CN217373302U - 自动切筋机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动切筋机。自动切筋机包括：上料机构，包括用于抓取芯料片片的夹爪，以及与夹爪连接以驱动夹爪移动的第一驱动组件；送料机构，设于夹爪的下方，送料机构包括第一轨道组件以及设于第一轨道组件上的传送带组件，传送带组件用于传送料片；切筋模具机构，包括模具组件以及设于模具组件的上模和下模之间的第二轨道组件；推料机构，设于切筋模具机构的一侧，包括第二驱动组件以及与第二驱动组件连接的推料件，推料件位于第二轨道组件的上方，第二驱动组件能驱动推料件沿第二轨道组件的输送方向移动，以推动第二轨道组件上的料片。本申请公开的自动切筋机能实现对产品进行自动切筋，结构简单，成本较低，效率高，同时适用性较高。

Description

自动切筋机

技术领域

本申请涉及产品加工技术领域，尤其涉及一种自动切筋机。

背景技术

自动切筋机是对产品进行切筋的设备，例如芯片自动切筋机用于切掉芯片上的水口等余料。现有的自动切筋机大多采用人工上料和下料的方式，自动化程度低，切筋效率较低。虽然也有可自动上料的切筋机，但大多结构复杂，且由于结构设计不够合理，导致冲压速度较慢，平均只有40-50次/Min，产能较低。另外，现有的自动切筋机一般只能对一种型号的产品进行加工，适用性较差。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本申请提供一种能实现对产品进行自动切筋，且结构简单，成本较低，同时适用性较高的自动切筋机。

为达此目的，本申请采用以下技术方案：

一种自动切筋机，包括：

上料机构，包括用于抓取料片的夹爪，以及与所述夹爪连接以驱动所述夹爪移动的第一驱动组件；

送料机构，设于所述夹爪的下方，所述送料机构包括第一轨道组件以及设于所述第一轨道组件上的传送带组件，所述传送带组件用于传送料片；

切筋模具机构，包括模具组件以及设于所述模具组件的上模和下模之间的第二轨道组件；

推料机构，设于所述切筋模具机构的一侧，包括第二驱动组件以及与所述第二驱动组件连接的推料件，所述推料件位于所述第二轨道组件的上方，所述第二驱动组件能驱动所述推料件沿所述第二轨道组件的输送方向移动，以推动所述第二轨道组件上的料片。

本申请实施例的有益之处在于：通过夹爪夹取料片上料至送料机构，实现自动上料，无需人工上料，提升了加工效率。通过驱动件驱动推料件直线移动来推动切筋模具机构的第二轨道组件上的料片，使料片不断送入模具组件中冲压，这种推料方式相对于其它送料或推料方式，例如相对于夹爪夹取的方式，可提升推料效率，适应高频率冲压的供料需求，同时简化了结构，降低了成本。本申请中采用推料件推料的方式使得自动切筋机适用性较高，根据料片的型号不同来调整推料件的行程即可。本申请中自动切筋机的结构简单，成本较低，能达到约80-90次/Min的冲压效率。

附图说明

图1是本申请一实施例中自动切筋机的结构示意图；

图2是本申请一实施例中自动切筋机的部分结构示意图；

图3是图2中A部分的放大结构示意图；

图4是图1所示自动切筋机另一视角的结构示意图；

图5是本申请一实施例中自动切筋机的侧视结构示意图；

图6是图5中B部分的放大结构示意图；

图7是本申请一实施例中送料机构的结构示意图；

图8是图7所示送料机构另一视角的结构示意图；

图9是本申请一实施例中送料机构的主视结构示意图；

图10是本申请一实施例中推料机构的结构示意图；

图11是本申请一实施例中推料机构的俯视结构示意图；

图12是图11中C部分的放大结构示意图；

图13是本申请一实施例中推料机构的主视结构示意图；

图14是本申请一实施例中碎渣收集机构的结构示意图；

图15是本申请一实施例中碎渣收集机构的侧视结构示意图；

图16是图14中D部分的放大结构示意图。

图中：

100、自动切筋机；101、机台；1011、第一龙门架；102、料片；103、第二龙门架；

110、上料机构；111、夹爪；112、第一驱动组件；1121、第一电机；1122、第一同步带；1123、连接块；1124、第一气缸；1125、第一气缸安装板；1126、接杆；113、料盒组件；1131、料盒；1132、推杆；1133、推杆驱动单元；

120、送料机构；121、第一轨道组件；1211、第一轨道；1212、第二轨道；122、传送带组件；1221、主动轮；1222、从动轮；1223、传送皮带；1224、第二电机；1225、转轴；123、止挡件；124、压轮组件；1241、转动块；1242、压轮；1243、第二气缸；125、第二丝杆螺母结构；1251、第二丝杆；1252、第二螺母；1253、手轮；

