CN217070618U - 一种锻件加工用全自动智能化生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种锻件加工用全自动智能化生产线，包括工作台，所述工作台的上端面上设置有传送带，所述传送带的上端面靠前侧设置有加热装置，所述加热装置的下端固定连接在工作台的上端面上，所述传送带的上端面中心处设置有壳体，所述壳体的下端固定连接在工作台的上端面上，所述壳体的内部设置有底板，所述底板的后端固定连接在壳体的前内侧壁上，所述底板的前端上侧设置有隔板。本实用新型通过在外壳的内部设置有挤压装置，伸缩装置将加热过后的铁块夹起在电动滑块与滑轨的配合下将铁块传送到挤压装置的中间，利用挤压装置对体块进行模锻，提高了锻件的加工速度与加工效率，减少了工作人员的工作量。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸件制造领域，尤其涉及一种锻件加工用全自动智能化生产线。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻，根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造，模锻又称挤压锻造，然而现在的挤压铸造工艺，除了挤压铸造设备的性能是一个非常重要的因素之外，挤压铸造模具的设计和精度也是一个极为重要的因素，现在的锻造磨具与挤压设备之间大都为固定状态，对有不同形状要求的锻件，挤压模具更换起来比较麻烦，而且在挤压过程中掉落的碎屑需要人工对其进行清理，效率较慢，且工作量较大。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种锻件加工用全自动智能化生产线。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种锻件加工用全自动智能化生产线，包括工作台，所述工作台的上端面上设置有传送带，所述传送带的上端面靠前侧设置有加热装置，所述加热装置的下端固定连接在工作台的上端面上，所述传送带的上端面中心处设置有壳体，所述壳体的下端固定连接在工作台的上端面上，所述壳体的内部设置有底板，所述底板的后端固定连接在壳体的前内侧壁上，所述底板的前端上侧设置有隔板，所述隔板的上下两端分别固定连接在壳体的上内壁与底板的上端面上，所述隔板的前侧壁上开设有活动孔，所述壳体的上内壁中心处设置有滑轨，所述滑轨的上端固定连接在壳体的上内壁中心处，所述滑轨的下端面上滑动连接有电动滑块，所述电动滑块的下端面上设置有伸缩装置，所述伸缩装置的下端固定连接有夹持装置，所述壳体靠后侧的两内侧壁上分别设置有挤压装置，两个所述挤压装置的一侧壁分别固定连接在壳体的两内侧壁上，所述传送带的上端面靠后侧处设置有降温装置，所述降温装置的下端固定连接在工作台的上端面上。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述壳体的一侧壁靠上端处设置有散热孔。
作为上述技术方案的进一步描述：
两个所述挤压装置包括两个液压顶杆，两个所述液压顶杆的输出端上均固定连接有固定板，两个固定板的另一侧壁上均设置有挤压模具，两个所述挤压模具分别通过四个固定螺栓固定连接在两个固定板的侧壁上。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述底板的上端面中心处设置有抽屉，所述抽屉的前端贯穿壳体的后侧壁，所述抽屉的内部设置有漏板，所述漏板与抽屉之间为可拆式连接，所述抽屉的后侧壁上设置有把手，所述把手的表面设置有隔热保护套。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述工作台的下端设置有六个支柱，且六个所述支柱呈矩形阵列式固定连接在工作台的下端面上，所述工作台的下端面上设置有两个储存箱，两个所述储存箱分别位于两相邻支柱的中间。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述工作台的后端设置有下料板，所述下料板的前端固定连接在工作台的后侧壁上。
作为上述技术方案的进一步描述：
两个所述液压顶杆为同步控制。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述传送带的表面设置有耐热金属层。
