CN217143008U - 一种自动装螺母装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装螺母装置，特别涉及自动化组装设备技术领域，包括机架面板上的叠放机构、送料机构及装配机构，叠放机构包括用于叠放管材的第一料斗、传管板及放管滑件，送料机构包括用于输送管材的送料斗，送料机构将叠放机构叠放的管材输送至装配机构，装配机构包括模座、升降板及用于存放螺母的第二料斗；模座内设有与第二料斗的落料口相对应的导料板，螺母从第二料斗的落料口掉落到导料板的导料槽，再经导料槽落入到推料口，然后由导料板背侧的推料杆将螺母推入到管材里，再由导料槽相对侧的缩口夹头对管材装配好螺母的位置进行缩口加工。以此，完成管材的自动化输送，及不间断地完成管材的装螺母和缩口加工。

Description

一种自动装螺母装置

技术领域

本申请涉及自动化组装设备技术领域，尤其涉及一种自动装螺母装置。

背景技术

随着工业自动化技术的发展，在很多工业加工领域中，自动化设备已经逐步替代了过去手工制造业，工业制造由劳动制造密集型转化为机械自动化制造。譬如管材加工领域，成型的管材在工业上应用前，往往需要对其进行形状结构、零部件装配等加工后才能适用于特定用途。

尤其是对管材加装螺母或螺钉这些零部件时，以往是通过人工进行搬运管材和装配螺母，所以效率相对较低，质量无法保证，后来市场上出现了一些组装和加工设备，但是现有的组装或加工装备在完整的装配流程上还需要投入一定的手工操作，还无法做到完全的自动化装配。如人工摆放好管材后先将螺母放置于料斗上，通过在料斗上安装振动盘，通过振动料斗，使得螺母从料斗上掉下来，再通过装配机构将螺母转配在管材的端口上，然后再通过其他缩口设备对管材进行缩口处理，防止螺母从管材的端口上松动脱离。

由此可知，现有的螺母装配设备，是通过振动盘使螺母掉落到装配机构上再与管材组装在一起，然后再使用其他缩口设备进行管材缩口加工，所以组装成本高，流程复杂，无法实现不间断自动化装配的目的。

实用新型内容

有鉴于此，本申请的目的是通过提供一种自动装螺母装置，解决现有螺母组装设备无法不间断地输送管材至装配机构和将螺母组装在管材上、及缩口加工，导致组装流程复杂及成本过高等技术问题。

为达到上述技术目的，本申请提供了一种自动装螺母装置，包括：

机架，所述机架上设有面板；

叠放机构，所述叠放机构设于所述面板上，所述叠放机构包括用于叠放管材的第一料斗，所述第一料斗的放料侧的内壁设有传管板和可升降的放管滑件，所述传管板与所述放管滑件相连接；

送料机构，所述送料机构设于所述面板上且位于所述叠放机构下方，所述送料机构包括用于输送管材的送料斗，所述送料斗由送料油缸驱动；

装配机构，所述装配机构设于所述面板上，所述装配机构布置于所述叠放机构的放料侧，所述送料机构朝所述叠放机构及所述装配机构方向往复移动，所述装配机构包括模座、升降板及用于存放螺母的第二料斗；

所述第二料斗设于所述模座上方，所述模座内设有与第二料斗的落料口相对应的导料板，所述导料板的正面设有用于引导螺母向下掉落的导料槽，所述导料槽相对侧设有用于收缩管材口径的缩口夹头，所述导料板与所述第二料斗之间设有落料挡块，所述导料板对应所述导料槽的下端口处贯穿有推料口，所述导料板设置所述导料槽的相反侧且对应所述推料口布置有用于推动螺母的推料杆，所述模座面向所述送料斗的内侧面设置所述用于升降管材的升降板及用于夹紧管材的夹料板，所述升降板位于所述夹料板面向所述送料斗的一侧面。

进一步地，所述模座包括上模座和下模座，所述上模座与所述下模座相互平行布置，所述上模座与所述下模座之间通过模座支撑板相连接，所述第二料斗设于所述上模座的表面，所述下模座的底面通过滑块与所述面板上的第二滑轨相连接。

进一步地，所述导料板的上端与所述上模座的底面连接，所述导料板的下端与所述下模座的表面连接，所述上模座贯穿有落料通道，所述落料通道与所述第二料斗的落料口及所述导料槽的上端口相对应布置；

