CN217052142U - 用于转炉煤气的脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了用于转炉煤气的脱硫装置，包括转炉煤气、气体分离器、洗焦塔、洗液罐、脱硫塔、喷淋管、富液循环泵、再生槽、硫泡沫槽，所述转炉煤气通过气体分离器进入洗焦塔的内部，所述洗焦塔的内部固定安装有分离器，所述洗焦塔的顶部出口通过管道与脱硫塔的入口连接，所述洗焦塔的底部出口通过管道与洗液罐的入口连接，所述脱硫塔的内壁顶部固定安装有喷淋管，有效的减少的脱硫的流程，最大化的提高了脱落工作的效率，同时，由于减少了脱硫的流程，从而有效的降低了企业脱硫的成本，以提高企业的收益。

Description

用于转炉煤气的脱硫装置

技术领域

本实用新型涉及气体净化技术领域，具体为用于转炉煤气的脱硫装置。

背景技术

焦炉煤气含有微量硫、烯烃、氧气、焦油、萘、氰化氢、氨、苯等杂质，作为化工原料使用时，这些杂质会对后续化工工艺过程中的催化剂造成毒害，导致催化剂部分或完全失活；尤其是现代高效转化、合成催化剂，要求合成气中硫含量低于0.1×10－6；而焦炉煤气在进入蒸汽转化催化剂之前也要求烯烃等杂质总含量尽可能低于50×10－6。因此，高效脱除焦炉煤气中的硫、烯烃、焦油、萘、氰化氢、氨、苯等杂质，是焦炉煤气资源化利用的关键，硫化物的脱除通常采用干法和湿法，湿法脱硫是利用吸收液将原料中的硫化物吸收，含硫化物的吸收液在再生塔中分解或解析出硫化物，吸收液循环利用，湿法脱硫一般用于将高含量的硫化物脱除至较低含量，通常湿法脱硫控制的指标为脱硫后硫含量≤10ppm，干法脱硫主要应用于原料的精脱硫，干法脱硫控制的指标为脱硫后硫含量≤1ppm；

目前，市面上现有的脱硫方法存在以下几点不足：

1.现有的，转炉煤气的脱硫工艺十分复杂，导致脱硫的效率十分低下，从而影响脱硫效果；

2.同时，由于脱硫工艺十分复杂，导致相对应的脱硫成本较高，大大的增加了企业的损耗。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了用于转炉煤气的脱硫装置，解决了现有的，转炉煤气的脱硫工艺十分复杂，导致脱硫的效率十分低下，从而影响脱硫效果；同时，由于脱硫工艺十分复杂，导致相对应的脱硫成本较高，大大的增加了企业的损耗的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：用于转炉煤气的脱硫装置，包括转炉煤气、气体分离器、洗焦塔、洗液罐、脱硫塔、喷淋管、富液循环泵、再生槽、硫泡沫槽，所述转炉煤气通过气体分离器进入洗焦塔的内部，所述洗焦塔的内部固定安装有分离器，所述洗焦塔的顶部出口通过管道与脱硫塔的入口连接，所述洗焦塔的底部出口通过管道与洗液罐的入口连接，所述脱硫塔的内壁顶部固定安装有喷淋管。

优选的，所述脱硫塔的外壁一侧出口通过管道与再生槽的入口连接，所述脱硫塔的底部出口通过管道连接富液循环泵的一侧，所述富液循环泵的另一侧通过管道连接再生槽的底部入口。

优选的，所述再生槽的出口处通过管道连接硫泡沫槽的入口，所述硫泡沫槽的底部设置有搅拌器，所述硫泡沫槽的上侧出口通过管道连接吸液泵的一侧，所述吸液泵的另一侧通过管道连接溶液槽的入口。

优选的，所述硫泡沫槽的下侧出口通过管道连接硫泡沫泵的一侧，所述硫泡沫泵的另一侧通过管道连接沉淀箱的入口处，所述沉淀箱的出口处通过管道连接过滤泵的一侧。

优选的，所述过滤泵的另一侧通过管道连接溶液槽的一侧，所述溶液槽的内部固定安装刮板输送机的一侧，所述刮板输送机的一侧设有储料槽。

优选的，所述储料槽的内壁顶部固定连接有风干阀，且所述储料槽的内壁底部设置有融硫釜，所述储料槽的出口通过管道与成品槽连接。

(三)有益效果

本实用新型提供了用于转炉煤气的脱硫装置。具备以下有益效果：

(1)、该用于转炉煤气的脱硫装置，有效的减少的脱硫的流程，最大化的提高了脱落工作的效率，同时，由于减少了脱硫的流程，从而有效的降低了企业脱硫的成本，以提高企业的收益，解决了现有的，转炉煤气的脱硫工艺十分复杂，导致脱硫的效率十分低下，从而影响脱硫效果；以及脱硫成本较高，大大的增加了企业的损耗的问题。

