CN217046472U - 关节模组和机械臂 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种关节模组和机械臂，其中，关节模组包括输出组件、驱动组件、制动组件、编码组件和驱控组件，输出组件包括输出轴和谐波减速器，输出轴具有中心孔，用于走线等，谐波减速器套设在输出轴的外侧，驱动组件也套设在输出轴的外侧，并且，驱动组件包括输入轴，输入轴位于谐波减速器的一侧，并且，制动组件套设在输入轴的外侧，能够对输入轴进行制动，而编码组件套设在输出轴的外侧，能够对输出轴和输入轴进行监测，从而驱控组件能够读取编码组件的监测结果，从而达到控制、驱动以及位置检测的目的，并且，驱控组件具有通孔，通孔和输出轴的中心孔相对应，从而便于走线。

Description

关节模组和机械臂

技术领域

本实用新型涉及机械臂技术领域，具体而言涉及一种关节模组和一种机械臂。

背景技术

协作机器人大都会选择中空走线的方式，即关节相互之间的供电及通信线缆都将会从关节模组的中心孔引入和穿出。而配置有关节力矩传感器的关节模组，其关节力矩传感器大多也会选择从中心孔走线，在相关技术中，关节的谐波减速器套设在输入轴的外侧，从而导致输出轴的中心孔受到谐波减速器和输入轴的同时影响，导致中心孔的孔径的减小。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的关节模组的中心孔的孔径较小技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种关节模组。

本实用新型的第二方面提出了一种机械臂。

有鉴于此，根据本实用新型的第一方面，本实用新型提出了一种关节模组，包括：输出组件，输出组件包括输出轴和套设于输出轴的谐波减速器，以及套设于输出轴的扭矩传感器，输出轴上设置有安装部，扭矩传感器位于安装部的一侧，谐波减速器的柔轮的部分固定在安装部和扭矩传感器之间，安装部、扭矩传感器和谐波减速器沿着输出轴的轴向分布；驱动组件，套设于输出轴，驱动组件包括输入轴和套设在输入轴外侧的电机，输入轴位于谐波减速器的一侧，并用于驱动谐波减速器；制动组件，套设于输入轴侧；编码组件，套设于输出轴，位于制动组件背离驱动组件的一侧；驱控组件，和编码组件对应设置，用于读取编码组件，驱控组件包括通孔，输出轴对应于通孔设置，其中，扭矩传感器、谐波减速器、电机、制动组件、编码组件和驱控组件，沿着输出轴的轴向分布。

本实用新型提出的关节模组，包括输出组件、驱动组件、制动组件、编码组件和驱控组件，从而驱动组件能够驱动输出组件运动，制动组件能够实现对输出组件的制动，具体地，可在停电或其他情况，使得关节模组保持当前位姿，编码组件更改检测驱动组件和输出组件的运行参数，驱控组件能够读取编码组件的检测结果，并且，还能对制动组件和驱动组件进行控制。

其中，输出组件包括输出轴和谐波减速器，输出轴具有中心孔，用于走线等，谐波减速器套设在输出轴的外侧，驱动组件也套设在输出轴的外侧，并且，驱动组件包括输入轴和电机，电机套设在输入轴的外侧并和输入轴相连接，输入轴位于谐波减速器的一侧，并且，制动组件套设在输入轴的外侧，能够对输入轴进行制动，而编码组件套设在输出轴的外侧，能够对输出轴和输入轴进行监测，从而驱控组件能够读取编码组件的监测结果，从而达到控制、驱动以及位置检测的目的，并且，驱控组件具有通孔，通孔和输出轴的中心孔相对应，从而便于走线。

并且，扭矩传感器、谐波减速器、电机、制动组件、编码组件和驱控组件，沿着输出轴的轴向依次分布，从而降低关节模组的径向尺寸，以及，扭矩传感器、谐波减速器、电机、制动组件、编码组件和驱控组件依次轴向设置的布局方式更加合理，结构更加紧凑，从而降低关节模组的整体体积。

以上关节模组中输出组件、驱动组件、制动组件、编码组件和驱控组件的布局，输入轴和谐波减速器，不会出现径向堆叠的情况，从而减小了关节模组的径向尺寸，进而相较于相关技术中谐波减速器套设在输入轴外侧的技术方案而言，同等外径的情况下，本实用新型提供的关节模组的输出轴能够具有更大的直径，从而输出轴的中心孔也能够具有更大的直径，从而更加便于机械臂的走线。