所述落料挡块设于所述导料槽的上端与所述上模座的底面之间，所述落料挡块设有挡料口，所述挡料口与所述导料槽的上端口、所述上模座的落料通道及所述第二料斗的落料口相对应布置，所述落料挡块连接有落料气缸。

进一步地，所述缩口夹头连接有缩口气缸，所述缩口气缸通过U形座固定在所述导料板的一侧面，所述缩口气缸的活塞杆贯穿所述U形座后连接所述缩口夹头一端，所述缩口夹头的夹头端与所述推料口相对应布置。

进一步地，所述夹料板包括上夹料板和下夹料板，所述上夹料板固定于所述上模座的底面，所述下夹料板设于所述下模座上并由油缸驱动，所述下夹料板在所述上模座与所述下模座之间升降，所述上夹料板与所述下夹料板的相对侧分别设有适配于所述管材半径的凹槽。

进一步地，所述升降板设于所述下模座上方，所述升降板的下侧边朝向所述下模座，且所述升降板的一侧面连接于所述下夹料板面向所述送料斗的一侧面，所述升降板的上侧边设有适配于所述管材半径的凹槽，所述下夹料板与设于所述下模座的底面的升降油缸相连接。

进一步地，所述送料斗包括送料移动板和至少两块送料卡板，两块所述送料卡板的下侧边分别与所述送料移动板的两侧边相连接，且两块所述送料卡板的上侧边分别设有适配于所述管材半径的凹槽，所述送料移动板的一端与所述送料油缸连接，所述送料移动板的底面通过滑块与设置在所述面板上的第一滑轨相连接。

进一步地，所述第一料斗包括至少两块叠放侧板，两块所述叠放侧板分别立放于所述面板上且呈相互平行布置关系，两块所述叠放侧板之间通过侧板连接杆相连接，所述侧板连接杆的两端贯穿所述叠放侧板后通过连接杆支撑板与所述面板相固定连接；

所述叠放侧板的内侧面设有倾斜布置的叠放底板，所述叠放侧板面向所述装配机构的一侧边设有叠放前挡板。

进一步地，所述放管滑件包括连杆轴承及驱动所述连杆轴承朝竖直方向升降的升降气缸；

所述连杆轴承与所述叠放底板的较低端相对应布置。

进一步地，所述传管板设为L形，所述升降气缸通过所述传管板固定连接所述叠放侧板的内侧面，所述传管板位于所述升降气缸面向所述装配机构的一侧，且所述传管板与所述叠放前挡板之间留置有可容纳管材的间隙。

从以上技术方案可以看出，本申请提供的一种自动装螺母装置，机架的面板上设有叠放机构，通过叠放机构的第一料斗叠放管材，通过第一料斗的放料侧的放管滑件和传管板将管材放落到送料机构的送料斗上，再由送料斗将管材输送至装配机构，以此完成管材的自动化输送；通过装配机构的升降板将送料斗上的管材升到夹料板位置夹紧管材，控制落料挡块释放第二料斗的螺母，螺母通过导料槽落入到推料口位置，控制推料杆将螺母推进管材的两端口里，再控制缩口夹头对管材进行缩口处理，以此不间断地完成管材的装螺母和缩口加工。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请实施例提供的自动装螺母装置的立体图；

图2为本申请实施例提供的自动装螺母装置的俯视图；

图3为本申请实施例提供的自动装螺母装置的面板上的送料机构、拆除第二料斗和上模座后的装配机构的立体图；

图4为本申请实施例提供的自动装螺母装置的装配机构的立体图；

图5为本申请实施例提供的自动装螺母装置的的又一立体图；

图6为本申请实施例提供的自动装螺母装置的导料板、落料挡块、缩口夹头及推料杆之间的装配关系的立体图。

图中：

11、机架；111、面板；112、第一滑轨；113、第二滑轨；

21、叠放机构；211、第一料斗；2111、叠放侧板；2112、侧板连接杆；2113、连接杆支撑板；2114、叠放底板；2115、叠放前挡板；212、传管板；213、放管滑件；

