CN217053788U - 一种大吨位预埋件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种大吨位预埋件，涉及桥梁预埋件施工技术领域，该大吨位预埋件包括：锚板、套管、螺母、封闭件和可拆卸件，在锚板上开设有贯穿的通孔；套管垂直连接于锚板的一侧且与通孔连通；螺母固定连接于锚板远离套管的一侧，螺母的中心孔与通孔连通；封闭件为一端开口的半封闭结构，其开口端套设于螺母外且与锚板固接；可拆卸件可拆卸穿设于套管，且当可拆卸件穿设于套管时，可拆卸件与螺母螺纹配合，可拆卸件远离螺母的一端穿出套管。本实用新型的一种大吨位预埋件，其能解决预埋件留置在混凝土外的部分不易拆除、混凝土模板周转率低及混凝土成型后表面不平整等问题。

Description

一种大吨位预埋件

技术领域

本申请涉及混凝土建筑桥梁预埋件施工技术领域，具体涉及一种大吨位预埋件。

背景技术

预埋件就是预先安装或埋藏在隐蔽工程内的构件，用于砌筑上部结构时的搭接，以利于外部工程设备基础的安装固定。预埋件大多由金属制造，例如钢筋或者铸铁，也可用木头，塑料等非金属刚性材料。预埋件是作为混凝土结构施工浇筑前事先按设计位置放置的，作为今后管道、电缆桥架支托架、檩条托座等的焊接固定。

在建筑或桥梁施工中，传统预埋件需要在混凝土浇筑之前先进行定位安装，施工完成后，预埋件结构整体留在混凝土中，混凝土外的结构需要进行切割拆除，在切割过程中产生的火花还会产生安全隐患；且预埋件在安装时需要在混凝土模板的对应位置开孔，以使预埋件外露于混凝土外的结构穿过，不仅影响混凝土模板的周转使用，还影响混凝土成型后的表面平整度。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种大吨位预埋件，以解决相关技术中预埋件留置在混凝土外的部分不易拆除、混凝土模板周转率低及混凝土成型后表面不平整的问题。

为达到以上目的，本申请提供一种大吨位预埋件，其包括：

锚板，其上开设有贯穿的通孔；

套管，其垂直连接于上述锚板的一侧且与上述通孔连通；

螺母，其固定连接于上述锚板远离上述套管的一侧，上述螺母的中心孔与上述通孔连通；

封闭件，其为一端开口的半封闭结构，其开口端套设于上述螺母外且与上述锚板固接；

可拆卸件，其可拆卸穿设于上述套管，且当上述可拆卸件穿设于上述套管时，上述可拆卸件与上述螺母螺纹配合，上述可拆卸件远离螺母的一端穿出上述套管。

一些实施例中，当上述可拆卸件未穿设于上述套管时，上述套管远离上述锚板的一端设有可拆卸的管塞。

一些实施例中，上述管塞为锥台形。

一些实施例中，上述通孔的圆心位于上述锚板的中心线上。

一些实施例中，上述通孔、上述套管和上述螺母的中心孔同轴。

一些实施例中，上述套管靠近上述锚板的一端穿设有垂直于上述套管的第一钢筋网片。

一些实施例中，上述套管远离上述锚板的一端穿设有垂直于上述套管的第二钢筋网片。

一些实施例中，上述封闭件包括：

封管，其为环状结构，套设于上述螺母外并与上述锚板固接；

封板，其连接于上述封管远离上述锚板的一端。

一些实施例中，上述可拆卸件穿出上述套管的一端具有外螺纹。

一些实施例中，上述可拆卸件为圆柱形钢棒。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种大吨位预埋件，通过在锚板上开设通孔，锚板的一侧垂直连接套管且套管与通孔连通，锚板的另一侧连接螺母且螺母的中心孔与通孔连通，从而使得套管与螺母的中心孔连通，将可拆卸件插入至套管中并穿过通孔与螺母螺纹连接后，再铺设钢筋网片并浇筑混凝土，混凝土的表面高于套管的顶部或与套管顶部平齐，即可在可拆卸件外露于混凝土的一端安装牛腿等临时受力结构，当施工完毕后，解除可拆卸件与螺母的螺纹连接后可将可拆卸件回收，不仅节约了成本，且解决了预埋件外露于混凝土表面的部分需要切割拆除，而造成的拆除不便和安全隐患的问题；在拆除可拆卸件后，再向套管内浇注混凝土，解决了需要在混凝土模板开孔以供可拆卸件穿过，而造成混凝土表面不平整的问题，且提高了混凝土模板的周转率；通过将可拆卸件套设在套管内，使得整个预埋件承受的剪力更大，可承受更大吨位的荷载。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的一种大吨位预埋件的主视图；

