CN217228988U - 一种智能铝锭上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝加工行业铝锭入炉运输技术领域，具体涉及一种智能铝锭上料系统，包括放置架、处理器、传送带单元和上料单元，所述放置架上面水平设置有放置座，所述放置座与安装架转动连接，所述放置座下方设置有第一电机，所述第一电机输出端与放置座底面固定连接，所述第一电机输出端位于放置座中心处，所述传送带单元包括安装架和传送带送单元，所述安装架固定设置在放置架一侧，所述传送带单元倾斜设置在安装架上面，所述传送带单元下端与放置座上面在同一水平线上，所述传送带单元上面设置有限位板，且限位板相对于传送带单元延伸方向对称设置，所述限位板平行于传送带单元传送方向上设置，所述限位板与安装架固定连接。

Description

一种智能铝锭上料系统

技术领域

本实用新型涉及铝加工行业铝锭入炉运输技术领域，特别涉及一种智能铝锭上料系统。

背景技术

铝锭是加工铝型材的原材料，由铝锭加工成铝型材需要经过熔融、挤压定型等步骤。其中，铝锭的熔融需要将铝锭送入熔炉中。传统的送料过程是由人工抬到熔炉口，从熔炉口的后面送入熔炉中，需要很大的厂房空间。这种方式工作强度大，效率低，同时，工作人员离熔炉很近，容易导致烫伤，不是很安全。

另外，对于大型铝锭熔化炉(熔池容量在2吨以上)，由于熔池面积比较大，配置的燃烧机的喷火头一般对准在熔池的中部进行加热熔化，从中部向炉体四周扩散热量便于提高整体熔化效率，而我们铝锭投料位置一般是在炉体一侧的炉门口，通过人工或升级设备将铝锭运输到炉门口，再一一放入熔池进行熔化；作为本领域技术人员都知道熔池的中部温度最高，理想的铝锭投放点应该是熔池中部，这样熔化效率至少提高20％，相对于在炉门位置投放。但由于现有设备的局限性，以及炉门内的高温环境限制，最重要的原因是，熔池采用的耐火浇注材料浇注而成，而一块标准铝锭的重量在25千克左右，在远距离投放必然会对熔池体造成损坏，这样就得不偿失。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种实用性强使用效果好的一种智能铝锭上料系统。

为了实现以上目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种智能铝锭上料系统，包括放置架、处理器、传送带单元和上料单元，放置架上面水平设置有放置座，放置座与安装架转动连接，放置座下方设置有第一电机，第一电机输出端与放置座底面固定连接，第一电机输出端位于放置座中心处，传送带单元包括安装架和传送带送单元，安装架固定设置在放置架一侧，传送带单元倾斜设置在安装架上面，传送带单元下端与放置座上面在同一水平线上，传送带单元上面设置有限位板，且限位板相对于传送带单元延伸方向对称设置，限位板平行于传送带单元传送方向上设置，限位板与安装架固定连接，放置座上固定设置有推板单元和限位单元，推板单元位于放置座远离安装架的一端，限位单元相对于推板单元对称设置在放置座上，上料单元设置在传送带单元远离放置架的一侧，上料单元包括放置箱，放置箱靠近传送带单元的一侧面设置为开口，放置箱内设置有支撑单元，支撑单元可相对于放置箱内侧壁上下移动，放置箱远离其开口侧的一面设置有出料口，出料口位于传送带单元上方，限位板在竖直方向上位于放置箱与出口面相邻的两侧面之间，放置箱靠近安装架的一侧固定设置有推料单元，推料单元与出料口位于同一水平线上，放置箱远离传送带单元的一侧面固定设置有红外感应器，红外感应器位于第四气缸上方，红外感应器与处理器通过电信号连接，处理器分别与传送带单元和推板单元通过电信号传动连接。

本技述方案进一步的优化，限位单元包括第一气缸和固定板，第一气缸固定设置在放置座上，且第一气缸相对于推板单元对称设置，第一气缸输出端与固定板一面固定连接，固定板位于放置座上方，固定板平行于放置箱上与推板单元相邻的一侧。

