拌时不利于充分混合，同时固定式的搅拌设备，由于没有缓冲还会造成设备长时间的使用时造成损坏的问题。一种耐磨型玻璃纤维制备机构，包括箱体，箱体的内侧滑动连接有承载框，箱体的底部一侧通过螺栓固定连接有副电机。本实用新型中提出的方式，通过内框与承载框之间弹性连接，进而可以使得滑动框中的原材料进行搅拌时，内框具有一个弹性缓冲的效果，可以大大增强设备整体的缓冲保护效果，同时利用滑动框的可拆卸连接，进而便于将搅拌之后的原材料取出。
Description
技术领域
本实用新型涉及玻璃纤维制备技术领域，尤其涉及一种耐磨型玻璃纤维制备机构。
背景技术
玻璃纤维，是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高，其中包括耐磨型玻璃纤维，在进行玻璃纤维生产时，需要对其原材料进行搅拌，用以进行后期的制备工作。
现有技术中的玻璃纤维搅拌设备都是固定式的，不仅不便于将原料进行取出，同时还会造成在物料在进行搅拌时不利于充分混合，同时固定式的搅拌设备，由于没有缓冲还会造成设备长时间的使用时造成损坏的问题，显得极为不便。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种耐磨型玻璃纤维制备机构，解决了现有技术中的玻璃纤维搅拌设备都是固定式的，不仅不便于将原料进行取出，同时还会造成在物料在进行搅拌时不利于充分混合，同时固定式的搅拌设备，由于没有缓冲还会造成设备长时间的使用时造成损坏的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种耐磨型玻璃纤维制备机构，包括箱体，箱体的内侧滑动连接有承载框，箱体的底部一侧通过螺栓固定连接有副电机，且承载框的底部固定连接有底杆，并且底杆的底端通过轴承套贯穿箱体的底部与副电机输出轴传动连接，承载框的内侧弹性连接有内框，且内框的内侧滑动连接有滑动框箱体的顶部可拆卸连接有顶板，顶板的顶部一侧通过螺栓固定连接有主电机，且顶板的底部转动连接有搅拌杆，搅拌杆的延伸部分位于滑动框的内侧，搅拌杆的顶端贯穿顶板与主电机输出轴传动连接。
优选的，滑动框的两侧均固定连接有滑动块，且滑动块通过滑动槽与内框的内壁之间滑动连接。
优选的，内框的外壁与底部均通过若干个挤压弹簧与承载框的内壁之间弹性连接。
优选的，承载框的外壁两侧均固定连接有滑块，且滑块通过环形槽与箱体的内壁之间滑动连接。
优选的，顶板的底部两侧均固定连接有支杆，且箱体的顶部两侧均开设有配合支杆使用的承载槽。
优选的，搅拌杆的顶端通过轴承套贯穿顶板。
本实用新型至少具备以下有益效果：
本实用新型中一种耐磨型玻璃纤维制备机构进行使用时，首先将滑动框与内框进行滑接，同时顶板与箱体的顶部之间进行安装，并且将搅拌杆置于滑动框中，最后将所需搅拌的原材料放置在均滑动框中，启动主电机与副电机，通过主电机带动搅拌杆进行转动，通过副电机带动承载框进行转动，同时使得搅拌杆与承载框的转动方向相反，进而可以对原材料进行充分的搅拌工作，最后将顶板与箱体进行拆卸，最后再将整个滑动框取出，用以将搅拌之后的原材料取出，相对于现有技术中的玻璃纤维搅拌设备都是固定式的，不仅不便于将原料进行取出，同时还会造成在物料在进行搅拌时不利于充分混合，同时固定式的搅拌设备，由于没有缓冲还会造成设备长时间的使用时造成损坏的问题，本实用新型中提出的方式，通过内框与承载框之间弹性连接，进而可以使得滑动框中的原材料进行搅拌时，内框具有一个弹性缓冲的效果，可以大大增强设备整体的缓冲保护效果，同时利用滑动框的可拆卸连接，进而便于将搅拌之后的原材料取出。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的主视结构图；
图2为本实用新型的俯视结构图；
图3为本实用新型的外观图。
图中：1、箱体；2、承载框；3、滑块；4、环形槽；5、内框；6、挤压弹簧；7、滑动框；8、搅拌杆；9、主电机；10、顶板；11、支杆；12、承载槽；13、副电机；14、底杆；15、滑动块；16、滑动槽。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参照图1-3，一种耐磨型玻璃纤维制备机构，包括箱体1，箱体 1的内侧滑动连接有承载框2，箱体1的底部一侧通过螺栓固定连接有副电机13，且承载框2的底部固定连接有底杆14，并且底杆14的底端通过轴承套贯穿箱体1的底部与副电机13输出轴传动连接，承载框2的内侧弹性连接有内框5，且内框5的内侧滑动连接有滑动框 7箱体1的顶部可拆卸连接有顶板10，顶板10的顶部一侧通过螺栓固定连接有主电机9，且顶板10的底部转动连接有搅拌杆8，搅拌杆 8的延伸部分位于滑动框7的内侧，搅拌杆8的顶端贯穿顶板10与主电机9输出轴传动连接，具体的，通过内框5与承载框2之间弹性连接，进而可以使得滑动框7中的原材料进行搅拌时，内框5具有一个弹性缓冲的效果，可以大大增强设备整体的缓冲保护效果，同时利用滑动框7的可拆卸连接，进而便于将搅拌之后的原材料取出。