并且，关节模组中输出组件、驱动组件、制动组件、编码组件和驱控组件可以形成模块化结构，便于安装和维修等操作。

以及输出组件包括套设在输出轴上的扭矩传感器，谐波减速器采用谐波减速器，输出轴沿径向凸出设置有安装部，扭矩传感器位于安装部的一侧，谐波减速器的柔轮的部分固定在安装部和扭矩传感器之间，具体地，通过谐波减速器达到减少效果，并且，基于对输出轴和柔轮的检测，能够测得关节模组的扭矩，并且，扭矩传感器也是设置在谐波减速器的一侧，从而可以进一步地减少各个部件之间的径向叠设，提升输出轴中心孔的孔径。

另外，输出轴和扭矩传感器为分体式结构，从而方便对关节模组的快速安装和维护，具体地，在对关节模组检修时，需要拆开关节模组，而输出轴和扭矩传感器为分体式结构便于关节模组的拆解，并且，在更换扭矩传感器或输出轴时，只需单独更换即可，降低维修成本，并且，单独的扭矩传感器也便于调试，以及，输出轴和扭矩传感器的分体式结构也能够降低输出轴加工的精度要求，从而可以节约生产成本和维护成本。

另外，根据本实用新型提供的上述技术方案中的关节模组，还可以具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，输出组件还包括：第一密封件，设于谐波减速器的波发生器和输出轴之间。

在该技术方案中，输出组件还包括设置在谐波减速器的波发生器和输出轴之间的第一密封件，由于谐波减速器中具有润滑油脂，因此，通过设置第一密封件密封谐波减速器中的润滑油脂，降低谐波减速器中的润滑油脂进入到关节模组的其他部件中的可能性，提升关节模组的稳定性。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，输出组件还包括：安装法兰，套设于输出轴，和谐波减速器的钢轮相连接；连接法兰，套设于输出轴，和谐波减速器的钢轮相连接，谐波减速器的钢轮的部分设于安装法兰和连接法兰之间；第一轴承，套设于连接法兰；第一安装座，套设于第一轴承，和扭矩传感器相连接；固定件，设于第一安装座，以固定第一轴承，其中，安装法兰、谐波减速器的钢轮和连接法兰沿着输出轴的轴向分布。

在该技术方案中，输出组件还包括安装法兰、连接法兰、第一轴承、第一安装座和固定件，具体地，安装法兰套设在输出轴的外侧，谐波减速器的钢轮和安装法兰相连接，连接法兰也套设在输出轴的外侧，谐波减速器的钢轮和连接法兰相连接，也就是，谐波减速器的钢轮夹设在安装法兰和连接法兰之间，并且，连接法兰位于谐波减速器的钢轮背离输入轴的一侧。

并且，在连接法兰外还安装有第一轴承，第一安装座套设在第一轴承外侧，也就连接法兰和第一轴承的内圈相连接，第一安装座和第一轴承的外圈相连接，固定件安装在第一安装座上将第一轴承固定住。

具体地，固定件可以通过螺钉等零件安装在第一安装座，从而压紧第一轴承。

以上输出组件的结构简单，且安装法兰和连接法兰夹设谐波减速器的柔轮能够进一步减少关节模组各个部件的堆叠情况，更加有利于提升输出轴的中心孔的孔径。

并且，安装法兰、谐波减速器的钢轮和连接法兰沿着输出轴的轴向分布，从而提升对谐波减速器的支撑的可靠性，使得结构更加合理，关节模组的结构更加紧凑。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，第一轴承为交叉滚子轴承。

在该技术方案中，交叉滚子轴承具有较好的刚性，因此，第一轴承采用交叉滚子轴承，能够提升关节模组的承压刚性。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，制动组件包括：制动转子，制动转子和输入轴相连接；制动安装件，套设于输入轴，并与驱动组件相配合；制动定子，套设于输入轴，安装于制动安装件，并与制动转子对应相对应，其中，制动转子和制动定子沿着输出轴的轴向分布。

在该技术方案中，制动组件包括制动转子、制动安装件和制动定子，制动转子和输入轴相连接，从而能够跟随输入轴转动，制动定子套设在输入轴的外侧，并安装在制动安装件上，制动安装件套设在输入轴的外侧，并和驱动组件配合固定，进而制动转子与制动定子之间的轴向安装距，可以由驱动组件的公差进行控制，无需进一步调节，进而可以在停电或其他情况时，制动定子抱死自动转子，限制输入轴的转动，实现制动功能。