本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型与现有设置对比，通过在外壳的内部设置有挤压装置，伸缩装置将加热过后的铁块夹起在电动滑块与滑轨的配合下将铁块传送到挤压装置的中间，利用挤压装置对体块进行模锻，提高了锻件的加工速度与加工效率，减少了工作人员的工作量。
本实用新型与现有设置对比，通过在底板的上端设置有抽屉，在两个液压顶杆端部的挤压模具对铁块进行挤压时，落下来的铁碎与杂质会统一收集在抽屉的里面，方便工作人员后面统一进行清理。
本实用新型与现有设置对比，挤压模具通过四个固定螺栓固定连接在固定板的侧壁上，可根据锻件的加工需要对挤压模具进行跟换处理，具有拆卸方便安装简单等特点，能适用于不同的锻件加工。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种锻件加工用全自动智能化生产线的正视图；
图2为本实用新型提出的一种锻件加工用全自动智能化生产线的外壳的正剖视图；
图3为本实用新型提出的一种锻件加工用全自动智能化生产线的外壳的俯剖视图；
图4为本实用新型提出的一种锻件加工用全自动智能化生产线的抽屉的轴测图；
图5为图2中A处的放大示意图。
图例说明：
1、加热装置；2、工作台；3、支柱；4、储存箱；5、下料板；6、降温装置；7、壳体；8、散热孔；9、传送带；10、滑轨；11、伸缩装置；12、夹持装置；13、隔板；14、液压顶杆；15、抽屉；16、底板；17、活动孔；18、固定板；19、挤压模具；20、漏板；21、把手；22、固定螺栓；23、电动滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参照图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种锻件加工用全自动智能化生产线，包括工作台2，工作台2的上端面上设置有传送带9，传送带9的表面设置有耐热金属层，防止加热的铁块对传送带9造成损坏，传送带9的上端面靠前侧设置有加热装置1，加热装置1的下端固定连接在工作台2的上端面上，传送带9的上端面中心处设置有壳体7，壳体7的下端固定连接在工作台2的上端面上，壳体7的内部设置有底板16，底板16的后端固定连接在壳体7的前内侧壁上，底板16的前端上侧设置有隔板13，隔板13的上下两端分别固定连接在壳体7的上内壁与底板16的上端面上，隔板13的前侧壁上开设有活动孔17，壳体7的上内壁中心处设置有滑轨10，滑轨10的上端固定连接在壳体7的上内壁中心处，滑轨10的下端面上滑动连接有电动滑块23，电动滑块23的下端面上设置有伸缩装置11，伸缩装置11的下端固定连接有夹持装置12，壳体7靠后侧的两内侧壁上分别设置有挤压装置，两个挤压装置的一侧壁分别固定连接在壳体7的两内侧壁上，传送带9的上端面靠后侧处设置有降温装置6，降温装置6的下端固定连接在工作台2的上端面上，加工完成的锻件经过降温装置6对其进行降温处理，工作台2的后端设置有下料板5，下料板5的前端固定连接在工作台2的后侧壁上。
壳体7的一侧壁靠上端处设置有散热孔8，散热孔8用来将铁块加工时产生的热量散出，两个挤压装置包括两个液压顶杆14，两个液压顶杆14的输出端上均固定连接有固定板18，两个固定板18的另一侧壁上均设置有挤压模具19，两个挤压模具19分别通过四个固定螺栓22固定连接在两个固定板18的侧壁上，通过伸缩装置11与夹持装置12配合将铁块夹起，在电动滑块23在滑轨10的下端面滑动将铁块传送到两个挤压模具19的中间，在两个液压顶杆14的同时启动下对铁块进行模锻加工，两个液压顶杆14为同步控制，底板16的上端面中心处设置有抽屉15，抽屉15的前端贯穿壳体7的后侧壁，抽屉15的内部设置有漏板20，漏板20与抽屉15之间为可拆式连接，抽屉15的后侧壁上设置有把手21，把手21的表面设置有隔热保护套，挤压处理中的铁块掉落的碎屑统一集中在抽屉15的内部，工作台2的下端设置有六个支柱3，且六个支柱3呈矩形阵列式固定连接在工作台2的下端面上，工作台2的下端面上设置有两个储存箱4，两个储存箱4分别位于两相邻支柱3的中间。