130、切筋模具机构；131、模具组件；1311、上模；1312、下模；1313、凸轮驱动单元；132、第二轨道组件；1321、轨道本体；1322、挡边；1323、条形孔；

140、推料机构；141、第二驱动组件；1411、第三电机；1412、第一丝杆螺母结构；1413、缓冲件；1414、第一丝杆；1415、第一螺母；142、推料件；1421、插针；143、安装杆；144、传感器；145、检测板；

150、碎渣收集机构；151、产品收集盒；152、碎渣收集盒；153、抽风装置；1531、抽风管道；1532、过滤器；1533、抽风装置主体；154、落料管道；1541、网孔结构；1542、产品落料口；155、第一吸风管道；156、第二吸风管道；1561、碎渣落料口；157、盒体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本申请的技术方案。

本申请提供了一种自动切筋机。本申请中自动切筋机可用于对任何需要切筋的产品进行切筋，本申请实施例中，以对芯片料片进行切筋为例进行说明。

请参考图1至图5，本申请实施例中自动切筋机100包括机台101、上料机构110、送料机构120、切筋模具机构130、推料机构140、碎渣收集机构150。上料机构110、送料机构120、切筋模具机构130及推料机构140均设置在机台101上，碎渣收集机构150设置在机台101底部。上料机构110抓取料片102放至送料机构120上，送料机构120将料片102向后输送，输送至切筋模具机构130处时，由推料机构140推动芯片料片102在切筋模具机构130上一点一点向后移动，完成冲压。

如图1所示，为了便于描述，本申请实施例中定义了X、Y、Z三个方向，X方向对应自动切筋机100的前后方向，Y方向对应自动切筋机100的左右方向，Z方向对应自动切筋机100的上下方向。

请参考图2，上料机构110包括用于抓取芯片料片102的夹爪111以及用于驱动夹爪111的第一驱动组件112。第一驱动组件112能驱动夹爪111移动，以使夹爪111夹取芯片料片102并放置在送料机构120上。第一驱动组件112可以采用驱动模组或者机械手，在此不作限制。每片芯片料片102上都有若干芯片。本申请的自动切筋机100将芯片料片102加工成若干小的芯片产品。

于一实施例中，如图4所示，上料机构110还可包括料盒组件113。料盒组件113设置在夹爪111下方，用于向夹爪111送芯片料片102供夹爪111夹取。如图4及图5所示，料盒组件113包括料盒1131、推杆1132以及推杆驱动单元1133。请参考图5，推杆1132设置在料盒1131的底部，推杆1132与推杆驱动单元连接1133，推杆驱动单元1133能驱动推杆1132上下移动，以使推杆1132推动料盒1131中的芯片料片102。芯片料片102叠放在料盒1131中，夹爪111抓取料盒1131中最上面的芯片料片102，而推杆1132则从料盒1131底部将芯片料片102不断的向上推，以使料盒1131中最顶部的芯片料片102始终位于夹爪111所能抓取到的高度。如图4所示，料盒组件113可设置两个，两个料盒1131分别设置在送料机构120的左右两侧。设置两个料盒组件113可提升上料效率。

于一实施例中，如图4所示，机台101上与上料机构110对应处设置第一龙门架1011。第一龙门架1011横跨在送料机构120的上方。上料机构110设置在第一龙门架1011上，料盒组件113则设置在第一龙门架1011下方。如图4及图6所示，上料机构110的第一驱动组件112包括第一电机1121、第一同步带1122、连接块1123以及第一气缸1124。第一龙门架1011的长度方向大致沿Y方向，第一电机1121设置在第一龙门架1011沿其长度方向的一端。第一龙门架1011包括顶板和四个支撑杆。第一电机1121的主体部分固定在第一龙门架1011顶板的顶面，第一电机1121的转子穿过第一龙门架1011的顶板至顶板的下方，第一龙门架1011顶板的底面设置有第一同步带1122，第一同步带1122与第一电机1121连接，通过第一电机1121带动第一同步带1122回转。连接块1123与第一同步带1122的一侧连接，第一同步带1122带动连接块1123直线往复移动。第一气缸1124与连接块1123连接，夹爪111与第一气缸1124的活塞连接。

具体的，如图6所示，第一龙门架1011的顶板顶部滑动设置有第一气缸安装板1125，滑动方向沿Y方向。第一气缸安装板1125的底部与连接块1123连接，以使连接块1123带动第一气缸安装板1125沿Y方向滑动。第一气缸1124的主体固定安装在第一气缸安装板1125上，第一气缸1124的活塞与夹爪111连接，夹爪111位于第一龙门架1011的顶板下方。因此，本申请中，第一气缸1124的活塞朝上设置，活塞需通过穿设在第一龙门架1011顶板上的连接杆1126来与夹爪111连接。在第一电机1121的驱动下，连接块1123和第一气缸安装板1125能沿Y方向直线移动，带动第一气缸安装板1125上的第一气缸1124直线移动，同时，第一气缸1124又能驱动夹爪111上下移动，从而实现抓取芯片料片102和输送芯片料片102至送料机构120。