并且，制动转子和制动定子沿着输出轴的轴向分布，可以进一步减小关节模组的径向尺寸，提升输出轴中心孔的直径。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，制动组件还包括：第二密封件，设于制动安装件和驱动组件之间；第三密封件，设于制动定子和输入轴之间。

在该技术方案中，制动组件还包括第二密封件和第三密封件，第二密封件设置在制动安装件和驱动组件之间，第三密封件设置在制动定子和输入轴之间，由于制动定子和制动转子工作的过程中，会发生摩擦，从而会出现磨损和掉屑的情况，因此，设置第二密封件密封制动安装件和驱动组件，设置第三密封件密封制动定子和输入轴，从而使得制动组件形成一个相对密闭的结构，降低制动组件摩擦产生的碎屑进入到关节模组其他部件中的可能性，提升关节模组的可靠性。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，制动转子与输入轴为一体式结构。

在该技术方案中，制动转子与输入轴为一体式结构，一体式结构省去了制动转子的单独加工制造，降低了生产成本，减少了安装步骤，同时大大减小了制动转子和输入轴的体积，更有利于扩大输出轴的中心孔的孔径。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，制动转子的外周侧呈多边状结构。

在该技术方案中，制动转子的外周侧呈多边状结构，从而更加便于抱死制动的效果，提升制动的可靠性。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，编码组件包括：第一支撑座，与输入轴相连接；第一磁性件，设于第一支撑座，和输入轴相对应；第二支撑座，穿设于第一支撑座，套设于输出轴，并与输出轴相连接；第二磁性件，穿设于第一磁性件，与第二支撑座相连接，和输出轴相对应。

在该技术方案中，编码组件包括第一支撑座、第一磁性件、第二支撑座和第二磁性件，第一磁性件设置在第一支撑座上，第二磁性件设置在第二支撑座上，第一支撑座和输入轴相连接，使得第一磁性件和输入轴相对应，以对输入轴进行监测，第二支撑座位于第一支撑座和输出轴之间，并和输出轴相连接，从而第二磁性件对输出轴进行监测，从而利用双磁性件对分别对输出轴和输入轴进行检测，使得第一磁性件和第二磁性件形成一个环套环的结构，从而减小了编码组的轴向长度，有利于缩短关节模组的轴向长度。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，第二支撑座和输出轴螺连接。

在该技术方案中，第二支撑座和输出轴螺连接，具体地，在第二支撑座设置内螺纹，在输出轴设置外螺纹，从而实现第二支撑座和输出轴的螺连接，该连接方式简单，可靠性高。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，编码组件还包括：第二轴承，设于第一支撑座和第二支撑座之间；压紧件，设于第一支撑座和/或第二支撑座，以固定第二轴承。

在该技术方案中，编码组件还包括第二轴承和压紧件，第二轴承设置在第一轴承和第二轴承之间，压紧件将第二轴承压紧在第一支撑座，或者压紧件将第二轴承压紧在第二支撑座，或者压紧轴承将第二轴承压紧在第一支撑座和第二支撑座，从而在使整个编码组件形成模块化的基础上，便于适应第一磁性件和第二磁性件的速度差。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，驱动组件还包括：壳体，套设于电机，并与电机相连接；第二安装座，与壳体相连接，位于壳体背离谐波减速器的一侧；第三轴承，位于电机的一侧，设于输入轴和第二安装座之间；第四轴承，位于电机的另一侧，设于输入轴和壳体之间，其中，第二安装座和壳体沿着输出轴的轴向分布。

在该技术方案中，驱动组件还包括电机、壳体、第二安装座、第三轴承和第四轴承，其中，电机套设在输入轴的外侧，并和输入轴相连接，从而电机能够驱动输入轴转动，并且，制动组件设置在电机背离谐波减速器的一侧，从而减小关节模组的外径，并且，在电机的外侧还套设有壳体，可以为电机提供保护，第二安装座设置在壳体背离谐波减速器的一侧，并且，第三轴承和第四轴承分别设置在电机的两侧，为输入轴提供支撑，并且，第三轴承的内圈和输入轴相连接，第三轴承外圈和第二安装座相连接，第四轴承的内圈和输入轴相连接，第四轴承的外圈和壳体相连接，从而使得驱动组件结构简单，易于生产。

