CN217322425U - 一种载盘分盘及回收装置 - Google Patents

Abstract

一种载盘分盘及回收装置，包括用于将堆叠的载盘由下至上逐个分出的分盘机构、用于将分盘机构分出的载盘自第一工位平移运送至第二工位的一个送盘机构、用于自第二工位承接载盘并将载盘向下运送至第三工位的转移机构、用于自第三工位承接载盘并将载盘平移运送至第四工位的另一个送盘机构以及用于自第四工位承接载盘并将载盘以由下至上逐个堆叠的方式堆叠于第四工位与第一工位之间的空间内的堆叠机构。通过各机构间的相互配合，可实现堆叠载盘的自动分盘、空盘的自动堆叠回收等系列功能，能够提高上下料效率即工艺处理的自动化程度；同时，相关的各机构采用沿竖直方向垂直布置的结构形式，也可有效减小装置整体的占地面积，降低装置的应用成本。

Description

一种载盘分盘及回收装置

技术领域

本实用新型涉及机械自动化设备领域，具体涉及一种载盘分盘及回收装置。

背景技术

在小件产品的生产制造过程中，通常是将待处理的产品放置在载盘内，通过对载盘的转运将待处理产品自动上料至相应的工艺设备上，以对待处理产品进行相应的工艺处理（如产品加工、检测测试等）。为节省人力、增加产品上料的时间间隔，一般会将堆叠放置的多个载盘进行一次性上料，而在进行相应的工艺处理时，则需要人工进行分盘以及单盘回收处理，致使上下料效率低。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种载盘分盘及回收装置，能够提高上下料效率以及设备的自动化程度。

一种实施例中提供一种载盘分盘及回收装置，包括：

分盘机构，所述分盘机构被配置成将堆叠放置的多个载盘中位于最下方的载盘分出；

两个送盘机构，两个所述送盘机构在竖直方向上呈上下间隔排布；其中，位于上方的所述送盘机构被配置成可控地沿第一路径在第一工位和第二工位之间作直线平移运动，以能够自所述第一工位承接分盘机构分出的载盘并将载盘运送至第二工位；

转移机构，所述转移机构被配置成可控地沿与第一路径正交的第二路径在第二工位和第三工位之间作直线升降运动，以能够自所述第二工位承接载盘并将载盘转移至第三工位；位于下方的所述送盘机构被配置成可控地沿与第一路径平行的第三路径在第三工位和第四工位之间作直线平移运动，以能够自所述第三工位承接载盘并将载盘运送至第四工位；以及

堆叠机构，所述堆叠机构被配置成自第四工位承接载盘，并将载盘以由下至上逐个堆叠的方式堆叠于所述第一工位与第四工位之间的空间内。

一个实施例中，所述送盘机构包括：

固定座，固定设置于预设位置；

移动座，可移动地装设于所述固定座；

承载座，可移动地装设于所述移动座，所述承载座用于承载载盘；以及

平移驱动组件，所述平移驱动组件被配置成驱使移动座在固定座上作直线平移运动，和驱使所述承载座在移动座上作直线平移运动；以使得所述承载座能够沿第一路径运动并停留在第一工位和第二工位，或使得所述承载座能够沿第三路径运动并停留在第三工位和第四工位。

一个实施例中，所述平移驱动组件包括：

第一牵引轮和第二牵引轮，所述第一牵引轮和第二牵引轮可转动地装设于移动座互为对角的两个端部位置；

第一牵引带，所述第一牵引带的一端与承载座远离第一牵引轮的一端固定，所述第一牵引带的另一端绕过第一牵引轮后固定于固定座远离第一牵引轮的一端；

第二牵引带，所述第二牵引带的一端与承载座远离第二牵引轮的一端固定，所述第二牵引带的另一端绕过第二牵引轮后固定于固定座远离第二牵引轮的一端；以及

平移驱动件，所述平移驱动件的动力端耦合至移动座。

一个实施例中，所述送盘机构还包括第一导滑组件，所述第一导滑组件设置在固定座与移动座之间，所述第一导滑组件包括滑动配合连接的第一导滑凹槽和多个第一导滑凸起；其中，所述第一导滑凹槽设置于移动座与固定座中的一者，多个所述第一导滑凸起可转动地和/或固定地安装在移动座与固定座中的另一者；

和/或

所述送盘机构还包括第二导滑组件，所述第二导滑组件设置在承载座与移动座之间，所述第二导滑组件包括滑动配合连接的第二导滑凹槽和多个第二导滑凸起；其中，所述第二导滑凹槽设置于承载座与移动座中的一者，多个所述第二导滑凸起可转动地和/或固定地安装在承载座与移动座中的另一者。

一个实施例中，位于下方的所述送盘机构的承载座具有阻挡结构，所述阻挡结构设置于承载座邻近转移机构的一端，所述阻挡结构被配置为在位于下方的送盘机构自第三工位向第四工位运动时抵持载盘的边侧。

一个实施例中，所述分盘机构包括：

第一容纳件，沿竖直方向固定设置于所述第一工位的上方，所述第一容纳件用于容纳堆叠放置的多个载盘；

分盘件，设置于所述第一容纳件的底端边侧，所述分盘件被配置成承托第一容纳件内位于最下方的载盘，还被配置成将位于最下方的载盘自所述第一容纳件内分出；以及

第一举托件，以能够在竖直方向上相对所述第一容纳件作直线升降运动的方式装设于第一容纳件的下方，所述第一举托件被配置成承托分盘件分出的载盘，并将载盘向下运送至所述第一工位。