本申请中，通过上料机构110完成自动上料，可提升上料效率。同时设置第一龙门架1011，将第一龙门架1011横跨在送料机构120的上方，上料机构110则设置在第一龙门架1011上，这样可以合理利用空间，减小整机的长度尺寸。同时，本申请中上料机构110的结构设计简单，相对于六轴机械手等上料设备，可降低成本。

如图2及图5所示，送料机构120设在夹爪111的下方，这样设计便于夹爪111将电芯放置在送料结构上。如图7所示，送料机构120包括第一轨道组件121以及设置在第一轨道组件121上的传送带组件122，传送带组件122用于传送芯片料片102。

具体的，如图7所示，第一轨道组件121包括相对设置的第一轨道1211及第二轨道1212，第一轨道1211与第二轨道1212互相平行。传送带组件122位于第一轨道1211和第二轨道1212之间。设置两条互相平行的轨道来安装传送带组件122，便于根据芯片的尺寸来调节两条轨道之间的距离，从而适应不同尺寸芯片的输送。

请结合图7及图8，传送带组件122包括主动轮1221、从动轮1222、传送皮带1223以及第二电机1224。主动轮1221设置在第一轨道1211和第二轨道1212一端的内侧。也就是说，第一轨道1211和第二轨道1212上均设置有主动轮1221，且第一轨道1211和第二轨道1212上的主动轮1221均设置在第一轨道1211和第二轨道1212的同一端，且设在第一轨道1211和第二轨道1212的内侧。第一轨道1211和第二轨道1212上也都设置有从动轮1222，从动轮1222设置在第一轨道1211和第二轨道1212另一端的内侧。也就是说，从动轮1222设置在轨道上与主动轮1221向反的一端，且也设置在轨道的内侧。传送皮带1223的两端则分别套设在主动轮1221和从动轮1222上。具体的，第一轨道1211上的传送皮带1223的两端分别套设在第一轨道1211上的主动轮1221和从动轮1222上，第二轨道1212上的传送皮带1223的两端分别套设在第二轨道1212上的主动轮1221和从动轮1222上。第二电机1224与主动轮1221连接以驱动主动轮1221转动。

本申请中，采用一个第二电机1224同时带动第一轨道1211和第二轨道1212上的主动轮1221。如图7及图8所示，第一轨道1211和第二轨道1212上的主动轮1221通过一条转轴1225连接，同时转轴1225连接至第二电机1224的转子，第二电机1224的转子转动时，带动转轴1225转动，转轴1225进而带动两个主动轮1221转动，主动轮1221就可以带动传送皮带1223回转传输芯片料片102了。在第一轨道1211和第二轨道1212上均设置主动轮1221、从动轮1222和传送皮带1223，使得传输芯片料片102时传送皮带1223支撑在芯片料片102的两侧，避免传送皮带1223干涉到芯片料片102中间位置，从而防止传送皮带1223损坏芯片。

请参考图7及图9所示，送料机构120还包括止挡件123。止挡件123设置在第一轨道1211和第二轨道1212沿传送方向的末端，止挡件123用于止挡传送皮带1223上的芯片料片102，待后续工序准备完成后放行芯片料片102。第一轨道1211和第二轨道1212的传送方向也就是图7所示的X方向，芯片料片102在轨道上沿X方向从轨道首端向末端输送，也可以说从前向后输送。

本申请实施例中，如图7及图9所示，止挡件123采用气缸，在其它实施例中，止挡件123也可以采用其它止挡结构。气缸的活塞向下伸出时，则能止挡住传送皮带1223上的芯片料片102，避免芯片料片102继续向后输送；气缸的活塞收回时，则芯片料片102没有被止挡，可以继续输送。如图7及图9所示，气缸通过安装板安装在第一轨道1211和第二轨道1212上。安装板的两侧分别通过螺栓固定在第一轨道1211和第二轨道1212上，气缸则安装在安装板上。这样使得气缸位于第一轨道1211和第二轨道1212之间，能将芯片料片102阻挡。

请参考图7至图9，送料机构120还包括压轮组件124。压轮组件124设置在止挡件123的前侧，且压轮组件124位于传送皮带1223的上方，用于压紧传送皮带1223上的芯片料片102，以使芯片料片102更精准的传送。

