CN217346565U - 注塑模具用快速冷却结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了注塑模具用快速冷却结构，包括底座和下模板，下模板固定连接于底座的顶端，下模板的顶端设置有盖板，下模板的内侧设置有注塑槽，注塑槽的两侧均设置有降温腔室，降温腔室的内侧固定连接有液压气缸，液压气缸的输出端固定连接有连接板，连接板的另一侧均匀固定连接有塞杆，注塑槽的两侧均匀设置有散热孔，散热孔与塞杆相互对应设置。本实用新型通过在下模板的内侧设置有降温腔室，降温腔室的内侧设置有液压气缸、连接板、塞杆，注塑槽的两侧均匀设置有散热孔，塞杆和散热孔相互对应设置，在进行注塑时，塞杆塞入散热孔中，进行注塑工作，在注塑完毕后，将塞杆从散热孔中拔出，对注塑槽内侧进行散热，提高了散热的效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及注塑模具用快速冷却结构。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
现有的注塑模具在使用时，注塑之后的塑料成型的较慢，且在成型之后的成品表面温度较高，无法实现对成型之后的成品的快速冷却降温，造成成品速率降低，保持长时间的高温时，熔融状态下的塑料中容易被掺入杂质，会对成型之后的成品外观造成影响。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供了注塑模具用快速冷却结构。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
注塑模具用快速冷却结构，包括底座和下模板，所述下模板固定连接于底座的顶端，所述下模板的顶端设置有盖板，所述下模板的内侧设置有注塑槽，所述注塑槽的两侧均设置有降温腔室；
所述降温腔室的内侧固定连接有液压气缸，所述液压气缸的输出端固定连接有连接板，所述连接板的另一侧均匀固定连接有塞杆；
所述注塑槽的两侧均匀设置有散热孔，所述散热孔与塞杆相互对应设置；
所述降温腔室的底端均匀设置有降温孔，所述降温孔与底座的内侧相互连通。
优选的，所述下模板的顶端四角均设置有限位孔，所述盖板的底端四角均固定连接有与限位孔相互对应的卡块。
优选的，所述盖板的顶端设置有注塑口，所述注塑口贯穿盖板设置于注塑槽的上方。
优选的，所述底座的内侧设置有连接管，所述连接管的一端开设有进水口，所述连接管的另一端开设有出水口，所述进水口和出水口均设置于底座的外侧。
优选的，所述连接管之间设置有降温管，所述降温管以“S”形设置于底座的内侧，所述降温管位于注塑槽的下方。
优选的，所述底座的内侧均匀设置有四个紧固扣，所述连接管通过紧固扣固定连接于底座的内侧。
本实用新型的优点为：
(1)本实用新型通过在下模板的内侧设置有降温腔室，降温腔室的内侧设置有液压气缸、连接板、塞杆，注塑槽的两侧均匀设置有散热孔，塞杆和散热孔相互对应设置，在进行注塑时，塞杆塞入散热孔中，进行注塑工作，在注塑完毕后，将塞杆从散热孔中拔出，对注塑槽内侧进行散热，提高了散热的效率；
(2)本实用新型通过在底座的内侧设置有连接管，连接管的内侧设置有降温管，降温管呈多次缠绕状设置于下模板的下方，紧固扣和降温管的内侧循环进入冷凝水，能有效起到降温的作用，快速对注塑槽内侧进行降温工作，进一步到降温作用。
附图说明
图1为本实施例所提供的主体结构示意图；
图2为本实施例所提供的下模板的主体结构示意图；
图3为本实施例所提供的底座的内部结构示意图；
图4为本实施例所提供的下模板的内部结构示意图。
具体实施方式
结合图1至图4对本实用新型注塑模具用快速冷却结构作进一步的说明。
包括底座1和下模板2，所述下模板2固定连接于底座1的顶端，所述下模板2的顶端设置有盖板3，所述下模板2的内侧设置有注塑槽8，所述注塑槽8的两侧均设置有降温腔室12；
所述降温腔室12的内侧固定连接有液压气缸13，所述液压气缸13的输出端固定连接有连接板14，所述连接板14的另一侧均匀固定连接有塞杆15；
所述注塑槽8的两侧均匀设置有散热孔16，所述散热孔16与塞杆15相互对应设置，通过在下模板2的内侧设置有降温腔室12，降温腔室12的内侧设置有液压气缸13、连接板14、塞杆15，注塑槽8的两侧均匀设置有散热孔16，塞杆15和散热孔16相互对应设置，在进行注塑时，塞杆15塞入散热孔16中，进行注塑工作，在注塑完毕后，将塞杆15从散热孔16中拔出，对注塑槽8内侧进行散热，提高了散热的效率；