一个实施例中，所述分盘件包括分盘驱动件和分盘承托件，所述分盘驱动件的动力端耦合至分盘承托件，所述分盘驱动件被配置成驱使所述分盘承托件在水平方向上作直线平移运动，以在所述分盘承托件朝第一容纳件的内侧运动时能够承托载盘，在所述分盘承托件朝第一容纳件的外侧运动时能够将载盘释放至第一举托件。

一个实施例中，所述分盘机构还包括第一吸附件，所述第一吸附件设置于第一举托件，所述第一吸附件用于将载盘吸附固定于第一举托件，和用于释放所述第一举托件上的载盘。

一个实施例中，所述堆叠机构包括：

第二容纳件，沿竖直方向固定设置于所述第一工位与第四工位之间的空间内；

第二举托件，以能够在竖直方向上相对所述第二容纳件作直线升降运动的方式装设于第二容纳件的下方，所述第二举托件被配置成自第四工位承接载盘，并将载盘向上运送至所述第二容纳件；以及

逆止承托件，可转动地装设于所述第二容纳件的底端边侧，所述逆止承托件被配置成能够受载盘向上的推动作用而向上翻转停留在第一预设位置，以使载盘进入所述第二容纳件；所述逆止承托件还被配置成能够受自身重力作用而向下翻转停留在第二预设位置，以承托所述第二容纳件内位于最下方的载盘。

一个实施例中，所述转移机构包括：

第三举托件，用于承托载盘；

第二吸附件，设置于所述第三举托件，所述第二吸附件用于将载盘吸附固定于第三举托件，和用于释放所述第三举托件上的载盘；以及

转移驱动件，被配置成驱使所述第三举托件沿第二路径运动并停留在第二工位和第三工位，所述转移驱动件的动力端耦合至第三举托件。

一个实施例中，所述转移机构还包括：

第一限位件，固定设置于所述第三举托件邻近送盘机构的一端，当所述第三举托件承托载盘时，所述第一限位件用于抵持载盘的相背两侧中的一侧；以及

第二限位件，平行于所述第二路径延伸并布置于第三举托件远离送盘机构的一端，当所述第三举托件承托载盘时，所述第二限位件用于抵持载盘的相背两侧中的另一侧。

依据上述实施例的载盘分盘及回收装置，包括用于将堆叠的载盘由下至上逐个分出的分盘机构、用于将分盘机构分出的载盘自第一工位平移运送至第二工位的一个送盘机构、用于自第二工位承接载盘并将载盘向下运送至第三工位的转移机构、用于自第三工位承接载盘并将载盘平移运送至第四工位的另一个送盘机构以及用于自第四工位承接载盘并将载盘以由下至上逐个堆叠的方式堆叠于第四工位与第一工位之间的空间内的堆叠机构。通过各机构间的相互配合，可实现堆叠载盘的自动分盘、空盘的自动堆叠回收等系列功能，能够提高上下料效率即工艺处理的自动化程度；同时，相关的各机构采用沿竖直方向垂直布置的结构形式，也可有效减小装置整体的占地面积，降低装置的应用成本。

附图说明

图1为一种实施例的载盘分盘及回收装置的结构装配示意图。

图2为一种实施例的载盘分盘及回收装置处于应用状态时的结构示意图。

图3为一种实施例的载盘分盘及回收装置中分盘机构与出盘机构的结构关系示意图。

图4为一种实施例的载盘分盘及回收装置中出盘机构处于伸展状态时的结构示意图。

图5为一种实施例的载盘分盘及回收装置中出盘机构的结构分解示意图。

图6为一种实施例的载盘分盘及回收装置中回盘机构与堆叠机构的结构关系示意图。

图7为一种实施例的载盘分盘及回收装置中回盘机构处于伸展状态时的结构示意图。

图8为一种实施例的载盘分盘及回收装置中转移机构的结构示意图。

图9为一种实施例的载盘分盘及回收装置中相关机构的运动方向标示图。

图中：

10、出盘机构；11、第一容纳件；11a、上料导轨；12、分盘件；12a、分盘驱动件；12b、分盘承托件；13、第一举托件；13a、第一举托驱动件；13b、第一举托载板；14、第一吸附件；

20、出盘机构；21、固定座；22、移动座；23、承载座；24、第一牵引轮；25、第二牵引轮；26、第一牵引带；27、第二牵引带；28、平移驱动件；29a、第一导滑组件；29b、第二导滑组件；29-1、第一导滑凹槽；29-2、导滑轮；29-3、导滑块；

30、转移机构；31、第三举托件；32、第二吸附件；33、转移驱动件；34、第一限位件；35、第二限位件；

40、回盘机构；41、阻挡结构；

50、堆叠机构；51、第二容纳件；52、逆止承托件；53、第二举托件；

60、机架；A、满载载盘；B、空盘；L1、第一路径；L2、第二路径；L3、第三路径；a、第一工位；b、第二工位；c、第三工位；d、第四工位。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。