并且，第二安装座和壳体沿着输出轴的轴向分布，从而进一步地减小关节模组的轴向尺寸，提升输出轴中心孔的直径。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，驱动组件还包括：波形垫片，驱动组件还包括：波形垫片，沿输出轴的轴向，设置在第三轴承和第二安装座之间。

在该技术方案中，驱动组件还包括沿着输入轴轴向设置在第三轴承和第二安装座之间的波形垫片，从而可以调节第三轴承、电机、输入轴和第四周侧、壳体和第二安装座的轴向误差。

在上述任一技术方案的基础上，进一步地，驱控组件包括：电路板，位于编码组件背离谐波减速器的一侧，电路板包括通孔，电路板和编码组件对应设置；连接件，连接电路板和驱动组件。

在该技术方案中，驱控组件包括电路板和连接件，电路板通过连接件安装在驱动组件上，并且，电路板上设置有通孔，以对应输出轴的中心孔，电路板设置在编码组件背离谐波减速器的一侧，从而可以通过电路板读取编码组件的监测结果，并且，还可以通过电路板控制驱动组件和制动组件，以及还能够采集扭矩传感器的检测结果等。

根据本实用新型的第二方面，本实用新型提出了一种机械臂，包括：如上述技术方案中任一者所提出的关节模组。

本实用新型提出的机械臂，因包括如上述技术方案中任一者所提出的关节模组，因此，具有如上述技术方案中任一者所提出的关节模组的全部有益效果，在此不再一一陈述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出本实用新型一个实施例提供的关节模组的结构示意图；

图2示出如图1所示的关节模组的爆炸图；

图3示出如图1所示的关节模组的剖面图；

图4示出如图1所示的关节模组中编码组件的剖面图；

图5示出如图1所示的关节模组中输入轴的结构示意图。

其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100关节模组，110输出组件，112输出轴，1122中心孔，1124安装部，114谐波减速器，1142钢轮，1144柔轮，1146波发生器，1148柔轮法兰，116扭矩传感器，118第一密封件，120安装法兰，122连接法兰，124第一轴承，126第一安装座，1282第一固定件，1284第二固定件，130驱动组件，132输入轴，134电机，1342电机定子，1344电机转子，136壳体，138第二安装座，140第三轴承，142第四轴承，144波形垫片，150制动组件，152制动转子，154制动安装件，156制动定子，158第二密封件，160第三密封件，170编码组件，172第一支撑座，174第一磁性件，176第二支撑座，178第二磁性件，180第二轴承，182压紧件，184第一压紧件，186第二压紧件，190驱控组件，192电路板，1922通孔，1924第一读取元件，1926第二读取元件，194连接件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5来描述根据本实用新型一些实施例提供的关节模组100和机械臂。

实施例1：

如图1、图2和图3所示，本实用新型提供了一种关节模组100，关节模组100应用于自动化机械臂，或自动化机器人，关节模组100包括：输出组件110、驱动组件130、制动组件150、编码组件170和驱控组件190，其中，输出组件110用于输出动力，驱动组件130用于驱动输出组件110，制动组件150用于对驱动组件130进行制动，编码组件170用于监测输出组件110和输入组件的运动参数，从而反用出关节模组100的动作状态，驱控组件190用于读取编码组件170，从而得到输出组件110和驱动组件130的动作参数，并能够对驱动组件130进行控制，也就是驱控组件190能够控制驱动组件130，能够读取编码组件170，能够接收扭矩传感器116的数据。

其中，输出组件110包括输出轴112和套设在输出轴112上的谐波减速器114，具体地，输出轴112具有中心孔1122，中心孔1122可以用于走线，驱动组件130包括输入轴132和电机134，输入轴132套设在输出轴112的外部，并且，输出轴112和谐波减速器114相连接，谐波减速器114带动输出轴112转动，从而降低转速提升扭矩，制动组件150套设在输入轴132的外侧，且和输入轴132相连接，从而达到对驱动组件130的制动效果，并且，输入轴132的一侧连接谐波减速器114，编码组件170套设在输出轴112的外侧，降低关节模组100的轴向长度，驱控组件190，并且，驱控组件190位于编码组件170背离驱动组件130的一侧，并且，驱控组件190上开设有通孔1922，通孔1922对应于输出轴112的中心孔1122，设置，从而便于走线。