(2)、该用于转炉煤气的脱硫装置，通过再生槽的设置，再生槽中上层液体通过吸液泵输送至溶液槽内，而其底部的浑浊液体通过搅拌后由硫泡沫泵加压送至硫泡沫过滤系统中的沉淀箱内，沉淀后的清液用过滤泵输送至溶液槽中，以达到循环反应的效果。

附图说明

图1为本实用新型转炉煤气的脱硫装置的示意图；

图2为本实用新型转炉煤气的脱硫工艺的流程图。

图中，1-转炉煤气、2-气体分离器、3-洗焦塔、4-洗液罐、5-脱硫塔、501- 喷淋管、6-富液循环泵、7-再生槽、8-硫泡沫槽、801-搅拌器、9-硫泡沫泵、 10-沉淀箱、11-过滤泵、12-吸液泵、13-溶液槽、14-刮板输送机、15-储料槽、 151-风干阀、152-融硫釜、16-成品槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型实施例提供一种技术方案：用于转炉煤气的脱硫装置，包括转炉煤气1、气体分离器2、洗焦塔3、洗液罐4、脱硫塔5、喷淋管 501、富液循环泵6、再生槽7、硫泡沫槽8，所述转炉煤气1通过气体分离器2 进入洗焦塔3的内部，所述洗焦塔3的内部固定安装有分离器，所述洗焦塔3 的顶部出口通过管道与脱硫塔5的入口连接，所述洗焦塔3的底部出口通过管道与洗液罐4的入口连接，所述脱硫塔5的内壁顶部固定安装有喷淋管501，所述脱硫塔5的外壁一侧出口通过管道与再生槽7的入口连接，所述脱硫塔5的底部出口通过管道连接富液循环泵6的一侧，所述富液循环泵6的另一侧通过管道连接再生槽7的底部入口。

在本实施例中，转炉煤气1通过气体分离器2进入洗焦塔3，上升的气液混合物高速分离器而产生旋转、液体雾珠被加速，飞向塔壁，被塔壁拦截聚集，达到气液分离，被分离的液体沿着洗焦塔3的内壁流入至洗焦塔3的底部，除去焦油的气体进入脱硫塔5，液体由吸液塔底部的出口进入洗液罐4内，之后进行污水处理。

所述再生槽7的出口处通过管道连接硫泡沫槽8的入口，所述硫泡沫槽8 的底部设置有搅拌器801，所述硫泡沫槽8的上侧出口通过管道连接吸液泵12 的一侧，所述吸液泵12的另一侧通过管道连接溶液槽13的入口，所述硫泡沫槽8的下侧出口通过管道连接硫泡沫泵9的一侧，所述硫泡沫泵9的另一侧通过管道连接沉淀箱10的入口处，所述沉淀箱10的出口处通过管道连接过滤泵 11的一侧。

在本实施例中，通过再生槽7的设置，再生槽7中上层液体通过吸液泵12 输送至溶液槽13内，而其底部的浑浊液体通过搅拌后由硫泡沫泵9加压送至硫泡沫过滤系统中的沉淀箱10内，沉淀后的清液用过滤泵11输送至溶液槽13中，以达到循环反应的效果。

所述过滤泵11的另一侧通过管道连接溶液槽13的一侧，所述溶液槽13的内部固定安装刮板输送机14的一侧，所述刮板输送机14的一侧设有储料槽15，所述储料槽15的内壁顶部固定连接有风干阀151，且所述储料槽15的内壁底部设置有融硫釜152，所述储料槽15的出口通过管道与成品槽16连接。

在本实施例中，溶液在溶液槽13内经过沉淀后，通过刮板输送机14送至储料槽15，储料槽15的物料经过风干阀151风干后，使得湿的硫中水被蒸发，剩下硫通过熔融釜将其融化，使得杂质被除去，熔融的硫放到成品槽16中，以供使用。