请参阅图1至图9，一种实施例提供了一种载盘分盘及回收装置，可与产品工艺处理设备（如加工设备、检测设备等）配合使用，为工艺设备的自动上料以及自动下料提供支持；该装置包括分盘机构10、转移机构30、堆叠机构50、机架60以及两个送盘机构；其中，为便于区分和描述，根据两个送盘机构在装置整体内的空间布局以及功能作用的不同，将一个送盘机构定义为出盘机构20，将另一个送盘机构定义为回盘机构40；下面分别说明。

请参阅图1至图4以及图9，分盘机构10装设于机架60的最上方（即：分盘机构10在竖直方向上位于机架60的最上方），一方面用于接收并暂存以堆叠形式存在的多个载盘A（通常，每个载盘A均装载有待处理产品，亦可理解为此时的载盘A为满载的载盘），另一方面用于将堆叠放置的多个载盘A中位于最下方的载盘A分出，并将分出的载盘A沿竖直方向向下运送；为便于区分，将分出的载盘A定义为满载载盘；就堆叠放置的多个载盘A而言，基于分盘机构10可将载盘A自下而上地逐个进行分盘及运送处理。

一个实施例中，请参阅图3和图4，分盘机构10包括第一容纳件11、分盘件12和第一举托件13。

该第一容纳件11固定设置于机架60的最上方，其大致为一由多根上料导轨11a组合搭建而成的框架结构体；该第一容纳件11整体的轮廓形态可根据载盘A的轮廓形态的不同进行适应性的调整或配置；一方面，利用第一容纳件11为堆叠放置的多个载盘A提供存放空间；另一方面，在分盘的过程中，确保第一容纳件11内的载盘A只能进行向下的单向移动，且不会因晃动等因素而产生分离或掉落。

该分盘件12沿前后方向设置于第一容纳件11的底端边侧；该分盘件12包括分盘驱动件12a、分盘承托件12b以及因应需要而存在的其他部件（如直线滑动模组等）；其中，分盘驱动件12a的本体固定设置于机架60或者第一容纳件11上，分盘驱动件12a的动力端耦合至分盘承托件12b；利用分盘驱动件12a可驱使分盘承托件12b在前后方向上作往复的直线平移运动，以在分盘承托件12b朝向第一容纳件11的内侧运动并停留在预期位置时，借助分盘承托件12b托住第一容纳件11内位于最下方的载盘A，从而使得载盘A能够稳固地存放于第一容纳件11内；反之，在分盘承托件12b朝向第一容纳件11的外侧运动并停留在预期位置时，则可解除分盘承托件12b对载盘A的承托作用，以在第一举托件13的配合下对载盘A进行分盘。

该第一举托件13主要用于承托经分盘件12分出的载盘A（即：满载载盘），该第一举托件13包括第一举托驱动件13a和第一举托载板13b；其中，第一举托驱动件13a固定设置于机架60或者第一容纳件11上，第一举托驱动件13a的动力端耦合至第一举托载板13b，而第一举托载板13b则设置在第一容纳件11的下方；利用第一举托驱动件13a可驱使第一举托载板13b在竖直方向上相对第一容纳件11作直线升降运动，以在第一举托载板13b朝向第一容纳件11运动并停留在预期位置时，配合分盘件13完成对载盘A的分盘处理；而在第一举托载板13b远离第一容纳件11运动并停留在预期位置时，则可将其所承托的满载载盘运送至出盘机构20上。

本实施例中，分盘驱动件12a和第一举托驱动件13a均采用气缸等直线动力输出器件；其他实施例中，分盘驱动件12a和第一举托驱动件13a也可采用马达等旋转动力输出器件，并在丝杆传动机构、直线滑动模组等部件的配合下，驱使分盘承托件12b能够在前后方向上作直线平移运动或者停留，以及驱使第一举托载板13b在竖直方向上作直线升降运动或停留。

具体而言，在分盘机构10执行分盘动作时，结合图9，首先，第一举托驱动件13a驱使第一举托载板13b朝向第一容纳件11向上运动至与位于最下方的载盘A相抵的位置；而后，分盘驱动件12a驱使分盘承托件12b朝向第一容纳件11的外侧移动以解除对最下方载盘A的承托作用，以使第一举托载板13b完成支撑承托第一容纳件11内的载盘A；再后，第一举托驱动件13a驱使第一举托载板13b向下移动一定距离（该距离最好与一个载板的高度相适应），以使第一容纳件11内堆叠的多个载盘A中，从下向上数的第二个载盘A下落至从下向上数的第一个载盘A原来所处的高度位置；随后，分盘驱动件12a驱使分盘承托件12b朝向第一容纳件11的内侧移动，以自前述第一个载盘A和第二载盘A之间切入，从而托住前述的第二个载盘A；最后，第一举托驱动件13a驱使第一举托载板13b向下移动，以将其所承接的满载载盘运送至出盘机构20上。如此往复，即可将第一容纳件11内的载盘A以自下而上的方式逐个分出，并将分出的满载载盘运送至出盘机构20。