本实用新型提供的关节模组100，包括输出组件110、驱动组件130、制动组件150、编码组件170和驱控组件190，从而驱动组件130能够驱动输出组件110运动，制动组件150能够实现对输出组件110的制动，具体地，可在停电或其他情况，使得关节模组100保持当前位姿，编码组件170更改检测驱动组件130和输出组件110的运行参数，驱控组件190能够读取编码组件170的检测结果，并且，还能对制动组件150和驱动组件130进行控制。

其中，输出组件110包括输出轴112和谐波减速器114，输出轴112具有中心孔1122，用于走线等，谐波减速器114套设在输出轴112的外侧，驱动组件130也套设在输出轴112的外侧，并且，驱动组件130包括输入轴132，输入轴132位于谐波减速器114的一侧，并且，制动组件150套设在输入轴132的外侧，能够对输入轴132进行制动，而编码组件170套设在输出轴112的外侧，能够对输出轴112和输入轴132进行监测，从而驱控组件190能够读取编码组件170的监测结果，从而达到控制、驱动以及位置检测的目的，并且，驱控组件190具有通孔1922，通孔1922和输出轴112的中心孔1122相对应，从而便于走线。具体地，便于关节模组100的电源线、通讯线以及关节力矩传感器线束的布局，保证了线缆的使用寿命和关节模组100的可靠性。

以上关节模组100中输出组件110、驱动组件130、制动组件150、编码组件170和驱控组件190的布局，输入轴132和谐波减速器114，不会出现径向堆叠的情况，从而减小了关节模组100的径向尺寸，进而相较于相关技术中谐波减速器114套设在输入轴132外侧的技术方案而言，同等外径的情况下，本实用新型提供的关节模组100的输出轴112能够具有更大的直径，从而输出轴112的中心孔1122也能够具有更大的直径，从而更加便于机械臂的走线。

并且，关节模组100中输出组件110、驱动组件130、制动组件150、编码组件170和驱控组件190可以形成模块化结构，便于安装和维修等操作。

输出组件110还包括套设在输出轴112上的扭矩传感器116，并且，扭矩传感器116和输出轴112相连接，以测量关节模组100的扭矩，以及，扭矩传感器116的部分突出于输出轴112的一端。

其中，输出轴112和扭矩传感器116为分体式结构，从而方便对关节模组100的快速安装和维护，具体地，在对关节模组100检修时，需要拆开关节模组100，而输出轴112和扭矩传感器116为分体式结构便于关节模组100的拆解，并且，在更换扭矩传感器116或输出轴112时，只需单独更换即可，降低维修成本，并且，单独的扭矩传感器116也便于调试，以及，输出轴112和扭矩传感器116的分体式结构也能够降低输出轴112加工的精度要求，从而可以节约生产成本和维护成本。

并且，谐波减速器114采用谐波减速器，谐波减速器包括柔轮1144、钢轮1142和波发生器1146，输出轴112的周侧凸出的设置有安装部1124，谐波减速器的柔轮1144的端部设置有柔轮法兰1148，扭矩传感器116和安装部1124将柔轮法兰1148夹设在中间，并固定。

输出组件110包括套设在输出轴112上的扭矩传感器116，谐波减速器114采用谐波减速器114，输出轴112沿径向凸出设置有安装部1124，扭矩传感器116位于安装部1124的一侧，谐波减速器114的柔轮1144的部分固定在安装部1124和扭矩传感器116之间，具体地，通过谐波减速器114达到减少效果，并且，基于对输出轴112和柔轮1144的检测，能够测得关节模组100的扭矩，并且，扭矩传感器116也是设置在谐波减速器114的一侧，从而可以进一步地减少各个部件之间的径向叠设，提升输出轴112中心孔1122的孔径。其中，安装部1124、扭矩传感器116和谐波减速器114沿着输出轴112的轴向分布。

具体地，可以通过螺钉固定输出轴112、谐波减速器114和扭矩传感器116，例如：在输出轴112的安装部1124和柔轮法兰1148上开设安装孔，在扭矩传感器116上开设固定孔，螺钉穿过安装部1124和柔轮法兰1148上的安装孔和扭矩传感器116上的固定孔相螺接。

并且，扭矩传感器116、谐波减速器114、电机134、制动组件150、编码组件170和驱控组件190，沿着输出轴112的轴向依次分布，从而降低关节模组100的径向尺寸，以及，扭矩传感器116、谐波减速器114、电机134、制动组件150、编码组件170和驱控组件190依次轴向设置的布局方式更加合理，结构更加紧凑，从而降低关节模组100的整体体积。