所述降温腔室12的底端均匀设置有降温孔17，所述降温孔17与底座1的内侧相互连通，从散热孔16处散出的热量到达降温腔室12内后，从降温孔17中进入底座1的内侧，并通过连接管9和降温管11内的循环冷凝水将热量带出，有效提高了散热的能力；
所述下模板2的顶端四角均设置有限位孔7，所述盖板3的底端四角均固定连接有与限位孔7相互对应的卡块，通过在下模板2的顶端四角均设置有限位孔7，盖板3的底端四角均固定连接有与限位孔7相互对应的卡块，能在进行注塑工作时，保证下模板2和盖板3紧密贴合，保证下模板2和盖板3的密闭性，所述盖板3的顶端设置有注塑口4，所述注塑口4贯穿盖板3设置于注塑槽8的上方；
所述底座1的内侧设置有连接管9，所述连接管9的一端开设有进水口5，所述连接管9的另一端开设有出水口6，所述进水口5和出水口6均设置于底座1的外侧，所述连接管9之间设置有降温管11，所述降温管11以“S”形设置于底座1的内侧，所述降温管11位于注塑槽8的下方，通过在底座1的内侧设置有连接管9，连接管9的内侧设置有降温管11，降温管11呈多次缠绕状设置于下模板2的下方，紧固扣10和降温管11的内侧循环进入冷凝水，能有效起到降温的作用，快速对注塑槽8内侧进行降温工作，进一步到降温作用；
所述底座1的内侧均匀设置有四个紧固扣10，所述连接管9通过紧固扣10固定连接于底座1的内侧，能有效对连接管9进行固定，提高连接管9安装的稳定性。
本实用新型工作原理：使用时，通过在下模板2的内侧设置有降温腔室12，降温腔室12的内侧设置有液压气缸13、连接板14、塞杆15，注塑槽8的两侧均匀设置有散热孔16，塞杆15和散热孔16相互对应设置，在进行注塑时，塞杆15塞入散热孔16中，进行注塑工作，在注塑完毕后，将塞杆15从散热孔16中拔出，对注塑槽8内侧进行散热，提高了散热的效率，通过在底座1的内侧设置有连接管9，连接管9的内侧设置有降温管11，降温管11呈多次缠绕状设置于下模板2的下方，紧固扣10和降温管11的内侧循环进入冷凝水，能有效起到降温的作用，快速对注塑槽8内侧进行降温工作，进一步到降温作用。
如无特殊说明，本实用新型中，若有术语“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本实用新型中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。
除非另有明确的规定和限定，本实用新型中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.注塑模具用快速冷却结构，包括底座(1)和下模板(2)，其特征是：所述下模板(2)固定连接于底座(1)的顶端，所述下模板(2)的顶端设置有盖板(3)，所述下模板(2)的内侧设置有注塑槽(8)，所述注塑槽(8)的两侧均设置有降温腔室(12)；
所述降温腔室(12)的内侧固定连接有液压气缸(13)，所述液压气缸(13)的输出端固定连接有连接板(14)，所述连接板(14)的另一侧均匀固定连接有塞杆(15)；
所述注塑槽(8)的两侧均匀设置有散热孔(16)，所述散热孔(16)与塞杆(15)相互对应设置；
所述降温腔室(12)的底端均匀设置有降温孔(17)，所述降温孔(17)与底座(1)的内侧相互连通。
2.根据权利要求1所述的注塑模具用快速冷却结构，其特征是：所述下模板(2)的顶端四角均设置有限位孔(7)，所述盖板(3)的底端四角均固定连接有与限位孔(7)相互对应的卡块。
3.根据权利要求1所述的注塑模具用快速冷却结构，其特征是：所述盖板(3)的顶端设置有注塑口(4)，所述注塑口(4)贯穿盖板(3)设置于注塑槽(8)的上方。
4.根据权利要求1所述的注塑模具用快速冷却结构，其特征是：所述底座(1)的内侧设置有连接管(9)，所述连接管(9)的一端开设有进水口(5)，所述连接管(9)的另一端开设有出水口(6)，所述进水口(5)和出水口(6)均设置于底座(1)的外侧。
5.根据权利要求4所述的注塑模具用快速冷却结构，其特征是：所述连接管(9)之间设置有降温管(11)，所述降温管(11)以“S”形设置于底座(1)的内侧，所述降温管(11)位于注塑槽(8)的下方。
6.根据权利要求4所述的注塑模具用快速冷却结构，其特征是：所述底座(1)的内侧均匀设置有四个紧固扣(10)，所述连接管(9)通过紧固扣(10)固定连接于底座(1)的内侧。
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