请参阅图1至图5及图9，出盘机构20装设于机架60上，并且以可相对分盘机构10或机架60沿左右方向运动的方式布置在分盘机构10（具体如第一容纳件11）的下方侧或下方空间内，主要用于将分盘机构10分出的满载载盘在左右方向上沿预定的路径输送至与工艺处理设备相适应的工位位置。为便于描述，将出盘机构20的输送轨迹（或路径）定义为第一路径L1，并在第一路径L1上定义有第一工位a和第二工位b；其中，第一工位a是指出盘机构20的初始位置或者第一举托件13将满载载盘放置于出盘机构20上的位置；而分盘机构10的主体则布置在第一工位a的正上方；第二工位b即是指工艺处理设备将待处理产品自满载载盘上取出的位置，该第二工位b设置于机架60的右边侧。

该出盘机构20被配置成能够沿第一路径L1在第一工位a和第二工位b之间作直线平移运动；当出盘机构20运动并停留在第一工位a时，第一举托件13向下运送满载载盘，可最终将满载载盘放置在出盘机构20，实现出盘机构A对满载载盘的承接；而后，出盘机构A即可沿第一路径L1将满载载盘运送至第二工位b。

一个实施例中，请参阅图4和图5，出盘机构20采用两级平移伸缩结构，包括固定座21、移动座22、承载座23和平移驱动组件。其中，该固定座21固定设置于机架60上，如设置在位于第一工位a下方的位置；移动座22以可在固定座21上沿左右方向移动的方式叠置装设于固定座21；承载座23以可在移动座22上沿左右方向移动的方式叠置装设于移动座22上，主要用于承载满载载盘。

该平移驱动组件包括第一牵引轮24、第二牵引轮25、第一牵引带26、第二牵引带27和平移驱动件28；其中，第一牵引轮24可转动地装设于移动座22的右端后侧的端部位置，第二牵引轮26可转动地装设于移动座22的左端前侧的端部位置，以使得两者在移动座22上呈现出互为对角的分布形式；第一牵引带26与第一牵引轮24配合，该第一牵引带26的一端与承载座23的左端固定、另一端绕过第一牵引轮24后与固定座21的左端固定；基于相同的远离，第二牵引带27与第二牵引轮25配合，该第二牵引带27的一端与承载座23的右端固定、另一端绕过第二牵引轮25后与固定座21的右端固定；而平移驱动件28的本体则固定于固定座21、动力端耦合连接至移动座22。

利用两个牵引轮和两个牵引带之间的配合相当于在固定座21、移动座22和承载座23之间构建出两套近似于动滑轮传动机构的结构构造；当平移驱动件28驱使移动座22同步带动第一牵引轮24向右移动时，由于第一牵引带26与承载座23和固定座21之间的固定连接关系，第一牵引轮24会对第一牵引带26形成牵制，使得第一牵引带26同步带动承载座23相对移动座22向右移动，从而相当于借助平移驱动件28为移动座22的移动提供驱动作用力，利用第一牵引轮24与第一牵引带26的配合为承载座23的移动提供驱动作用力，使得整个出盘机构20呈现出向右逐渐伸展的运动效果，并最终使得承载座23自第一工位a沿第一路径L1运动至第二工位b。

反之，基于相同的原理，当平移驱动件28驱使移动座22向左移动时，在第二牵引轮25与第二牵引带27的配合下则可为承载座23在移动座22上向左作同步移动提供动力支持，使得承载座23能够最终自第二工位b运动至第一工位a，此时，出盘机构20呈现出向左逐渐收缩的运动效果，在承载座23停留在第一工位a时，固定座21、移动座22和承载座23呈现出以自下而上顺序叠置的结构形式。

利用牵引轮与牵引带的配合，能够减少驱动件的配置数量，降低出盘机构20、乃至装置整体的配置成本和结构复杂性；而基于出盘机构20所采用的两级伸缩结构，则无需配置较长行程的平移驱动件28，可有效缩减出盘机构20在其移动方向上的尺寸，为减少装置整体的占地面积、节省装置的应用成本（如厂房租赁支出等）创造了有利条件。

本实施例中，第一牵引轮24和第二牵引轮25均采用齿轮，相适应地，第一牵引带26和第二牵引带27均采用链条，以此，利用齿轮与链条之间的啮合传动关系，可为承载座23提供足够的动力支持，并确保承载座23具有较强的载荷能力。其他实施例中，牵引轮也可采用皮带轮等滑轮结构，相适应地，牵引带则可采用皮带、绳索等部件；虽然承载座23的荷载能力以及运动的稳定性可能会有所降低，但可以满足特定场景的使用需求。

另一个实施例中，也可省略牵引轮和牵引带，通过在移动座22与固定座21之间以及承载座23与移动座22之间分别配置一个平移驱动件28，亦可形成两级伸缩结构，虽然容易增加出盘机构20的结构复杂性以及配置成本，但可以提高出盘机构20的荷载能力，以满足不同的应用需求。

具体而言，在出盘机构20执行满载载盘运送动作时，结合图9；首先，将出盘机构20调整在收缩状态，使得承载座23处于第一工位a，以利用承载座23承接第一举托件13运送至第一工位a的满载载盘；而后，平移驱动件28动作，驱使承载座23将满载载盘运送至第二工位b，使得满载载盘被转移至转移机构30上；随后，平移驱动件28动作，驱使承载座23原路返回至第一工位a，以准备对下一个满载载盘进行运送。