本技述方案进一步的优化，推板单元包括第二气缸和推板，第二气缸固定设置在放置架远离传送带单元的一端，第二气缸输出端固定连接有推板，推板垂直于固定板设置。

本技述方案进一步的优化，推料单元包括第三气缸和移动板，第三气缸固定设置在放置箱靠近传送带单元的一侧，第三气缸输出端与移动板一面固定连接，移动板下端与出料口下侧边位于同一水平线上。

本技述方案进一步的优化，还包括承接组件，承接组件包括承接板和伸缩杆，承接板一侧与出料口下侧边铰接，承接板上面垂直于其铰接侧的两边固定设置有挡板，两个竖板之间的距离与出料口的宽度相配合，放置箱外侧壁上位于承接板下方设置有伸缩杆，伸缩杆输出端与承接板底部铰接。

本技述方案进一步的优化，支撑单元包括支撑板和第四气缸，第四气缸固定设置在放置箱底部，第四气缸输出端与支撑板下面固定连接，支撑板水平设置，且支撑板周侧与放置箱内壁为上下滑移连接。

本技述方案进一步的优化，传送带单元上沿其延伸方向等距离设置有挡板，挡板位于两个限位板之间，且挡板垂直于传送带单元设置，挡板垂直于限位板设置。

本技述方案进一步的优化，放置座上固定套设有轴承，放置座通过轴承与安装架转动连接。

本技述方案进一步的优化，固定板远离第一气缸的一面均匀设至有滚珠。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过设置放置座、安装架和限位板单元，即可在传送带单元对铝锭进行传送之前进行限定其防止方向。并且通过在传送带单元上设置限位板，使其能保证铝锭始终保持对其最初限定的方向运行。并且最终运行至放置箱内，维持其限定的方位进行堆垛。通过设置红外感应器可感应器，可实现自动化控制铝锭的有序堆垛进程。并且通过设置退料单元和第四气缸，可将有序堆垛的铝锭，快速且高效的推至承接板上，并且保持其限定的方位，通过伸缩杆调整，承接板的倾斜角度，使得铝锭慢慢滑入熔炉内。本实用新型结构简单，使用方便，提高了铝锭上料速率，节省了人工劳动力，降低了人工劳动强度，具有很好的实用性和适用性。

附图说明

图1为一种智能铝锭上料系统剖面结构示意图一；

图2为一种智能铝锭上料系统放置板部分的俯视图。

图中：承接板1、伸缩杆2、支撑板3、第四气缸4、红外感应器 5、传送带单元6、限位板7、挡板8、安装架9、固定板10、第一气缸11、推板12、第二气缸13、放置座14、第一电机15、放置架16、第三气缸17、移动板18。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

参阅图1和图2所示，分别为一种智能铝锭上料系统剖面结构示意图一和一种智能铝锭上料系统放置板部分的俯视图，一种智能铝锭上料系统，包括放置架16、处理器送单元和上料单元，放置架16上面水平设置有放置座14，放置座14上固定套设有轴承，放置座14通过轴承与安装架9转动连接。

放置座14下方设置有第一电机15，第一电机15输出端与放置座14底面固定连接，第一电机15输出端位于放置座14中心处。

传送带单元包括安装架9和传送带送单元，安装架9固定设置在放置架16一侧，传送带单元6倾斜设置在安装架9上面，传送带单元6下端与放置座14上面在同一水平线上。传送带单元6上面设置有限位板7，且限位板7相对于传送带单元6延伸方向对称设置，限位板7平行于传送带单元6传送方向上设置，限位板7与安装架9固定连接。传送带单元6上沿延伸方向等距离设置有挡板8，挡板8位于两个限位板7之间，且挡板8垂直于传送带单元6设置，挡板8垂直于限位板7设置。