具体的，如图7至图9所示，压轮组件124包括转动块1241、压轮1242以及第二气缸1243。由于第一轨道1211和第二轨道1212上均设置了传送带组件122，为了使两条轨道上的传送皮带1223上均有对应的压轮1242来压紧芯片料片102，因此，两条轨道上也都设置了压轮组件124，也就是说两条轨道上均设置了转动块1241、压轮1242以及第二气缸1243。转动块1241与第一轨道1211及第二轨道1212转动连接，转动块1241的一端连接压轮1242，另一端连接第二气缸1243。如图7至图9所示，压轮1242位于主动轮1221的上方，以使压轮1242与主动轮1221一起夹紧芯片料片102，若压轮1242设置在其它位置而不是位于主动轮1221上方的话，当压轮1242向下压时只会将传送皮带1223向下顶，压不紧芯片料片102。第二气缸1243设置在第一轨道1211及第二轨道1212上，也就是说第一轨道1211和第二轨道1212上均分别设置一个第二气缸1243。当芯片料片102传送到主动轮1221上方时，止挡件123将芯片料片102止挡住，然后第二气缸1243的活塞向上伸出，使转动块1241转动，转动块1241将压轮1242压下，压轮1242将芯片料片102压紧在主动轮1221和传送皮带1223上，等待系统下达将芯片料片102继续输送的指令。

为了便于调节第一轨道1211和第二轨道1212之间的间距，如图7至图9所示，送料机构120还包括第二丝杆螺母结构125。第二丝杆螺母结构125设置在第一轨道1211和第二轨道1212的底部，第二丝杆螺母结构125的丝杆为第二丝杆1251，第二丝杆螺母结构125的螺母为第二螺母1252。第二丝杆1251沿第一轨道1211和第二轨道1212的宽度方向设置，也就是附图中的Y方向。第二丝杆1251的两端设置有螺旋方向相反的螺纹，且第二丝杆1251的两端均设置有第二螺母1252。也就是说，第二丝杆1251两端的螺纹上均配合有第二螺母1252。第二丝杆1251两端的第二螺母1252分别与第一轨道1211和第二轨道1212连接，这样当转动第二丝杆1251时，第二丝杆1251两端的第二螺母1252就会沿相反的方向直线移动，互相远离或靠近，就可以调节第一轨道1211和第二轨道1212之间的距离了。设置第二丝杆螺母结构125来调节第一轨道1211和第二轨道1212之间的距离使得本申请的芯片送料装置可适应不同尺寸规格的芯片，提升芯片送料装置的适用性，一个芯片送料装置即可输送多种规格的芯片料片102，降低了设备成本。

本申请中，如图1至图4所示，第二丝杆螺母结构125设置在第一轨道1211和第二轨道1212的底部，这样就可以从轨道的上方上料，避免第二丝杆1251干涉到轨道的上方的空间，便于芯片料片102的上料以及有利于芯片上料机构110的布置。

如图8和图9所示，本申请中，第二丝杆1251的一端设置手轮1253，通过手轮1253来转动第二丝杆1251，这样就无需设置驱动件来驱动第二丝杆1251转动，简化了结构。

如图4所示，切筋模具机构130包括模具组件131以及第二轨道组件132。第二轨道组件132设置在模具组件131的上模1311和下模1312之间。当上模1311下压时，对第二轨道组件132上的芯片料片102进行冲压。本申请中，模具组件131包括两组模具，也就是说本申请中自动切筋机100具有两个加工工位。两组模具分别为第一模具组件和第二模具组件，第一模具组件和第二模具组件分别用于对芯片料片102进行不同的加工，第一模具组件和第二模具组件沿第二轨道组件132的输送方向依次设置，也就是沿附图所示的X方向依次设置。芯片料片102先被推料机构140沿着第二轨道组件132推送到第一模具组件处进行冲压，然后再被推到第二模具组件处进行冲压，第二模具组件冲压完成后形成芯片产品。本申请中，大块的芯片料片102从送料机构120输送至切筋模具机构130后，经过第一模具组件冲压，大块芯片料片102被冲切成小块料片，然后被推料机构140推至第二模组组件处进一步冲压。

如图4所示，本申请中，模具组件131还包括凸轮驱动单元1313，凸轮驱动单元1313用于驱动上模1311下压或抬起。每组模具组件131对应一个凸轮驱动单元1313。机台101上位于切筋模具机构130处设置有第二龙门架103，凸轮驱动单元1313设于第二龙门架103上，凸轮驱动单元1313的输出端连接上模1311，以驱动上模1311上下移动。具体的，凸轮驱动单元1313可包括电机和凸轮。电机采用伺服电机，凸轮与电机的转子连接，在电机的驱动下转动。通过凸轮的边缘来挤压上模1311，使得上模1311下压或抬起。具体的，上模1311和凸轮之间还通过其它中间连接件连接，在此不再详述。通过凸轮驱动单元1313来驱动上模1311完成冲压，可提升冲压效率，达到80-90次/Min的冲压效率。