当然，基于对出盘机构20具体结构以及出盘机构20、工艺处理设备和转移机构30之间的时序关系的配置，当出盘机构20将满载载盘运送至第二工位b时，也可待满载载盘上的待处理产品全部完成工艺处理并形成空盘B后，再将空盘B转移至转移机构30上。其中，“空盘”可以是工艺处理设备将待处理产品自满载载盘上全部取出后所形成的空置的载盘，也可以是该载盘上的待处理产品已全部完成工艺处理后的载盘。

请参阅图1、图2、图8和图9，转移机构30设置于机架60的右边侧，主要用于自第二工位b承接出盘机构20所运送的满载载盘，并待工艺处理设备完成对待处理产品的相关工艺处理后，将空盘B沿竖直方向向下进行输送。为便于描述，将转移机构30的输送轨迹（或路径）定义为第二路径L2，并在第二路径L2上定义有第三工位c；其中，可以理解的是，第二路径L2与第一路径L1是相互垂直正交的两条不同的路径，而两者的交点则为第二工位b。

该转移机构30被配置成能够沿第二路径L2在第二工位b和第三工位c之间作直线升降运动；当出盘机构20将满载载盘运动至第二工位b时，转移机构30即可向上运动直至抵持满载载盘，从而实现在第二工位b承接满载载盘；待工艺处理设备将满载载盘中的待处理产品全部取出（或在处理后将待处理产品全部重新放回）后，即可形成空盘B；而后，转移机构30即可将空盘B向下运送至第三工位c。

一个实施例中，转移机构30包括第三举托件31、第二吸附件32和转移驱动件33；其中，转移驱动件33可以采用气缸等直线动力输出机构，也可采用由马达+丝杆+直线模组等组合搭建而成的驱动机构，该转移驱动件33的本体与机架60沿竖直方向呈平行相对布置，转移驱动件33的动力端耦合连接至第三举托件31，以驱使第三举托件31沿第二路径L2运动并停留在第二工位b和第三工位c。第二吸附件32则采用如吸盘等负压吸附件，其可以设置为多个并间隔地装设于第三举托件31上。

当第三举托件31运动停留在第二工位b并抵持满载载盘的底面时，可借助第二吸附件32将满载载盘牢固地吸附固定在第三举托件31上；其一，为出盘机构20（具体为承载座23）脱离满载载盘提供支持；其二，保持满载载盘的稳定性，以便工艺处理设备能够将待处理产品自满载载盘取出或者将处理后的产品重新放回载盘；其三，确保在将空盘B自第二工位b运送至第三工位c的过程中，空盘B不会脱离或掉落。当第三举托件31将空盘B运送至第三工位c后，第二吸附件32即可解除对空盘B的吸附作用，以便将空盘B释放在回盘机构40上。

请参阅图1、图2、图6、图7和图9，回盘机构40以可相对机架60沿左右方向运动的方式装设于机架60上，并以与出盘机构20在竖直方向上呈上下间隔排布的方式布置在出盘机构20的下方侧或下方空间内，主要用于自第三工位b承接转移机构30所运送的空盘B，并将空盘B沿左右方向向左进行输送。为便于描述，将回盘机构40的输送轨迹（或路径）定义为第三路径L3，并在第三路径L3上定义有第四工位d；其中，可以理解的是，第三路径L3与第一路径L1是在竖直方向上相互平行的两条不同的路径，并且第三路径L3与第二路径L2也是相互垂直正交的，而两者的交点即为第三工位c；就第四工位d而言，该第四工位d则是位于第一工位a的正下方。

该回盘机构40被配置成能够沿第三路径L3在第三工位c和第四工位d之间作直线平移运动；当回盘机构40运动并停留在第三工位c时，转移机构30向下运送空盘B，可最终将空盘B放置在回盘机构40上，实现回盘机构20对空盘B的承接；而后，回盘机构40即可沿第三路径L3将空盘B运送至第四工位d。

本实施例中，请参阅图6和图7并结合图5，回盘机构40与出盘机构20的结构构造以及运动原理大致相同；因此，在此不对回盘机构40的具体结构以及原理进行过多赘述。基于回盘机构40与出盘机构20相同的结构形式，相当于在装置内构建出上下两层的可抽拉机构，利用出盘机构20将载盘推出以实现产品的上料，利用回盘机构40将载盘拉回以实现对载盘的回收，不但可进一步优化装置整体的结构性能，而且能够满足人体工程学的需求，确保在人工上料（即：将堆叠的载盘A放置于分盘机构10）、人工下料（即：将堆叠的空盘B自装置内取出）过程中的安全性。

请参阅图1、图2、图6、图7和图9，堆叠机构50装设于机架60上，并在竖直方向上位于出盘机构20与回盘机构40之间，主要用于自第四工位d承接回盘机构40所运送的空盘B，并将空盘B沿竖直方向向上运送，从而将空盘B以由下至上逐个堆叠的方式堆叠于第一工位a与第四工位d之间的空间内。

一个实施例中，请参阅图6和图7，堆叠机构50包括第二容纳件51、逆止承托件52和第二举托件53；其中，该第二容纳件51固定设置于第一工位a与第四工位d之间的空间内，主要用于为空盘B提供存放空间，其具体结构可参考第一容纳件11进行配置，在此不作赘述。逆止承托件52沿前后方向可转动地设置于第二容纳件51的底端边侧，主要用于承托第二容纳件51内位于对下方的空盘B，以防止第二容纳件51内的空盘B向下掉落。第二举托件53可参考第一举托件13进行结构配置，主要用于自第四工位d承接回盘机构40所运送的空盘B，而后沿竖直方向将空盘B运送至第二容纳件51内，以实现对空盘B的堆叠回收。