实施例2：

如图3所示，在实施例1的基础上，进一步的，输出组件110还包括设置在输出轴112和谐波减速器114之间的第一密封件118。

具体地，第一密封件118设置在波发生器1146和输出轴112之间，其中，波发生器1146套设在输出轴112的外侧，第一密封件118设置在波发生器1146和输出轴112之间。

在该实施例中，输出组件110还包括设置在谐波减速器114的波发生器1146和输出轴112之间的第一密封件118，由于谐波减速器114中具有润滑油脂，因此，通过设置第一密封件118密封谐波减速器114中的润滑油脂，降低谐波减速器114中的润滑油脂进入到关节模组100的其他部件中的可能性，提升关节模组100的稳定性。

其中，第一密封件118采用油封。

实施例3：

如图3所示，在实施例1或实施例2的基础上，进一步地，输出组件110还包括套设在输出轴112上的安装法兰120，以及位于安装法兰120一侧，且套设在输出轴112上的连接法兰122，并且，安装法兰120和谐波减速器114的钢轮1142相连接，连接法兰122也和谐波减速器114的钢轮1142相连接，具体地，安装法兰120和连接法兰122分别位于钢轮1142的两侧。其中，安装法兰120、钢轮1142和连接法兰122可以通过螺钉相连接，具体的，螺钉沿轴向连接安装法兰120、钢轮1142和连接法兰122。

输出组件110还包括，第一轴承124、第一安装座126和固定件。

具体地，第一轴承124的内圈套设并固定在部分连接法兰122的外侧，并且，第一安装座126套设并固定在第一轴承124的外圈上，从而可以时间第一安装座126和连接法兰122的差速。

并且，固定件压在第一轴承124的侧面，从而实现对第一轴承124的固定。

在该实施例中，输出组件110还包括安装法兰120、连接法兰122、第一轴承124、第一安装座126和固定件，具体地，安装法兰120套设在输出轴112的外侧，谐波减速器114的钢轮1142和安装法兰120相连接，连接法兰122也套设在输出轴112的外侧，谐波减速器114的钢轮1142和连接法兰122相连接，也就是，谐波减速器114的钢轮1142夹设在安装法兰120和连接法兰122之间，并且，连接法兰122位于谐波减速器114的钢轮1142背离输入轴132的一侧。

并且，在连接法兰122外还安装有第一轴承124，第一安装座126套设在第一轴承124外侧，也就连接法兰122和第一轴承124的内圈相连接，第一安装座126和第一轴承124的外圈相连接，固定件安装在第一安装座126上将第一轴承124固定住。

具体地，固定件可以通过螺钉等零件安装在第一安装座126，从而压紧第一轴承124。

以上输出组件110的结构简单，且安装法兰120和连接法兰122夹设谐波减速器114的柔轮1144能够进一步减少关节模组100各个部件的堆叠情况，更加有利于提升输出轴112的中心孔1122的孔径。

具体地，固定件包括第一固定件1282和第二固定件1284，第一固定件1282和连接法兰122相连接，其中，连接法兰122呈台阶结构，也就是连接法兰122的部分外径较大，部分外径较小，部分较小外径的连接法兰122上设置有外螺纹，连接法兰122外径较小的部分上设置有外螺纹，进而第一固定件1282和连接法兰122螺连接，并和第一轴承124的内圈相连接，从而连接法兰122上凸出的台阶和第一固定件1282固定第一轴承124的内圈。

第二固定件1284和第一安装座126相连接，第一安装座126和第二固定件1284固定第一轴承124的外圈，具体地，第一安装座126和第一固定件1282通过螺钉固定，第一固定件1282和第一安装座126形成一个凹槽，第一轴承124外圈嵌入到第一安装座126和第一固定件1282形成的凹槽内。

进一步地，安装法兰120、谐波减速器114的钢轮1142和连接法兰122沿着输出轴112的轴向分布。安装法兰120、谐波减速器114的钢轮1142和连接法兰122沿着输出轴112的轴向分布，从而提升对谐波减速器114的支撑的可靠性，使得结构更加合理，关节模组100的结构更加紧凑。