放置座14上固定设置有推板12单元和限位单元，推板12单元位于放置座14远离安装架9的一端，限位单元相对于推板12单元对称设置在放置座14上。限位单元包括第一气缸11和固定板10，第一气缸11固定设置在放置座14上，且第一气缸11相对于推板12单元对称设置，第一气缸11输出端与固定板10一面固定连接，固定板 10位于放置座14上方，固定板10平行于放置箱上与推板12单元相邻的一侧。推板12单元包括第二气缸13和推板12，第二气缸13固定设置在放置架16远离传送带单元6的一端，第二气缸13输出端固定连接有推板12，推板12垂直于固定板10设置。

上料单元设置在传送带单元远离放置架16的一侧，上料单元包括放置箱，放置箱靠近传送带单元6的一侧面设置为开口，放置箱内设置有支撑单元。支撑单元包括支撑板3和第四气缸4，第四气缸4 固定设置在放置箱底部，第四气缸4输出端与支撑板3下面固定连接，支撑板3水平设置，且支撑板3周侧与放置箱内壁为上下滑移连接。

放置箱远离其开口侧的一面设置有出料口，出料口位于传送带单元6上方，限位板7在竖直方向上位于放置箱与出口面相邻的两侧面之间。放置箱靠近安装架9的一侧固定设置有推料单元。推料单元包括第三气缸17和移动板1，第三气缸17固定设置在放置箱靠近传送带单元6的一侧，第三气缸17输出端与移动板1一面固定连接，移动板1下端与出料口下侧边位于同一水平线上。

放置箱远离传送带单元6的一侧面固定设置有红外感应器5，红外感应器5位于第四气缸4上方，红外感应器5与处理器通过电信号连接，处理器分别与传送带单元6和推板12单元通过电信号传动连接。

承接组件包括承接板1，承接板1一侧与出料口下侧边铰接，承接板1上面垂直于其铰接侧的两边固定设置有挡板8，两个竖板之间的距离与出料口的宽度相配合。放置箱外侧壁上位于承接板1下方设置有伸缩杆2，伸缩杆2输出端与承接板1底部铰接。

本实用新型在使用时，将熔炉放置在接料板下方，将铝锭放置在放置座14上，然后启动第一电机15，第一电机15可带动放置座14 转动，使得铝锭的长度方向大约平行于固定板10，然后启动第一气缸11，使得位于铝锭两侧的第一气缸11带动固定板10向铝锭靠近，将铝锭的方位限定。放置箱内的红外感应器5感应到放置箱与其平行的位置没有铝锭遮挡时，会向处理器传递信号，处理器即可触发传送带单元6工作。第四气缸4可带动支撑板3移动至传送带单元6的下方。然后即可启动第二气缸13，使得第二气缸13推动推板12，将铝锭沿平行于固定板10延伸方向向传送带单元6推动。使得铝锭位于传送带单元6上，由传送带单元6带动铝锭沿平行于限位板7延伸方向，向放置箱的方向移动。当铝锭运行至传送带单元6上端时，在挡板8的推动下，铝锭前端即可进入放置箱内，并且最终落在支撑板3 上。在此过程中可通过第四气缸4不断调整支撑板3的位置，使得最上面的铝锭可始终位于传送带单元6下方。直至支撑板3移动至红外线感应范围内，红外感应器5感应到支撑板3的遮挡，即可向处理器传递信号，处理器即可向传送带单元6发出暂停工作的命令。然后即可再次启动第四气缸4，带动支撑板3向上移动至位于其最上面的铝锭与出料口位于同时平行线上，然后即可启动推料单元，第三气缸 17即可带动移动板1，将铝锭通过出料口从出料口处，推至承接板1 上，然后即可启动伸缩杆2使得承接板1上的铝锭倾斜滑入位于其下方的熔炉内。