请参考图2，推料机构140设置在切筋模具机构130的一侧，图2所示的实施例中，推料机构140设置在切筋模具机构130的沿Y方向的一侧，也就是右侧。在其它实施例中，推料机构140设置也可以设置在切筋模具机构130的左侧。如图10所示，推料机构140包括第二驱动组件141以及推料件142。推料件142与第二驱动组件141连接，推料件142例如可以采用推板。推料件142位于第二轨道组件132的上方，第二驱动组件141能驱动推料件142沿第二轨道组件132的输送方向(也即X方向)移动，以推动第二轨道组件132上的芯片料片102。第二驱动组件141驱动推料件142将第二轨道组件132上的芯片料片102一点点的往前推动，不断的送至模具组件131处进行冲压。本申请中，通过推料件142来推动第二轨道组件132上的芯片料片102的推料方式，相对于其它送料或推料方式，例如相对于夹爪111夹取的方式，可提升推料效率，适应高频率冲压的供料需求，同时简化了结构，降低了成本。本申请中采用推料件142推料的方式使得自动切筋机100适用性较高，根据芯片的型号不同来调整推料件142的行程即可。本申请中自动切筋机100的结构简单，成本较低，能达到约80-90次/Min的冲压效率。

于一实施例中，如图10及图11所示，第二驱动组件141包括第三电机1411、第一丝杆螺母结构1412以及缓冲件1413。第三电机1411安装在机台101上。第一丝杆螺母结构1412的丝杆为第一丝杆1414，第一丝杆螺母结构1412的螺母为第一螺母1415。第一丝杆1414与第三电机1411的转子连接。缓冲件1413的一端与第一螺母1415连接，缓冲件1413的另一端与推料件142连接。第三电机1411转动时，带动第一丝杆1414转动，从而驱动第一螺母1415沿X方向移动，X方向也就是第二轨道组件132的输送方向，同时第一螺母1415带动缓冲件1413同步移动，从而使得推料件142跟随缓冲件1413沿第二轨道组件132的输送方向移动，推动芯片料片102了。设置缓冲件1413能在芯片料片102卡料时，起到缓冲作用，避免推料件142硬性推动芯片料片102导致芯片损坏。第三电机1411可采用伺服电机，采用了伺服电机加丝杆的驱动方式，移动速度快、噪音小，且行程可调，使得推料机构140可适用于多款不同型号芯片的推料，还能提升产能。

缓冲件1413主要起到缓冲作用，可以采用一些弹性件，能起到缓冲作用即可。于一实施例中，如图10及图11所示，缓冲件1413为第三气缸，第三气缸沿第二轨道组件132的输送方向设置，第三气缸的缸体与第一螺母1415连接，第三气缸的活塞与推料件142连接。当芯片料片102在第二轨道组件132中卡料时，芯片料片102会向与输送方向相反的方向拉动推料件142，也就是拉动第三气缸的活塞，将活塞从缸体中拉出，此时第三气缸就起到缓冲作用，可以避免第一丝杆螺母结构1412将推料件142强行向输送方向拉动，从而避免芯片被损坏。可以理解的是，第三气缸也可以替换成弹簧等弹性件。

如图10及图11所示，推料件142可设置多个，多个推料件142沿X方向间隔设置。这样就可以通过不同的推料件142推动第二轨道组件132中不同位置的芯片料片102，提升整体的推动力。可以设置一条安装杆143来安装推料件142。如图10及图11所示，安装杆143沿X方向设置，安装杆143的一端与第三气缸的活塞连接，多块推料件142间隔设置在安装杆143上。为使安装杆143平稳的移动，可在机台101上设置滑轨滑块结构，安装杆143与滑块连接，从而使滑轨滑块结构对安装杆143的移动进行导向，使得推料件142推料更平稳。

在通过第三气缸起到缓冲作用的同时，还可以配合传感器144来检测芯片料片102的卡料，及时报警。本实用新型中，如图10和图12所示，第三气缸上设置有传感器144，传感器144能检测第三气缸的活塞是否移动，进而检测到芯片料片102是否卡料。具体的，参考图10及图12，第三气缸的缸体上设置传感器144，第三气缸的活塞上固定有检测板145。初始状态下，活塞没有被拉动，第一检测板145与传感器144接触；当芯片料片102卡料使第三气缸的活塞被拉动时，检测板145跟随活塞移动，检测板145与传感器144脱离，进而系统检测到发生了卡料，发出警报或提示，以提醒工作人员。同时在卡料时除了报警也可以同步切自动切筋机100的电源，暂停推料，保障芯片的安全。

于一实施例中，如图10及图13所示，推料件142上设置有插针1421，插针1421朝下设置指向第二轨道组件132设置，插针1421用于将芯片料片102固定于推料件142上。具体的，芯片料片102两侧设置较多固定孔，插针1421插入固定孔中即可使电芯与推料件142相对固定，当推料件142向模具组件131移动时，即可推动芯片料片102向模具组件131移动了。