31、送料机构；311、送料斗；312、送料油缸；3111、送料移动板；3112、送料卡板；

41、装配机构；411、上模座；412、下模座；413、模座支撑板；414、第二料斗；415、升降板；416、导料板；4161、导料槽；4162、推料口；417、缩口夹头；418、缩口气缸；419、落料挡块；420、落料气缸；421、推料杆；422、推料油缸；423、上夹料板；424、下夹料板；425、升降油缸；426、导料盖板，427、推料安装座。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

本申请实施例公开了一种自动装螺母装置。

请参阅图1-6所示，本申请实施例中提供的一种自动装螺母装置，主要用于对各种管材进行叠放、输送及装配进行螺母或螺丝，管材指的是金属管或塑料管。在实际应用中，自动装螺母装置主要包括机架11、叠放机构21、送料机构31及装配机构41，本申请的机架11主要由方形的板条相互搭建成方形框结构，机架11的表面铺设有面板111，叠放机构21、送料机构31及装配机构41分别安装在面板111上，且将送料机构31布置在叠放机构21的下方并靠近于叠放机构21的放料侧。通过对叠放机构21、送料机构31及装配机构41之间的合理布置，有效提高管材的输送和装配螺母的效率。

于本实施例中，所述叠放机构21主要包括有第一料斗211，在第一料斗211的放料侧的放料侧的内壁安装有放管滑件213和传管板212，且放管件与传管板212相互固定连接，所述第一料斗211主要是用于叠放待装配螺母的管材，第一料斗211上叠放的多根管材有序地由放管滑件213进行释放。确切地说，放管滑件213在驱动件的驱动下可在竖直方向升降，这样，放管滑件213可通过竖直方向的升降动作来将第一料斗211上的管材顶起落入到传管板212上。

所述送料机构31主要包括有送料斗311和送料油缸312，送料油缸312驱动送料斗311在水平方向往复移动，也即是，送料机构31在送料油缸312的驱动下朝叠放机构21及装配机构41方向往复移动。这样，送料斗311用于输送落入到传管板212上的管材，送料斗311在送料油缸312的驱动下将传管板212上的管材输送至装配机构41附近。

所述装配机构41主要包括模座、升降板415及第二料斗414，其中，模座设有多个且安装在面板111上，所述送料机构31位于两个模座之间，因此当送料机构31将管材输送至模座时，位于送料机构31两侧的模座分别对管材的两端进行螺母装配，以此提高管材装配螺母的效率。升降板415安装在模座面向送料斗311的内侧面，升降板415用于升降送料斗311输送过来的管材，第二料斗414设于模座上方，第二料斗414用于存放待装配在管材两端的螺母。更具体地，模座面向送料斗311的内侧面还设有用于夹紧管材的夹料板，且该升降板415固定连接在夹料板面向送料斗311的一侧面，当夹料板在驱动件的作用下做升降动作时同步带动升降板415。

优选的，模座内设有导料板416，且该导料板416位于第二料斗414的落料口的下方，导料板416与第二料斗414的落料口之间设有落料挡块419。在该导料板416的正面设有沿导料板416长度方向布置的导料槽4161，在导料板416对应导料槽4161的下端口处贯穿有推料口4162，因此，通过操作落料挡块419可使得第二料斗414的螺母通过导料槽4161自由地掉落到推料口4162一侧。导料槽4161设有导料盖板426，当导料盖板426盖合在导料槽4161上时，可防止导料槽4161中的螺母掉落出来，保证螺母的正常落入到推料口4162。

所述导料板416设置导料槽4161的相反侧设置有推料杆421，该推料杆421连接有推料油缸422，推料油缸422通过推料安装座427安装在下模座412上，推料安装座427大致设置在导料板416的背侧，且推料杆421与导料板416的推料口4162相对应布置。因此，当螺母落入到导料板416的推料口4162位置时，推料油缸422驱动推料杆421将螺母推入到管材里。所述导料板416的导料槽4161的相对侧设有缩口夹头417，当然该缩口夹头417在驱动件的驱动下可在导料槽4161的相对侧的左右方向移动，当管材装配上螺母后，通过驱动件驱动缩口夹头417对管材装配螺母的相应位置进行缩口加工，使得螺母与管材更加稳固连接。