具体而言，当第二举托件53向上运送空盘B的过程中，可借助空盘B对逆止承托件52施加向上推动作用力，使逆止承托件52向上翻转至与空盘B的侧面相抵的角度位置（为便于区分，将该角度位置定义为第一预设位置），直至该空盘B被向上推送至逆止承托件52的上方后，逆止承托件52受自身重力作用而向下翻转至初始位置（该位置通常是抵持空盘B的底面的水平位置，为便于区分，将该位置定义为第二预设位置），与此同时，第二举托件53完成对空盘B的运动；而后，在第二举托件53自第二容纳件51内向下逐渐移出的过程中，第二容纳件51内的空盘B会同步向下移动，直至第二容纳件51内位于最下方的空盘B抵持逆止承托件52后，最终实现将空盘B存放于第二容纳件51内的目的。而第二举托件53则最终恢复至第四工位B，以便对下一个空盘B继续进行运送。如此往复，即可将空盘B自下而上逐个地堆叠于第二容纳件51内，实现对空盘B的统一回收。

具体实施时，可将堆叠装置50或者连同回盘机构40以滑动连接的方式装设于机架60上，以便在第二容纳件51内堆叠有一定数量的空盘B后，将堆叠装置50整体自机架60的下方拉出，如向左拉出，从而对空盘B进行人工卸料。

综上所述，就载盘分盘及回收装置整体而言，基于对分盘机构10、出盘机构20、转移机构30、回盘机构40和堆叠机构50的空间布局设置，通过对机构之间的逻辑时序控制；一方面，能够实现堆叠载盘的自动分盘、空盘的自动堆叠回收等系列功能，在与相关工艺设备配合使用时，可有效提高上下料的效率以及工艺处理工序的自动化程度，为提高产能创造有利条件；另一方面，各机构间采用垂直布置的结构形式，可以有效减小装置整体在水平方向的尺寸（如体积、长宽度等），从而能够减小装置的占地面积，为降低装置的应用成本创造了有利条件。

一个实施例中，请参阅图5，出盘机构20还包括第一导滑组件29a，第一导滑组件29a设置于固定座21与移动座22之间，具体而言，在固定座21与移动座22的前侧壁之间以及两者的后侧壁之间均设置有第一导滑组件29a，该第一导滑组件29a主要用于使移动座22能够平稳地沿左右方向在固定座21上作直线平移运动，该第一导滑组件29a包括沿左右方向延伸设置于移动座22上的第一导滑凹槽29-1以及与第一导滑凹槽29-1滑动配合连接（即：可滑动地嵌设于第一导滑凹槽29-1内）的多个第一导滑凸起；多个第一导滑凸起由可转动地装设于固定座21上的若干个导滑轮29-2和若干个固定设置在固定座21上的导滑块29-3组合搭建而成，若干个导滑轮29-2和若干个导滑块29-3以规则或不规则的方式沿左右方向间隔排布。

如此，在平移驱动件28驱使移动座22在固定座21上作平移运动时，利用设置的第一导滑组件29a不但可以为移动座22提供导向支持，而且可以有效降低两者之间的摩擦阻力，确保移动座22能够顺畅的运动；如，利用导滑轮29-2可在第一导滑凹槽29-1内转动的特点，可减少移动座22与固定座21之间的接触面积，从而减小两者之间的摩擦阻力；又如，利用导滑块29-3可在第一导滑凹槽29-1内滑动的特点，可将移动座22稳定地限制在固定座21上，既可以避免移动座22在移动的过程中发生方向偏移，又可以增强移动座22与固定座21结合后的结构强度，以为提高移动座22的荷载能力创造条件。

另一个实施例中，第一导滑凹槽29-1也可设置在固定座21上，而第一导滑凸起则设置在移动座22。其他实施例中，第一导滑组件29a也可参考现有的直线模组进行选择配置，如仅由第一导滑凹槽29-1和滑动地嵌设于第一导滑凹槽29-1内的导轨组合而成；并且第一导滑组件29a沿竖直方向设置在固定座21与移动座22之间；凡此种种不作赘述。

一个实施例中，请参阅图5，基于与移动座22相同的结构及功能需求，出盘机构20还包括第二导滑组件29b，该第二导滑组件29b采用与第一导滑组件29a相同的结构构造，即：该第二导滑组件29b包括设置于移动座22的前后侧壁外侧的第二导滑凹槽（图中未标注）和设置于承载座23的前后侧壁内侧的多个第二导滑凸起（图中未标注）；利用第二导滑凸起与第二导滑凹槽滑动配合连接关系，既可以降低承载座23与移动座22之间的摩擦阻力，确保承载座23能够顺畅且平稳地沿第一路径L1在第一工位a与第二工位b之间作直线平移运动，又可增强承载座23与移动座22结合后的结构强度，从而增强整个出盘机构20的荷载能力。

需要说明的是，由于回盘机构40采用与出盘机构20大致相同的结构构造，故对于回盘机构40的导滑组件不作过多描述，具体可参考前述实施例的第一导滑组件29a和第二导滑组件29b进行配置。