图2为图1的剖面图；

图3为锚板的俯视图；

图4为本实用新型提供的套管与管塞的配合示意图；

图5为本实用新型提供的第一钢筋网片和第二钢筋网片的安装示意图；

图6为本实用新型提供的一种大吨位预埋件的实施步骤二示意图；

图7为本实用新型提供的一种大吨位预埋件的实施步骤三示意图；

图8为本实用新型提供的一种大吨位预埋件的实施步骤四示意图；

图9为本实用新型提供的一种大吨位预埋件的实施步骤五示意图。

附图标记：

1、锚板；11、通孔；2、套管；3、螺母；4、封闭件；41、封管；42、封板；5、可拆卸件；6、管塞；7、第一钢筋网片；8、第二钢筋网片；

A、焊接件；B、混凝土表面；C、混凝土；D、牛腿。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种大吨位预埋件，其能解决预埋件留置在混凝土外的部分不易拆除、混凝土模板周转率低及混凝土成型后表面不平整等问题。

如图1至图3所示，本实施例提供了一种大吨位预埋件，包括锚板1、套管2、螺母3、封闭件4和可拆卸件5，在上述锚板1上开设有贯穿锚板1的通孔11，上述套管2垂直连接在锚板1的一侧且与上述通孔11连通，上述螺母3固定连接在上述锚板1远离上述套管2的一侧，且上述螺母3的中心孔与上述通孔11连通。

可以理解，通孔11、套管2和螺母3的中心孔相互连通，在本实施例中，通孔11的孔径与套管2的内径相同，套管2和螺母3通过焊接的方式与锚板1固定连接在一起。

上述封闭件4为一端开口的半封闭结构，封闭件4的开口端套设在上述螺母3外且与上述锚板1固接，以使上述螺母3位于封闭件4与锚板1组成的封闭空间内。

如图2所示，可拆卸件5可拆卸的穿设在上述套管2内，且当上述可拆卸件5穿设在套管2内时，上述可拆卸件5与上述螺母3螺纹配合，且可拆卸件5远离螺母3的一端穿出上述套管2。

由此可见，可拆卸件5的长度须大于套管2的长度，从而当预埋件埋设于混凝土内后，可拆卸件5远离螺母3的一端外露于混凝土外，且套管2埋设于混凝土内，以便于在可拆卸件5外露于混凝土外的一端安装牛腿等临时受力结构。

相比于传统的预埋件直接将钢棒等固定在锚板上，在本实施例中，将可拆卸件5穿设在套管2内，使得可拆卸件在套管的作用下，可承受一定的剪力，荷载也更大，但值得一提的是，可拆卸件5的最大直径应略小于套管2的内径，防止可拆卸件在套管内晃动而影响后续临时受力结构的安装。

进一步地，如图4所示，当上述可拆卸件5未穿设在上述套管2内时，上述套管2远离上述锚板1的一端设有可拆卸的管塞6，以对套管2的一端封闭，防止混凝土进入堵塞套管2。

优选的，如图4所示，上述管塞6为锥台形。

优选的，如图3所示，上述通孔11的圆心位于上述锚板1的中心线上，以便于多个预埋件铺设时，多个可拆卸件5之间的距离保持相同，有利于牛腿的进一步安装。

优选的，上述通孔11、套管2和螺母3的中心孔相互同轴。

进一步地，如图5所示，在上述套管2靠近上述锚板1的一端穿设有垂直于上述套管2的第一钢筋网片7，第一钢筋网片7通过焊接的方式与套管2固定连接。

进一步地，如图5所示，在上述套管2远离上述锚板1的一端穿设有垂直于上述套管2的第二钢筋网片8，第二钢筋网片8通过焊接的方式与套管2固定连接，第二钢筋网片8与第一钢筋网片7平行设立。

可以理解，设置第一钢筋网片和第二钢筋网片，以便于后续浇筑混凝土。

进一步地，如图2所示，上述封闭件4包括封管41和封板42，上述封管41为环状结构，套设在上述螺母3外并与上述锚板1固接，上述封板42与上述封管41远离锚板1的一端固接，以封闭上述封管41。

设置封闭件4的作用为，防止混凝土浇筑时，与螺母接触，并同时为可拆卸件5与螺母3的螺纹配合预留一定的空间。在本实施例中，采取封管和封板的结构来将螺母3与外界隔离，在其他实施例中，封闭件还可采取其他一体成型等结构，只要确保螺母与穿设于螺母内的可拆卸件不与混凝土接触即可。