本方案具备以下工作过程：
本实用新型中一种耐磨型玻璃纤维制备机构进行使用时，首先将滑动框7与内框5进行滑接，同时顶板10与箱体1的顶部之间进行安装，并且将搅拌杆8置于滑动框7中，最后将所需搅拌的原材料放置在均滑动框7中，启动主电机9与副电机13，通过主电机9带动搅拌杆8进行转动，通过副电机13带动承载框2进行转动，同时使得搅拌杆8与承载框2的转动方向相反，进而可以对原材料进行充分的搅拌工作，最后将顶板10与箱体1进行拆卸，最后再将整个滑动框7取出，用以将搅拌之后的原材料取出。
根据上述工作过程可知：
通过内框5与承载框2之间弹性连接，进而可以使得滑动框7中的原材料进行搅拌时，内框5具有一个弹性缓冲的效果，可以大大增强设备整体的缓冲保护效果，同时利用滑动框7的可拆卸连接，进而便于将搅拌之后的原材料取出。
进一步的，滑动框7的两侧均固定连接有滑动块15，且滑动块 15通过滑动槽16与内框5的内壁之间滑动连接，具体的，利用滑动块15在滑动槽16中进行滑动，进而可以便于将滑动框7进行拆卸。
进一步的，内框5的外壁与底部均通过若干个挤压弹簧6与承载框2的内壁之间弹性连接，具体的，利用挤压弹簧6可以使得内框5 具有弹性缓冲的效果。
进一步的，承载框2的外壁两侧均固定连接有滑块3，且滑块3 通过环形槽4与箱体1的内壁之间滑动连接，具体的，利用滑块3在环形槽4中进行滑动，进而可以使得承载框2在滑动时更加稳定。
进一步的，顶板10的底部两侧均固定连接有支杆11，且箱体1 的顶部两侧均开设有配合支杆11使用的承载槽12，具体的，利用支杆11插入到承载槽12中可以便于将顶板10及其组件进行拆卸。
进一步的，搅拌杆8的顶端通过轴承套贯穿顶板10。
综上所述，利用滑动块15在滑动槽16中进行滑动，进而可以便于将滑动框7进行拆卸，利用挤压弹簧6可以使得内框5具有弹性缓冲的效果，利用滑块3在环形槽4中进行滑动，进而可以使得承载框2在滑动时更加稳定，利用支杆11插入到承载槽12中可以便于将顶板10及其组件进行拆卸。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (6)
1.一种耐磨型玻璃纤维制备机构，包括箱体(1)，其特征在于，所述箱体(1)的内侧滑动连接有承载框(2)，所述箱体(1)的底部一侧通过螺栓固定连接有副电机(13)，且承载框(2)的底部固定连接有底杆(14)，并且底杆(14)的底端通过轴承套贯穿箱体(1)的底部与副电机(13)输出轴传动连接，所述承载框(2)的内侧弹性连接有内框(5)，且内框(5)的内侧滑动连接有滑动框(7)所述箱体(1)的顶部可拆卸连接有顶板(10)，所述顶板(10)的顶部一侧通过螺栓固定连接有主电机(9)，且顶板(10)的底部转动连接有搅拌杆(8)，所述搅拌杆(8)的延伸部分位于滑动框(7)的内侧，所述搅拌杆(8)的顶端贯穿顶板(10)与主电机(9)输出轴传动连接。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨型玻璃纤维制备机构，其特征在于，所述滑动框(7)的两侧均固定连接有滑动块(15)，且滑动块(15)通过滑动槽(16)与内框(5)的内壁之间滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨型玻璃纤维制备机构，其特征在于，所述内框(5)的外壁与底部均通过若干个挤压弹簧(6)与承载框(2)的内壁之间弹性连接。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨型玻璃纤维制备机构，其特征在于，所述承载框(2)的外壁两侧均固定连接有滑块(3)，且滑块(3)通过环形槽(4)与箱体(1)的内壁之间滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种耐磨型玻璃纤维制备机构，其特征在于，所述顶板(10)的底部两侧均固定连接有支杆(11)，且箱体(1)的顶部两侧均开设有配合支杆(11)使用的承载槽(12)。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨型玻璃纤维制备机构，其特征在于，所述搅拌杆(8)的顶端通过轴承套贯穿顶板(10)。
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