本实用新型通过设置放置座14、安装架9和限位板7单元，即可在传送带单元6对铝锭进行传送之前进行限定其防止方向。并且通过在传送带单元6上设置限位板7，使其能保证铝锭始终保持对其最初限定的方向运行。并且最终运行至放置箱内，维持其限定的方位进行堆垛。通过设置红外感应器5可感应器，可实现自动化控制铝锭的有序堆垛进程。并且通过设置退料单元和第四气缸4，可将有序堆垛的铝锭，快速且高效的推至承接板1上，并且保持其限定的方位，通过伸缩杆2调整，承接板1的倾斜角度，使得铝锭慢慢滑入熔炉内。本实用新型结构简单，使用方便，提高了铝锭上料速率，节省了人工劳动力，降低了人工劳动强度，具有很好的实用性和适用性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种智能铝锭上料系统，其特征在于，包括放置架、处理器、传送带单元和上料单元，所述放置架上面水平设置有放置座，所述放置座与安装架转动连接，所述放置座下方设置有第一电机，所述第一电机输出端与放置座底面固定连接，所述第一电机输出端位于放置座中心处，所述传送带单元包括安装架和传送带送单元，所述安装架固定设置在放置架一侧，所述传送带单元倾斜设置在安装架上面，所述传送带单元下端与放置座上面在同一水平线上，所述传送带单元上面设置有限位板，且限位板相对于传送带单元延伸方向对称设置，所述限位板平行于传送带单元传送方向上设置，所述限位板与安装架固定连接，所述放置座上固定设置有推板单元和限位单元，所述推板单元位于放置座远离安装架的一端，所述限位单元相对于推板单元对称设置在放置座上，所述上料单元设置在传送带单元远离放置架的一侧，所述上料单元包括放置箱，所述放置箱靠近传送带单元的一侧面设置为开口，所述放置箱内设置有支撑单元，所述支撑单元可相对于放置箱内侧壁上下移动，所述放置箱远离其开口侧的一面设置有出料口，所述出料口位于传送带单元上方，所述限位板在竖直方向上位于放置箱与出口面相邻的两侧面之间，所述放置箱靠近安装架的一侧固定设置有推料单元，所述推料单元与出料口位于同一水平线上，所述放置箱远离传送带单元的一侧面固定设置有红外感应器，所述红外感应器位于第四气缸上方，所述红外感应器与处理器通过电信号连接，所述处理器分别与传送带单元和推板单元通过电信号传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述限位单元包括第一气缸和固定板，所述第一气缸固定设置在放置座上，且第一气缸相对于推板单元对称设置，所述第一气缸输出端与固定板一面固定连接，所述固定板位于放置座上方，所述固定板平行于放置箱上与推板单元相邻的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述推板单元包括第二气缸和推板，所述第二气缸固定设置在放置架远离传送带单元的一端，所述第二气缸输出端固定连接有推板，所述推板垂直于固定板设置。

4.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述推料单元包括第三气缸和移动板，所述第三气缸固定设置在放置箱靠近传送带单元的一侧，所述第三气缸输出端与移动板一面固定连接，所述移动板下端与出料口下侧边位于同一水平线上。

5.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，还包括承接组件，所述承接组件包括承接板和伸缩杆，所述承接板一侧与出料口下侧边铰接，所述承接板上面垂直于其铰接侧的两边固定设置有挡板，两个竖板之间的距离与出料口的宽度相配合，所述放置箱外侧壁上位于承接板下方设置有伸缩杆，所述伸缩杆输出端与承接板底部铰接。

6.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，支撑单元包括支撑板和第四气缸，所述第四气缸固定设置在放置箱底部，所述第四气缸输出端与支撑板下面固定连接，所述支撑板水平设置，且支撑板周侧与放置箱内壁为上下滑移连接。

7.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述传送带单元上沿其延伸方向等距离设置有挡板，所述挡板位于两个限位板之间，且挡板垂直于传送带单元设置，所述挡板垂直于限位板设置。

8.根据权利要求1所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述放置座上固定套设有轴承，所述放置座通过轴承与安装架转动连接。

9.根据权利要求2所述的一种智能铝锭上料系统，其特征在于，所述固定板远离第一气缸的一面均匀设至有滚珠。

Images