需要说明的是，该用于转炉煤气的脱硫装置，转炉煤气1通过气体分离器2 进入洗焦塔3，上升的气液混合物高速分离器而产生旋转、液体雾珠被加速，飞向塔壁，被塔壁拦截聚集，达到气液分离，被分离的液体沿着洗焦塔3的内壁流入至洗焦塔3的底部，除去焦油的气体进入脱硫塔5，液体由吸液塔底部的出口进入洗液罐4内，之后进行污水处理，除去焦油之后的气体由洗焦塔3顶部进入脱硫塔5下部，由其内部所设置的喷淋管501喷淋下来的脱硫液接触洗涤后，煤气中硫以二氧化硫计降至200ppm以下，脱硫后的煤气通过管道进入再生槽7的内部，而从脱硫塔5中吸收了H2S和SO2的脱硫富液从脱硫塔5底部由富液循环泵6中，之后由富液循环泵6传送至再生槽7的内部，该再生槽7的底部设置有喷射器在喷射富液时带入空气，富液中吸收了硫的液体，在催化剂的催化下，与带入富液内的氧反应，把硫再生出来，溶液得到再生，新生成的硫在空气从液体上升，再生槽7中上层液体通过吸液泵12输送至溶液槽13内，而其底部的浑浊液体通过搅拌后由硫泡沫泵9加压送至硫泡沫过滤系统中的沉淀箱10内，沉淀后的清液用过滤泵11输送至溶液槽13中，溶液在溶液槽13 内经过沉淀后，通过刮板输送机14送至储料槽15，储料槽15的物料经过风干阀151风干后，使得湿的硫中水被蒸发，剩下硫通过熔融釜将其融化，使得杂质被除去，熔融的硫放到成品槽16中，以供使用。

本实用新型的1-转炉煤气、2-气体分离器、3-洗焦塔、4-洗液罐、5-脱硫塔、501-喷淋管、6-富液循环泵、7-再生槽、8-硫泡沫槽、801-搅拌器、9-硫泡沫泵、10-沉淀箱、11-过滤泵、12-吸液泵、13-溶液槽、14-刮板输送机、15- 储料槽、151-风干阀、152-融硫釜、16-成品槽，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决了现有的，转炉煤气的脱硫工艺十分复杂，导致脱硫的效率十分低下，从而影响脱硫效果；同时，由于脱硫工艺十分复杂，导致相对应的脱硫成本较高，大大的增加了企业的损耗的问题，本实用新型通过上述部件的互相组合，有效的减少的脱硫的流程，最大化的提高了脱落工作的效率，同时，由于减少了脱硫的流程，从而有效的降低了企业脱硫的成本，以提高企业的收益。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点, 对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：包括转炉煤气(1)、气体分离器(2)、洗焦塔(3)、洗液罐(4)、脱硫塔(5)、喷淋管(501)、富液循环泵(6)、再生槽(7)、硫泡沫槽(8)，所述转炉煤气(1)通过气体分离器(2)进入洗焦塔(3)的内部，所述洗焦塔(3)的内部固定安装有分离器，所述洗焦塔(3)的顶部出口通过管道与脱硫塔(5)的入口连接，所述洗焦塔(3)的底部出口通过管道与洗液罐(4)的入口连接，所述脱硫塔(5)的内壁顶部固定安装有喷淋管(501)。

2.根据权利要求1所述的用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：所述脱硫塔(5)的外壁一侧出口通过管道与再生槽(7)的入口连接，所述脱硫塔(5)的底部出口通过管道连接富液循环泵(6)的一侧，所述富液循环泵(6)的另一侧通过管道连接再生槽(7)的底部入口。

3.根据权利要求2所述的用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：所述再生槽(7)的出口处通过管道连接硫泡沫槽(8)的入口，所述硫泡沫槽(8)的底部设置有搅拌器(801)，所述硫泡沫槽(8)的上侧出口通过管道连接吸液泵(12)的一侧，所述吸液泵(12)的另一侧通过管道连接溶液槽(13)的入口。

4.根据权利要求3所述的用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：所述硫泡沫槽(8)的下侧出口通过管道连接硫泡沫泵(9)的一侧，所述硫泡沫泵(9)的另一侧通过管道连接沉淀箱(10)的入口处，所述沉淀箱(10)的出口处通过管道连接过滤泵(11)的一侧。

5.根据权利要求4所述的用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：所述过滤泵(11)的另一侧通过管道连接溶液槽(13)的一侧，所述溶液槽(13)的内部固定安装刮板输送机(14)的一侧，所述刮板输送机(14)的一侧设有储料槽(15)。

6.根据权利要求5所述的用于转炉煤气的脱硫装置，其特征在于：所述储料槽(15)的内壁顶部固定连接有风干阀(151)，且所述储料槽(15)的内壁底部设置有融硫釜(152)，所述储料槽(15)的出口通过管道与成品槽(16)连接。

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