进一步地，如图2所示，上述可拆卸件5穿出上述套管2的一端具有外螺纹。

可以理解，可拆卸件5穿出上述套管2的一端设置外螺纹，以便于牛腿等固定结构的安装。

优选的，上述可拆卸件5为圆柱形钢棒，且钢棒的直径略小于套管的直径。

本实用新型的具体的实施过程为：

步骤一：将螺母3和套管2分别焊接在锚板1的两侧面，并使套管2和螺母3的中心孔通过锚板1上的通孔11连通，将封管41套设在螺母3外并焊接固定在锚板上，用封板42将封管41封闭，从而组成焊接件A。

步骤二：如图6所示，先在需要安装预埋件的位置定位，将本实施例中的多个焊接件A按照要求预埋。将第一钢筋网片7和第二钢筋网片8依次垂直于套管穿设，并分别与套管2焊接固定，且第一钢筋网片7靠近锚板1，第二钢筋网片8远离锚板1。

步骤三：如图7所示，利用管塞6将套管2远离锚板1的开口封闭后，浇筑混凝土C，混凝土的表面B不高于管塞6远离套管2的端面且不低于套管2靠近管塞6的端面。

步骤四：如图8所示，将管塞6取下，并将可拆卸件5穿设于套管2内，并与螺母3旋紧固定后，在可拆卸件5穿出套管2的一端安装牛腿D等临时受力结构。

步骤五：如图9所示，当主体结构施工完成并拆除临时牛腿D等受力结构后，解除可拆卸件5与螺母3的螺纹连接，并将可拆卸件5取出，再向套管2内灌浆并做好混凝土表面B的处理，使混凝土表面B平整。

本申请实施例的大吨位预埋件，通过在锚板上开设通孔，并将套管和螺母分别固定连接在锚板的两侧，且使套管与通孔和螺母中心孔连通，形成供钢棒穿过的通道，钢棒与螺母螺纹配合，从而使钢棒穿设于套管内，解决了传统预埋件在埋设后，当临时受力结构拆除完成后，需要将预埋件外露于混凝土表面的部分切割而造成的拆除不便和安全隐患的问题，且拆卸后的钢棒还可继续使用，大大降低了施工成本；在钢棒未穿设于套管内时，通过管塞将套管远离锚板的一端开口封闭，从而在浇筑混凝土时，不仅可以解决混凝土进入套管内而造成套管堵塞的问题，还使得混凝土的表面高于套管的顶部，便于钢棒拆除后对混凝土表面平整度的处理；且将钢棒套设在套管内，使得整个预埋件承受的剪力更大，可承受更大吨位的荷载。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种大吨位预埋件，其特征在于，其包括：

锚板(1)，其上开设有贯穿的通孔(11)；

套管(2)，其垂直连接于所述锚板(1)的一侧且与所述通孔(11)连通；

螺母(3)，其固定连接于所述锚板(1)远离所述套管(2)的一侧，所述螺母(3)的中心孔与所述通孔(11)连通；

封闭件(4)，其为一端开口的半封闭结构，其开口端套设于所述螺母(3)外且与所述锚板(1)固接；

可拆卸件(5)，其可拆卸穿设于所述套管(2)，且当所述可拆卸件(5)穿设于所述套管(2)时，所述可拆卸件(5)与所述螺母(3)螺纹配合，所述可拆卸件(5)远离螺母(3)的一端穿出所述套管(2)。

2.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

当所述可拆卸件(5)未穿设于所述套管(2)时，所述套管(2)远离所述锚板(1)的一端设有可拆卸的管塞(6)。

3.如权利要求2所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述管塞(6)为锥台形。

4.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述通孔(11)的圆心位于所述锚板(1)的中心线上。

5.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述通孔(11)、所述套管(2)和所述螺母(3)的中心孔同轴。

6.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述套管(2)靠近所述锚板(1)的一端穿设有垂直于所述套管(2)的第一钢筋网片(7)。

7.如权利要求6所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述套管(2)远离所述锚板(1)的一端穿设有垂直于所述套管(2)的第二钢筋网片(8)。

8.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于，所述封闭件(4)包括：

封管(41)，其为环状结构，套设于所述螺母(3)外并与所述锚板(1)固接；

封板(42)，其连接于所述封管(41)远离所述锚板(1)的一端。

9.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述可拆卸件(5)穿出所述套管(2)的一端具有外螺纹。

10.如权利要求1所述的大吨位预埋件，其特征在于：

所述可拆卸件(5)为圆柱形钢棒。

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