这样，机架11的面板111上设有叠放机构21，通过叠放机构21的第一料斗211叠放管材，通过第一料斗211的放料侧的放管滑件213和传管板212将管材放落到送料机构31的送料斗311上，再由送料斗311将管材输送至装配机构41，以此完成管材的自动化输送；通过装配机构41的升降板415将送料斗311上的管材升到夹料板位置夹紧管材，控制落料挡块419释放第二料斗414的螺母，螺母通过导料槽4161落入到推料口4162位置，控制推料杆421将螺母推进管材的两端口里，再控制缩口夹头417对管材进行缩口处理，以此不间断地完成管材的装螺母和缩口处理动作。

请参阅图4-5所示，所述模座包括上模座411和下模座412，上模座411与下模座412均为板状结构，上模座411与下模座412之间相距一定的距离，上模座411与下模座412相互平行布置。上模座411与下模座412之间通过模座支撑板413相连接，即是模座支撑板413与上模座411及下模座412相垂直连接，模座支撑板413大致为U形结构，两个模座之间的模座支撑板413的U形口呈相对关系布置。所述第二料斗414设于上模座411的表面，而下模座412的底面通过滑块与面板111上的第二滑轨113相连接，因此，下模座412在驱动件的驱动下可沿第二滑轨113方向往复滑动。

请参阅图6所示，本实施例的导料板416的上端与上模座411的底面连接，而导料板416的下端与下模座412的表面连接，使得导料板416与模座支撑板413呈相平行布置关系。上模座411贯穿有落料通道，落料通道主要用于使第二料斗414的螺母能够通过上模座411落入到导料槽4161，因此，该落料通道与第二料斗414的落料口及导料槽4161的上端口相对应布置。优选的，将所述落料挡块419设于导料槽4161的上端与上模座411的底面之间，落料挡块419还设有方便螺母通过的挡料口，且落料挡块419的挡料口与导料槽4161的上端口、上模座411的落料通道及第二料斗414的落料口相对应布置。

在实际应用中，所述落料挡块419连接有落料气缸420，在落料气缸420的控制下，可将落料挡块419的挡料口对准第二料斗414的落料口、上模座411的落料通道及导料槽4161的上端口，以此使第二料斗414中的螺母掉落到导料槽4161的推料口4162一侧，做好将螺母装配到管材中的准备；也可将落料挡块419的挡料口与第二料斗414的落料口、上模座411的落料通道及导料槽4161的上端口相错位布置，以此防止螺母从第二料斗414的落料口掉落，尤其是适用与停机的情况下。

本实施例的缩口夹头417连接有缩口气缸418，缩口气缸418和缩口夹头417布置于上模座411与下模座412之间。更具体地，该缩口气缸418通过U形座固定在导料板416的一侧面，U形座以逆转90°后的状态下固定在导料板416的一侧面，缩口气缸418的活塞杆从U形座的开口相反一边侧贯穿。活塞杆贯穿至U形座的开口侧后连接缩口夹头417一端，也即是说，缩口夹头417是布置于U形状的开口侧，在缩口气缸418的驱动下，该缩口夹头417的夹头端与推料口4162相对应布置或错位布置。以此实现缩口夹头417对管材的缩口加工动作。

请参阅图5所示，夹料板包括上夹料板423和下夹料板424，其中，上夹料板423固定于上模座411的底面，下夹料板424设于下模座412上，该下夹料板424连接固定在下模座412底面的升降油缸425，下夹料板424通过升降油缸425的驱动在上夹料板423与下夹料板424之间做升降动作。上夹料板423与下夹料板424的相对侧分别设有适配于管材半径的凹槽，这样，当升降油缸425驱动下夹料板424向上动作时，下夹料板424与上夹料板423相互作用对管材进行夹紧，然后对管材进行装配螺母。管材的两端装配好螺母后，升降油缸425驱动下夹料板424向下动作，这时下夹料板424支撑着管材一起下降，截止管材平放于升降板415上。

本实施例的升降板415设于下模座412上方，该升降板415大致横放着布置在下模座412的表面，需要说明的是，升降板415与下模座412没有连接关系。更具体地，升降板415的下侧边朝向下模座412，升降板415的上侧边朝向上模座411，而升降板415的一侧面与下夹料板424面向送料斗311的一侧面相互固定连接。升降板415的上侧边设有适配于管材半径的凹槽，也即是说，升降板415的上侧边是用于支撑管材的，管材通过送料机构31输送过来后，放置在升降板415的凹槽上。这样，当升降油缸425驱动下夹料板424向上动作时，同步带升降板415向上动作，使上夹料板423与下夹料板424相互支持和相互作用对管材进行夹紧，以方便将螺母装配在管材里。