工作原理：本实用新型为一种锻件加工用全自动智能化生产线，加工时通过将锻件放置在工作台2上端面的加热装置1内部，先对锻件进行加热处理，加热完成后的锻件通过传送带9传送到壳体7的下端，通过启动伸缩装置11将夹持装置12置于锻件的上端将锻件夹起，在通过电动滑块23在滑轨10的下端面滑动将铁块传送到两个挤压模具19的中间，在两个液压顶杆14的同时启动下对铁块进行模锻加工，挤压模具19可以根据加工需要通过拆除固定螺栓22对其进行更换，方便对不同的锻件进行加工处理，挤压过程中掉落的碎屑会统一收集在抽屉15的内部，方便后面工作人员对其进行清理，加工完成后的锻件再通过伸缩装置11与夹持装置12的配合再利用电动滑块23将其放置在传送带9的上端面上，随后传送到降温装置6的内部对其进行降温处理，最后通过下料板5落下，从而完成对锻件的加工处理。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种锻件加工用全自动智能化生产线，包括工作台（2），其特征在于：所述工作台（2）的上端面上设置有传送带（9），所述传送带（9）的上端面靠前侧设置有加热装置（1），所述加热装置（1）的下端固定连接在工作台（2）的上端面上，所述传送带（9）的上端面中心处设置有壳体（7），所述壳体（7）的下端固定连接在工作台（2）的上端面上，所述壳体（7）的内部设置有底板（16），所述底板（16）的后端固定连接在壳体（7）的前内侧壁上，所述底板（16）的前端上侧设置有隔板（13），所述隔板（13）的上下两端分别固定连接在壳体（7）的上内壁与底板（16）的上端面上，所述隔板（13）的前侧壁上开设有活动孔（17），所述壳体（7）的上内壁中心处设置有滑轨（10），所述滑轨（10）的上端固定连接在壳体（7）的上内壁中心处，所述滑轨（10）的下端面上滑动连接有电动滑块（23），所述电动滑块（23）的下端面上设置有伸缩装置（11），所述伸缩装置（11）的下端固定连接有夹持装置（12），所述壳体（7）靠后侧的两内侧壁上分别设置有挤压装置，两个所述挤压装置的一侧壁分别固定连接在壳体（7）的两内侧壁上，所述传送带（9）的上端面靠后侧处设置有降温装置（6），所述降温装置（6）的下端固定连接在工作台（2）的上端面上。
2.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：所述壳体（7）的一侧壁靠上端处设置有散热孔（8）。
3.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：两个所述挤压装置包括两个液压顶杆（14），两个所述液压顶杆（14）的输出端上均固定连接有固定板（18），两个固定板（18）的另一侧壁上均设置有挤压模具（19），两个所述挤压模具（19）分别通过四个固定螺栓（22）固定连接在两个固定板（18）的侧壁上。
4.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：所述底板（16）的上端面中心处设置有抽屉（15），所述抽屉（15）的前端贯穿壳体（7）的后侧壁，所述抽屉（15）的内部设置有漏板（20），所述漏板（20）与抽屉（15）之间为可拆式连接，所述抽屉（15）的后侧壁上设置有把手（21），所述把手（21）的表面设置有隔热保护套。
5.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：所述工作台（2）的下端设置有六个支柱（3），且六个所述支柱（3）呈矩形阵列式固定连接在工作台（2）的下端面上，所述工作台（2）的下端面上设置有两个储存箱（4），两个所述储存箱（4）分别位于两相邻支柱（3）的中间。
6.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：所述工作台（2）的后端设置有下料板（5），所述下料板（5）的前端固定连接在工作台（2）的后侧壁上。
7.根据权利要求3所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：两个所述液压顶杆（14）为同步控制。
8.根据权利要求1所述的一种锻件加工用全自动智能化生产线，其特征在于：所述传送带（9）的表面设置有耐热金属层。
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