一个实施例中，请参阅图6和图7，就回盘机构40而言，在其承载座部分上还设置有阻挡结构41，该阻挡结构41位于承载座部分邻近转移机构30的一端（即：承载座部分的右端）；当回盘机构40的承载座部分将承接的空盘B自第三工位c向第四工位d运送的过程中，可借助阻挡结构41抵持空盘B的右边侧，从而起到近似于钩挂的作用，一方面配合承载座23将空盘B自第三工位c拉出，另一方面放置空盘B脱离承载座部分。

一个实施例中，请参阅图1、图3和图4，出盘机构10还包括第一吸附件14，主要用于将满载载盘吸附固定于第一举托件13的第一举托载板13b上，和用于释放第一举托载板13b上的满载载盘；该第一吸附件14可参考前述实施例的第二吸附件32进行配置；具体实施时，第一举托载板13b可以采用右端开口的框板结构，也可以由两个沿前后方向呈间隔相对布置板体组合搭配而成；而第一吸附件14则设置于第一举托载板13b在前后方向的内侧。

一方面，当第一举托件13的第一举托载板13b抵持第一容纳件11内位于最下方的载盘A时，可借助第一吸附件14将载盘A吸附固定在第一举托载板13b上，以配合分盘件12对堆叠的载盘A进行分盘处理；同时，在第一举托件13向下运送满载载盘的过程中，可有效防止满载载盘在第一举托载板13b上发生位置偏移、甚至脱落等问题。另一方面，当第一举托件13和承载座23同时处于第一工位a时，两者之间会呈现出第一举托载板13b及第一吸附件14分布于承载座23前后两侧或前、后、左三侧的结构形态，从而使得承载座23通过抵持满载载盘的中央区域实现对满载载盘的平稳承载，而借助第一举托载板13b的右端开口，则可为承载座23将满载载盘运离第一工位A提供结构通道。

基于相同的结构及原理，也可堆叠机构50的第二举托件53上设置吸附件，以便将空盘A稳定地固定在第二举托件53的载板上，在第二举托件53将空盘B向上运离第四工位d的过程中，可避免空盘B发生位置偏移或脱落；同时，借助吸附件对空盘B的稳固吸附，可在空盘B经过逆止承托件52时，对其施加稳定的推动作用力，以促使逆止承托件52向上翻转；而在空盘B自逆止承托件52的上方下落至抵持逆止承托件52的位置时，又可对逆止承托件52施加垂直向下的压力，确保逆止承托件52对第二容纳件51内的空盘B的承托效果。

一个实施例中，请参阅图2和图8，第三举托件31主体部分的轮廓形状与第一举托载板13b大致相同，其中一个差异在于：第三举托件31的开口设置在其左端；当第三举托件31与出盘机构20的承载座23同时处于第二工位b时，第三举托件31呈现出分布于出盘机构20的承载座23的前、后、右三侧或前后两侧的结构形态；而第三举托件31与回盘机构40的承载座部分时，亦可呈现出近似于围合回盘机构40的承载座部分的结构形态；从而有利于满载载盘移入第三举托件31和空盘B自第三举托件31移出。

一个实施例中，请参阅图2和图8，转移机构30还包括第一限位件34和第二限位件35；其中，第一限位件34固定设置在第三举托件31邻近送盘机构（即：机架60）的一端（即：第三举托件31的右端），第二限位件35则沿竖直方向以与第二路径L1平行的方式延伸并布置在第三举托件31远离机架60的一端（即：左端侧）；当出盘机构20朝向第二工位b运送满载载盘时，可利用第二限位件35抵持满载载盘的右端边侧，以阻止出盘机构20继续移动，从而使得满载载盘能够被精确且稳定地运动至第二工位b；而后，第三举托件31即可向上运动至第二工位b，从而抵持满载载盘的底面，实现对满载载盘的承接。在出盘机构20的承载座23自第二工位b移出时，则可借助第一限位件34来抵持满载载盘的右端边侧，防止满载载盘随承载座23发生位置移动，从而在第二吸附件32的配合下，将满载载盘牢固地固定在第三举托件31上。

当第三举托件31将空盘B自第二工位b向下运送至第三工位c时，第二吸附件32释放第三举托件31上的空盘B，以使该空盘B被放置在回盘机构40的承载座部分；而后，第三举托件31可继续向下运动以一定距离，以解除第一限位件34对回盘机构40的干涉，使其能够将空盘B运离第三工位c。

以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (11)

1.一种载盘分盘及回收装置，其特征在于，包括：

分盘机构，所述分盘机构被配置成将堆叠放置的多个载盘中位于最下方的载盘分出；

两个送盘机构，两个所述送盘机构在竖直方向上呈上下间隔排布；其中，位于上方的所述送盘机构被配置成可控地沿第一路径在第一工位和第二工位之间作直线平移运动，以能够自所述第一工位承接分盘机构分出的载盘并将载盘运送至第二工位；

转移机构，所述转移机构被配置成可控地沿与第一路径正交的第二路径在第二工位和第三工位之间作直线升降运动，以能够自所述第二工位承接载盘并将载盘转移至第三工位；位于下方的所述送盘机构被配置成可控地沿与第一路径平行的第三路径在第三工位和第四工位之间作直线平移运动，以能够自所述第三工位承接载盘并将载盘运送至第四工位；以及