图3是图2中A部分的放大结构示意图。请结合图3及图4，第二轨道组件132包括槽形的轨道本体1321，芯片料片102被放置在轨道本体1321的凹槽中向后输送。如图3所示，将轨道本体1321设计成凹槽形可利用凹槽两侧的槽壁对芯片料片102进行左右限位，将芯片料片102限制在轨道中。同时为了对芯片料片102进行上下限位，如图3所示，轨道本体1321侧壁的顶部设有向轨道内侧水平延伸的挡边1322，挡边1322的底面与芯片料片102的顶面抵接，以使芯片料片102在上下方向上得到限位。且挡边1322是设置在轨道组件的左右两侧，也就是沿Y方向的两侧，不会影响到芯片料片102的中间位置，也就不会损坏到芯片料片102中间的芯片。

如前文所述，推料件142上设置有插针1421，通过插针1421与芯片料片102上的固定孔配合来推动芯片料片102。本申请实施例中，如图13所示，插针1421设置在推料件142的左右两侧，插针1421与芯片料片102的左右两侧对应，以使推料件142左右两侧的插针1421分别与芯片料片102左右两侧的固定孔配合。插针1421设置在两侧同样也有利于不影响到芯片料片102的中间位置，不会损坏芯片。

参考图3，轨道本体1321左右两侧的挡边1322上均设置有条形孔1323，条形孔1323沿X方向延伸，推料件142上的插针1421位于条形孔1323中，以使插针1421穿过条形孔1323与挡板下面的芯片料片102接触。由于芯片料片102的左右两侧被覆盖在挡边1322下，通过在挡边1322上设置条形孔1323的方式使得插针1421可以穿过条形孔1323与挡边1322下的芯片料片102接触。插针1421在条形孔1323中沿着X方向往复运动，一点一点将芯片料片102向前推。

另外，轨道本体1321为可升降的形式，这样也便于使芯片料片102与插针1421脱离。轨道本体1321的底部设置有顶升件(图中未示出)，轨道本体1321能在上模1311的下压和抬升作用下上下移动，顶升件能使轨道本体1321向上复位，顶升件例如是弹簧。当推料件142将芯片料片102向后推动一定距离后，芯片料片102上需要被冲压的部分被送到上模1311下方，此时上模1311下压，将轨道本体1321向下推，轨道本体1321下降至与下模1312接触，上模1311压在芯片料片102上进行冲压，此时由于轨道本体1321下降了，所以插针1421与芯片料片102脱离，推料件142向前移动，也就是沿输送方向的反向移动，可以理解为后退一步，上模1311冲压完成后向上抬起，轨道本体1321在顶升件的作用下复位，向上移动至原位，这样使得插针1421又插入芯片料片102中，然后再将芯片料片102向模具组件131推，继续下一轮冲压。

结合图3和图7所示，压轮1242和主动轮1221的配合将芯片料片102压紧有利于将芯片料片102更精准的送入轨道本体1321中。

如图1所示，自动切筋机100还包括碎渣收集机构150。碎渣收集机构150设置在切筋模具机构130下方，用于收集模具组件131产生的碎渣以及冲压好的芯片。设置碎渣收集机构150可及时将加工碎渣以及加工好的芯片进行收集。

于一实施例中，如图14及图15所示，碎渣收集机构150包括产品收集盒151、碎渣收集盒152、抽风装置153、落料管道154、第一吸风管道155以及第二吸风管道156。

产品收集盒151用于收集加工完的产品。碎渣收集盒152用于收集碎渣。抽风装置153与碎渣收集盒152连接，用于对碎渣收集盒152进行抽风。具体的，如图14所示，抽风装置153与碎渣收集盒152通过抽风管道1531连接。抽风管道1531的一端连接碎渣收集盒152，另一端连接抽风装置153的过滤器1532。抽风装置153通过抽风管道1531对碎渣收集盒152抽气，使碎渣收集盒152中形成负压。抽风装置153对碎渣收集盒152抽风形成的气流经过过滤器1532才进入到抽风装置主体1533中，过滤器1532可以对气流进行过滤，避免杂质进入到抽风装置主体1533中。

结合图5及图14所示，落料管道154的一端连接产品收集盒151，落料管道154的另一端连接第二模具组件，以使第二模具组件加工完的芯片落入产品收集盒151中。第一吸风管道155的一端连接碎渣收集盒152，另一端连接落料管道154，这样使得第一吸风管道155在碎渣收集盒152的负压作用下将落料管道154中的碎渣吸入碎渣收集盒152中。如图14所示，第一吸风管道155与落料管道154连接处设置有网孔结构1541，网孔结构1541上的网孔能供碎渣通过，而产品尺寸较大，就不会从网孔结构1541进入第一吸风管道155，而是在自身重力作用下沿着落料管道154落入产品收集盒151中。本申请的碎渣收集机构150能将随芯片一起落下的碎渣吸入碎渣收集盒152中，而芯片则直接通过落料管道154落入产品收集盒151中，使得产品收集盒151中收集的产品没有碎渣，同时保护产品收集盒151中的产品免受碎渣的损坏。