请参阅图3所示，本实施例的送料斗311包括送料移动板3111和至少两块送料卡板3112，该两块送料卡板3112垂直地布置于送料移动板3111的两侧边，使得送料移动板3111与两块送料卡板3112构成U形槽结构的送料机构31。更具体地，两块送料卡板3112的下侧边分别与送料移动板3111的两侧边相垂直连接，在两块送料卡板3112的上侧边分别设有适配于管材半径的凹槽，也即是，传管板212上的管材可直接落入到送料卡板3112上侧边的凹槽中。送料移动板3111的一端与送料油缸312连接，送料移动板3111的底面通过滑块与设置在面板111上的第一滑轨112相连接，这样，送料油缸312即可驱动送料移动板3111沿第一滑轨112方向往复移动，以此实现自动化地将管材从叠放机构21输送至装配机构41的目的。

请参阅图1-2所示，本实施例的第一料斗211包括至少两块叠放侧板2111，两块叠放侧板2111分别立放于面板111上且呈相互平行布置状态，两块叠放侧板2111之间通过侧板连接杆2112相连接。更具体地，两块叠放侧板2111通过多条侧板连接杆2112相互固定连接，侧板连接杆2112的两端分别贯穿相连接的叠放侧板2111，贯穿叠放侧板2111后的侧板连接杆2112通过连接杆支撑板2113与面板111相固定连接。也即是说，侧板连接杆2112的两端通过连接杆支撑板2113固定在面板111上方，然后叠放侧板2111是通过侧板连接杆2112固定在面板111上，以此实现叠放侧板2111与面板111之间的布置关系。

优选的，在叠放侧板2111的内侧面设有倾斜布置的叠放底板2114，该叠放底板2114远离装配机构41的一端为较高端，叠放底板2114靠近装配机构41的一端为较低端，这样，叠放在叠放底板2114上的管材即可在重力的作用下朝较低端滑动。在叠放侧板2111面向装配机构41的一侧边设有叠放前挡板2115，通过设置叠放前挡板2115，可防止叠放底板2114上的管材掉落，而使管材有序地通过放管滑件213的作用掉落到传管板212上，然后由送料斗311输送至装配机构41进行螺母装配。

优选的，本实施例的放管滑件213包括连杆轴承，确切地说，连杆轴承是通过连杆将两个轴承连接在一起，该连杆轴承的连杆底部与升降气缸的活塞杆相连接。这样，升降气缸即可驱动连杆轴承朝竖直方向做升降动作，连杆轴承布置于叠放底板2114的较低端，且连杆轴承的高度与叠放底板2114的较低端相对应布置，通过升降气缸驱动连杆轴承向上顶出放置于叠放底板2114的较低端的管材，当连杆轴承的水平高度高出传管板212的上端部时，管材即可落入到传管板212上，然后又送料斗311输送至装配机构41进行装配螺母。

优选的，本实施例的传管板212大致设为L形，升降气缸通过传管板212固定连接叠放侧板2111的内侧面，传管板212位于升降气缸面向装配机构41的一侧，也即是，升降气缸和连杆轴承靠近叠放底板2114，而传放管靠近装配机构41一侧。在实际应用中，传管板212与叠放前挡板2115之间留置有可容纳管材的间隙，这样，当升降气缸驱动连杆轴承将叠放底板2114上的管材顶出落入到传管板212，实则是管材落入到传管板212与叠放前挡板2115的空隙间。且叠放底板2114的底端与传放管的底端上面之间同样留置一空隙，当送料斗311输送管材时，管材的两端可从叠放底板2114的底端与传放管的底端上面之间空隙出来，以此方便送料斗311输送管材。

以上对本申请所提供的一种自动装螺母装置进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种自动装螺母装置，其特征在于，包括：

机架，所述机架上设有面板；

叠放机构，所述叠放机构设于所述面板上，所述叠放机构包括用于叠放管材的第一料斗，所述第一料斗的放料侧的内壁设有传管板和可升降的放管滑件，所述传管板与所述放管滑件相连接；