实施例4：

如图3所示，在实施例3的基础上，进一步地，第一轴承124采用交叉滚子轴承。

在该实施例中，交叉滚子轴承具有较好的刚性，因此，第一轴承124采用交叉滚子轴承，能够提升关节模组100的承压刚性。

具体地，交叉滚子轴承的内圈由第一固定件1282和连接法兰122固定，交叉滚子轴承的外圈由第二固定件1284和第一安装座126固定，并且，第二固定件1284和连接法兰122之间设置有密封圈。

实施例5：

如图3所示，在实施例1至实施例4中任一者的基础上，进一步地，制动组件150包括和输入轴132相连接的制动转子152，以及和驱动组件130相连接的制动安装件154，并且，制动安装件154套设在输入轴132的外侧，以及和制动安装件154相连接的制动定子156，制动定子156和制动转子152相对应，制动定子156能够制动制动转子152，从而制动输入轴132。

在该实施例中，制动组件150包括制动转子152、制动安装件154和制动定子156，制动转子152和输入轴132相连接，从而能够跟随输入轴132转动，制动定子156套设在输入轴132的外侧，并安装在制动安装件154上，制动安装件154套设在输入轴132的外侧，并和驱动组件130配合固定，进而制动转子152与制动定子156之间的轴向安装距，可以由驱动组件130的公差进行控制，无需进一步调节，进而可以在停电或其他情况时，制动定子156抱死自动转子，限制输入轴132的转动，实现制动功能。

具体地，制动定子156和制动安装件154通过螺钉连接。

其中，制动定子156和制动转子152组成一个无励磁制动器。

进一步地，制动转子152和制动定子156沿着输出轴112的轴向分布，可以进一步减小关节模组100的径向尺寸，提升输出轴112中心孔的直径。

实施例6：

如图3所示，在实施例5的基础上，进一步地，制动组件150还包括设置在制动安装件154和驱动组件130之间的第二密封件158，以及，设置在制动定子156和输入轴132之间的第三密封件160。

在该实施例中，制动组件150还包括第二密封件158和第三密封件160，第二密封件158设置在制动安装件154和驱动组件130之间，第三密封件160设置在制动定子156和输入轴132之间，由于制动定子156和制动转子152工作的过程中，会发生摩擦，从而会出现磨损和掉屑的情况，因此，设置第二密封件158密封制动安装件154和驱动组件130，设置第三密封件160密封制动定子156和输入轴132，从而使得制动组件150形成一个相对密闭的结构，降低制动组件150摩擦产生的碎屑进入到关节模组100其他部件中的可能性，提升关节模组100的可靠性。

具体地，制动安装件154和驱动组件130之间为静密封，制动定子156和输入轴132之间为动密封，因此，第二密封件158采用O型密封圈，第三密封件160采用X型密封圈。

实施例7：

如图5所示，在实施例5或实施例6的基础上，进一步地，制动转子152与输入轴132采用一体式结构制造。

在该实施例中，制动转子152与输入轴132为一体式结构，一体式结构省去了制动转子152的单独加工制造，降低了生产成本，减少了安装步骤，同时大大减小了制动转子152和输入轴132的体积，更有利于扩大输出轴112的中心孔1122的孔径。

具体地，在输入轴132的周侧外壁上，一体地凸出设置制动转子152，从而提升制动转子152和输入轴132之间的连接强度。

实施例8：

如图5所示，在实施例5至实施例7中任一者的基础上，进一步地，制动转子152的外周侧呈多边状结构。

在该实施例中，制动转子152的外周侧呈多边状结构，从而更加便于抱死制动的效果，提升制动的可靠性。

具体地，制动转子152的外周侧呈三角形、四边形、五边形、六边形等，并且，相邻的边之间可设置倒角。

实施例9：

如图3和图4所示，在实施例1至实施例8中任一者的基础上，进一步地，编码组件170包括第一磁性件174和第二磁性件178，第一磁性件174位于输入轴132的一侧，并和输入轴132相对应，从而监测输入轴132的运行参数，第二磁性件178，位于输出轴112的端部和输出轴112相对应，和第一磁性件174相配合，监测输入轴132和输出轴112的运行参数。

并且，编码组件170还包括第一支撑座172和第二支撑座176，第一支撑座172和输入轴132相连接，第一磁性件174设置在第一支撑座172上，从而第一磁性件174跟随输入轴132转动，达到两者同步运动，从而达到监测输入轴132运动参数的目的，第一支撑座172和输出轴112相连接，第二磁性件178安装在输出轴112上，从而第二磁性件178跟随输出轴112转动，达到两者同步运动，从而达到监测输出轴112运动参数的目的。