结合图5及图14所示，第二吸风管道156的一端连接碎渣收集盒152，另一端连接第一模具组件，以将第一模具组件冲压产生的碎渣吸入碎渣收集盒152中。

于一实施例中，如图14所示，落料管道154与第二模具组件连接的一端设置有产品落料口1542，第二吸风管道156与第一模具组件连接的一端设置有碎渣落料口1561。产品落料口1542及碎渣落料口1561均为漏斗状，落料口的顶部较大，这样便于芯片和碎渣从落料口落入相应的管道中。

第一吸风管道155与落料管道154连接的一端连接在产品落料口1542上。具体的，第一吸风管道155连接在产品落料口1542的侧壁上。产品落料口1542的侧壁上与第二吸风管道156连接的区域内设置网孔结构1541，如图16所示，网孔结构1541也就是设在产品落料口1542侧壁上的若干呈网点分布的通孔。产品落料口1542中的碎屑在第一吸风管道155的吸力作用下穿过通孔进入连接在产品落料口1542外侧的第一吸风管道155中。可以理解的是，通孔的直径远远小于芯片的尺寸，确保芯片不会被吸入第一吸风管道155中。

于一实施例中，如图14所示，碎渣收集盒152与产品收集盒151集成为一个盒体157，产品收集盒151设置在盒体157的上层，碎渣收集盒152设置在盒体157的下层。碎渣收集盒152与产品收集盒151集成为一个盒体157使整体的结构更模块化，避免零散，有利于安装和拆卸。

本申请中自动切筋机100的工作过程如下：

将芯片料片102整齐的叠放在料盒1131中；

第一电机1121驱动夹爪111沿Y方向移动至料盒1131上方，第一气缸1124驱动夹爪111向下移动从料盒1131抓取芯片料片102，第一气缸1124驱动向上移动收回；

第一电机1121驱动夹爪111沿Y方向移动至送料机构120上方，第一气缸1124驱动夹爪111向下移动，将芯片料片102放置在第一轨道组件121上；

第二电机1224驱动传送皮带1223转动，输送第一轨道组件121上的芯片料片102，当芯片料片102输送至止挡件123处时，止挡将将芯片料片102止挡在传送皮带1223上；压轮组件124的压轮1242下压，压轮1242与主动轮1221配合将芯片料片102压紧在传送皮带1223上；

止挡件123收回，芯片料片102在传送皮带1223的传送下进入切筋模具机构130的第二轨道组件132；

上模1311下压，将第二轨道组件132的轨道本体1321压下，推料机构140的第二驱动组件141驱动推料件142向与输送方向相反的方向移动；传送皮带1223继续向第二轨道组件132输送芯片料片102，上模1311上抬，轨道本体1321在顶升件的作用下向上复位，推料件142上的插针1421插入芯片上的固定孔中；

第二驱动组件141驱动推料件142沿输送方向推芯片料片102，将芯片料片102推至上模1311的正下方，上模1311下压，对芯片料片102进行冲压；

上模1311下压的同时将轨道本体1321也压下，芯片料片102与插针1421脱离，推料机构140的第二驱动组件141驱动推料件142向与输送方向相反的方向移动；传送皮带1223继续向第二轨道组件132输送芯片料片102，上模1311上抬，轨道本体1321在顶升件的作用下向上复位，推料件142上的插针1421插入芯片料片102上的固定孔中；

推料件142继续推芯片料片102，如此往复，这样将芯片料片102一点点不断推向模具组件131处进行冲压；

第一模组组件处冲压产生的碎屑被碎渣收集机构150的第二吸风管道156吸入碎渣收集盒152中，第二模具组件冲压完成的产品通过落料管道154进入产品收集盒151中，同时随产品一起落下的碎屑通过第一吸风管道155吸入碎渣收集盒152中。

显然，本申请的上述实施例仅仅是为了清楚说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本申请的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种自动切筋机，其特征在于，包括：

上料机构，包括用于抓取料片的夹爪，以及与所述夹爪连接以驱动所述夹爪移动的第一驱动组件；

送料机构，设于所述夹爪的下方，所述送料机构包括第一轨道组件以及设于所述第一轨道组件上的传送带组件，所述传送带组件用于传送料片；

切筋模具机构，包括模具组件以及设于所述模具组件的上模和下模之间的第二轨道组件；

推料机构，设于所述切筋模具机构的一侧，包括第二驱动组件以及与所述第二驱动组件连接的推料件，所述推料件位于所述第二轨道组件的上方，所述第二驱动组件能驱动所述推料件沿所述第二轨道组件的输送方向移动，以推动所述第二轨道组件上的料片。