送料机构，所述送料机构设于所述面板上且位于所述叠放机构下方，所述送料机构包括用于输送管材的送料斗，所述送料斗由送料油缸驱动；

装配机构，所述装配机构设于所述面板上，所述装配机构布置于所述叠放机构的放料侧，所述送料机构朝所述叠放机构及所述装配机构方向往复移动，所述装配机构包括模座、升降板及用于存放螺母的第二料斗；

所述第二料斗设于所述模座上方，所述模座内设有与第二料斗的落料口相对应的导料板，所述导料板的正面设有用于引导螺母向下掉落的导料槽，所述导料槽相对侧设有用于收缩管材口径的缩口夹头，所述导料板与所述第二料斗之间设有落料挡块，所述导料板对应所述导料槽的下端口处贯穿有推料口，所述导料板设置所述导料槽的相反侧且对应所述推料口布置有用于推动螺母的推料杆，所述模座面向所述送料斗的内侧面设置所述用于升降管材的升降板及用于夹紧管材的夹料板，所述升降板位于所述夹料板面向所述送料斗的一侧面。

2.根据权利要求1所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述模座包括上模座和下模座，所述上模座与所述下模座相互平行布置，所述上模座与所述下模座之间通过模座支撑板相连接，所述第二料斗设于所述上模座的表面，所述下模座的底面通过滑块与所述面板上的第二滑轨相连接。

3.根据权利要求2所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述导料板的上端与所述上模座的底面连接，所述导料板的下端与所述下模座的表面连接，所述上模座贯穿有落料通道，所述落料通道与所述第二料斗的落料口及所述导料槽的上端口相对应布置；

所述落料挡块设于所述导料槽的上端与所述上模座的底面之间，所述落料挡块设有挡料口，所述挡料口与所述导料槽的上端口、所述上模座的落料通道及所述第二料斗的落料口相对应布置，所述落料挡块连接有落料气缸。

4.根据权利要求1所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述缩口夹头连接有缩口气缸，所述缩口气缸通过U形座固定在所述导料板的一侧面，所述缩口气缸的活塞杆贯穿所述U形座后连接所述缩口夹头一端，所述缩口夹头的夹头端与所述推料口相对应布置。

5.根据权利要求2所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述夹料板包括上夹料板和下夹料板，所述上夹料板固定于所述上模座的底面，所述下夹料板设于所述下模座上并由油缸驱动，所述下夹料板在所述上模座与所述下模座之间升降，所述上夹料板与所述下夹料板的相对侧分别设有适配于所述管材半径的凹槽。

6.根据权利要求5所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述升降板设于所述下模座上方，所述升降板的下侧边朝向所述下模座，且所述升降板的一侧面连接于所述下夹料板面向所述送料斗的一侧面，所述升降板的上侧边设有适配于所述管材半径的凹槽，所述下夹料板与设于所述下模座的底面的升降油缸相连接。

7.根据权利要求1所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述送料斗包括送料移动板和至少两块送料卡板，两块所述送料卡板的下侧边分别与所述送料移动板的两侧边相连接，且两块所述送料卡板的上侧边分别设有适配于所述管材半径的凹槽，所述送料移动板的一端与所述送料油缸连接，所述送料移动板的底面通过滑块与设置在所述面板上的第一滑轨相连接。

8.根据权利要求1所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述第一料斗包括至少两块叠放侧板，两块所述叠放侧板分别立放于所述面板上且呈相互平行布置关系，两块所述叠放侧板之间通过侧板连接杆相连接，所述侧板连接杆的两端贯穿所述叠放侧板后通过连接杆支撑板与所述面板相固定连接；

所述叠放侧板的内侧面设有倾斜布置的叠放底板，所述叠放侧板面向所述装配机构的一侧边设有叠放前挡板。

9.根据权利要求8所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述放管滑件包括连杆轴承及驱动所述连杆轴承朝竖直方向升降的升降气缸；

所述连杆轴承与所述叠放底板的较低端相对应布置。

10.根据权利要求9所述的自动装螺母装置，其特征在于，所述传管板设为L形，所述升降气缸通过所述传管板固定连接所述叠放侧板的内侧面，所述传管板位于所述升降气缸面向所述装配机构的一侧，且所述传管板与所述叠放前挡板之间留置有可容纳管材的间隙。

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