堆叠机构，所述堆叠机构被配置成自第四工位承接载盘，并将载盘以由下至上逐个堆叠的方式堆叠于所述第一工位与第四工位之间的空间内。

2.如权利要求1所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述送盘机构包括：

固定座，固定设置于预设位置；

移动座，可移动地装设于所述固定座；

承载座，可移动地装设于所述移动座，所述承载座用于承载载盘；以及

平移驱动组件，所述平移驱动组件被配置成驱使移动座在固定座上作直线平移运动，和驱使所述承载座在移动座上作直线平移运动；以使得所述承载座能够沿第一路径运动并停留在第一工位和第二工位，或使得所述承载座能够沿第三路径运动并停留在第三工位和第四工位。

3.如权利要求2所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述平移驱动组件包括：

第一牵引轮和第二牵引轮，所述第一牵引轮和第二牵引轮可转动地装设于移动座互为对角的两个端部位置；

第一牵引带，所述第一牵引带的一端与承载座远离第一牵引轮的一端固定，所述第一牵引带的另一端绕过第一牵引轮后固定于固定座远离第一牵引轮的一端；

第二牵引带，所述第二牵引带的一端与承载座远离第二牵引轮的一端固定，所述第二牵引带的另一端绕过第二牵引轮后固定于固定座远离第二牵引轮的一端；以及

平移驱动件，所述平移驱动件的动力端耦合至移动座。

4.如权利要求2所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述送盘机构还包括第一导滑组件，所述第一导滑组件设置在固定座与移动座之间，所述第一导滑组件包括滑动配合连接的第一导滑凹槽和多个第一导滑凸起；其中，所述第一导滑凹槽设置于移动座与固定座中的一者，多个所述第一导滑凸起可转动地和/或固定地安装在移动座与固定座中的另一者；

和/或

所述送盘机构还包括第二导滑组件，所述第二导滑组件设置在承载座与移动座之间，所述第二导滑组件包括滑动配合连接的第二导滑凹槽和多个第二导滑凸起；其中，所述第二导滑凹槽设置于承载座与移动座中的一者，多个所述第二导滑凸起可转动地和/或固定地安装在承载座与移动座中的另一者。

5.如权利要求2所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，位于下方的所述送盘机构的承载座具有阻挡结构，所述阻挡结构设置于承载座邻近转移机构的一端，所述阻挡结构被配置为在位于下方的送盘机构自第三工位向第四工位运动时抵持载盘的边侧。

6.如权利要求1所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述分盘机构包括：

第一容纳件，沿竖直方向固定设置于所述第一工位的上方，所述第一容纳件用于容纳堆叠放置的多个载盘；

分盘件，设置于所述第一容纳件的底端边侧，所述分盘件被配置成承托第一容纳件内位于最下方的载盘，还被配置成将位于最下方的载盘自所述第一容纳件内分出；以及

第一举托件，以能够在竖直方向上相对所述第一容纳件作直线升降运动的方式装设于第一容纳件的下方，所述第一举托件被配置成承托分盘件分出的载盘，并将载盘向下运送至所述第一工位。

7.如权利要求6所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述分盘件包括分盘驱动件和分盘承托件，所述分盘驱动件的动力端耦合至分盘承托件，所述分盘驱动件被配置成驱使所述分盘承托件在水平方向上作直线平移运动，以在所述分盘承托件朝第一容纳件的内侧运动时能够承托载盘，在所述分盘承托件朝第一容纳件的外侧运动时能够将载盘释放至第一举托件。

8.如权利要求6所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述分盘机构还包括第一吸附件，所述第一吸附件设置于第一举托件，所述第一吸附件用于将载盘吸附固定于第一举托件，和用于释放所述第一举托件上的载盘。

9.如权利要求1所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述堆叠机构包括：

第二容纳件，沿竖直方向固定设置于所述第一工位与第四工位之间的空间内；

第二举托件，以能够在竖直方向上相对所述第二容纳件作直线升降运动的方式装设于第二容纳件的下方，所述第二举托件被配置成自第四工位承接载盘，并将载盘向上运送至所述第二容纳件；以及

逆止承托件，可转动地装设于所述第二容纳件的底端边侧，所述逆止承托件被配置成能够受载盘向上的推动作用而向上翻转停留在第一预设位置，以使载盘进入所述第二容纳件；所述逆止承托件还被配置成能够受自身重力作用而向下翻转停留在第二预设位置，以承托所述第二容纳件内位于最下方的载盘。

10.如权利要求1所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述转移机构包括：

第三举托件，用于承托载盘；

第二吸附件，设置于所述第三举托件，所述第二吸附件用于将载盘吸附固定于第三举托件，和用于释放所述第三举托件上的载盘；以及

转移驱动件，被配置成驱使所述第三举托件沿第二路径运动并停留在第二工位和第三工位，所述转移驱动件的动力端耦合至第三举托件。

11.如权利要求10所述的载盘分盘及回收装置，其特征在于，所述转移机构还包括：

第一限位件，固定设置于所述第三举托件邻近送盘机构的一端，当所述第三举托件承托载盘时，所述第一限位件用于抵持载盘的相背两侧中的一侧；以及

第二限位件，平行于所述第二路径延伸并布置于第三举托件远离送盘机构的一端，当所述第三举托件承托载盘时，所述第二限位件用于抵持载盘的相背两侧中的另一侧。

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