2.根据权利要求1所述的自动切筋机，其特征在于，所述上料机构还包括：

料盒组件，设于所述夹爪下方，包括料盒、设于所述料盒底部的推杆，以及用于驱动所述推杆向上推料的推杆驱动单元，料片叠放于所述料盒中。

3.根据权利要求1所述的自动切筋机，其特征在于，所述第一驱动组件包括：

第一电机；

第一同步带，与所述第一电机连接，所述第一电机能驱动所述第一同步带回转；

连接块，设于所述第一同步带上；

第一气缸，设于所述连接块上，所述夹爪与所述第一气缸的活塞连接。

4.根据权利要求1所述的自动切筋机，其特征在于，所述第一轨道组件包括相对设置的第一轨道及第二轨道；

所述传送带组件包括：

主动轮，设于所述第一轨道及所述第二轨道一端的内侧；

从动轮，设于所述第一轨道及所述第二轨道另一端的内侧；

传送皮带，套设于所述主动轮及所述从动轮上；

第二电机，与所述主动轮连接以驱动所述主动轮转动。

5.根据权利要求4所述的自动切筋机，其特征在于，所述送料机构还包括：

止挡件，设于所述第一轨道及所述第二轨道沿传送方向的末端，所述止挡件用于止挡料片。

6.根据权利要求5所述的自动切筋机，其特征在于，所述送料机构还包括：

压轮组件，设于所述止挡件的前侧且位于所述传送皮带的上方，用于压紧所述传送皮带上的料片。

7.根据权利要求6所述的自动切筋机，其特征在于，所述压轮组件包括：

转动块，所述第一轨道及所述第二轨道上均设置有所述转动块，所述转动块与所述第一轨道及所述第二轨道转动连接；

压轮，与所述转动块的一端连接，且位于所述主动轮的上方；

第二气缸，设于所述第一轨道及所述第二轨道上，且与所述转动块的另一端连接。

8.根据权利要求1所述的自动切筋机，其特征在于，所述第二驱动组件包括：

第三电机；

第一丝杆螺母结构，与所述第三电机连接；

缓冲件，其一端与所述第一丝杆螺母结构的螺母连接，所述第三电机驱动所述第一丝杆螺母结构的螺母及所述缓冲件沿所述第二轨道组件的输送方向移动；所述缓冲件的另一端连接所述推料件，以使所述推料件跟随所述缓冲件沿所述第二轨道组件的输送方向移动。

9.根据权利要求8所述的自动切筋机，其特征在于，所述缓冲件为第三气缸，所述第三气缸沿所述第二轨道组件的输送方向设置，所述第三气缸的缸体与所述第一丝杆螺母结构的螺母连接，所述第三气缸的活塞与所述推料件连接。

10.根据权利要求9所述的自动切筋机，其特征在于，所述第三气缸上设置有传感器，所述传感器用于检测所述第三气缸的活塞是否移动。

11.根据权利要求1所述的自动切筋机，其特征在于，所述推料件上设置有插针，所述插针指向所述第二轨道组件设置，所述插针用于将所述料片固定于所述推料件上。

12.根据权利要求11所述的自动切筋机，其特征在于，所述第二轨道组件包括槽形的轨道本体以及设于所述轨道本体底部的顶升件，所述轨道本体能在所述上模的下压和抬升作用下上下移动，所述顶升件能使所述轨道本体向上复位。

13.根据权利要求12所述的自动切筋机，其特征在于，所述轨道本体侧壁的顶部设有向轨道内侧水平延伸的挡边，以将料片上下限位；所述插针设于所述推料件的两侧；所述挡边上设有上下贯通的条形孔，所述插针位于所述条形孔中。

14.根据权利要求1至13任一项所述的自动切筋机，其特征在于，所述模具组件为两组，分别为第一模具组件及第二模具组件，所述第一模具组件及所述第二模具组件分别用于对料片进行不同的加工，所述第一模具组件及所述第二模具组件沿所述第二轨道组件的输送方向依次设置。

15.根据权利要求14所述的自动切筋机，其特征在于，还包括：

碎渣收集机构，设于所述切筋模具机构下方，用于收集所述模具组件产生的碎渣以及冲压好的料片。

16.根据权利要求15所述的自动切筋机，其特征在于，所述碎渣收集机构包括：

产品收集盒，用于收集加工完的产品；

碎渣收集盒，用于收集碎渣；

抽风装置，与所述碎渣收集盒连接，用于对所述碎渣收集盒进行抽风；

落料管道，其一端连接所述产品收集盒，另一端连接所述第二模具组件，以使所述第二模具组件加工完的产品落入所述产品收集盒中；

第一吸风管道，其一端连接所述碎渣收集盒，另一端连接所述落料管道，且所述第一吸风管道与所述落料管道连接处设置有网孔结构，所述网孔结构上的网孔能供碎渣通过；

第二吸风管道，其一端连接所述碎渣收集盒，另一端连接所述第一模具组件，以将所述第一模具组件冲压产生的碎渣吸入所述碎渣收集盒中。

Images