在该实施例中，编码组件170包括第一支撑座172、第一磁性件174、第二支撑座176和第二磁性件178，第一磁性件174设置在第一支撑座172上，第二磁性件178设置在第二支撑座176上，第一支撑座172和驱动组件130相连接，使得第一磁性件174和输入轴132相对应，以对输入轴132进行监测，第二支撑座176位于第一支撑座172和输出轴112之间，并和输出轴112相连接，从而第二磁性件178对输出轴112进行监测，从而利用双磁性件对分别对输出轴112和输入轴132进行检测，使得第一磁性件174和第二磁性件178形成一个环套环的结构，从而减小了编码组的轴向长度，有利于缩短关节模组100的轴向长度。

具体地，第一支撑座172和输入轴132通过螺钉相连接，其中，螺钉的数量可以是三个，相邻的螺钉之间相差120度，螺钉的数量也可以是四个，相邻的螺钉之间相差90度等等。

进一步地，第一磁性件174和第二磁性件178形成同心环，第二磁性件178位于第一磁性件174的外侧，其中，第一磁性件174和输入轴132的端部对应，第二磁性件178和输出轴112的外周侧对应。

实施例10：

如图3所示，在实施例9的基础上，进一步地，第二支撑座176的设置有内螺纹，输出轴112的外侧设置有外螺纹，第二支撑座176和输出轴112螺连接。

在该实施例中，第二支撑座176和输出轴112螺连接，具体地，在第二支撑座176设置内螺纹，在输出轴112设置外螺纹，从而实现第二支撑座176和输出轴112的螺连接，该连接方式简单，可靠性高。

实施例11：

如图3所示，在实施例9或实施例10的基础上，进一步地，编码组件170还包括设置在第一支撑座172和第二支撑座176之间的第二轴承180，从而实现第一支撑座172和第二支撑座176之间的速度差，以及将第二轴承180压在第一支撑座172、第二支撑座176或第一支撑和第二支撑座176上的压紧件182。

在该实施例中，编码组件170还包括第二轴承180和压紧件182，第二轴承180设置在第一轴承124和第二轴承180之间，压紧件182将第二轴承180压紧在第一支撑座172，或者压紧件182将第二轴承180压紧在第二支撑座176，或者压紧轴承将第二轴承180压紧在第一支撑座172和第二支撑座176，从而在使整个编码组件170形成模块化的基础上，便于适应第一磁性件174和第二磁性件178的速度差。

具体地，压紧件182包括第一压紧件184和第二压紧件186，第一压紧件184和第一支撑座172相连接，其中，第一支撑座172设置有螺孔，第一压紧件184为螺栓，从而第一压紧件184将第一轴承124压紧在第一支撑座172上，第二压紧件186和第二支撑座176相连接，其中，第二支撑座176上设置有螺孔，第二压紧件186为螺栓，从而第二压紧件186将第二轴承180压紧在第二支撑座176上。

其中，第一支撑座172套设在第二支撑座176的外侧，第二轴承180的外圈和第一支撑座172相连接，第二轴承180的内圈和第二支撑座176相连接，在第一支撑座172设置有螺孔，该螺孔围绕第二轴承180设置，第一压紧件184安装在第一支撑座172之后，第一压紧件184的头部压在第二轴承180的外圈上，在第二支撑座176也设置有螺孔，该螺孔围绕第二轴承180的内侧，第二压紧件186安装在第二支撑座176之后，第二压紧件186的头部压在第二轴承180的内圈上。

实施例12：

如图3所示，在实施例1至实施例11中任一者的基础上，进一步地，驱动组件130还包括和输入轴132相连接的电机134，具体地，电机134包括电机定子1342和电机转子1344，电机转子1344套设在输入轴132的外侧，并和输入轴132相连接，电机定子1342套设在电机转子1344的外侧。其中，电机转子1344可以和输入轴132相粘接。

并且，制动组件150位于电机134的一侧，具体地，电机134的一侧为制动组件150另一侧为谐波减速器114。

驱动组件130还包括套设电机134外侧的壳体136，具体地，电机定子1342可以和壳体136相粘接。

驱动组件130还包括第二安装座138，第二安装座138位于壳体136的一侧，并和壳体136通过螺钉连接。其中，制动安装件154和第二安装座138相连接，第二密封件158设置在制动安装件154和第二安装座138之间。

驱动组件130还包括第三轴承140和第四轴承142，第三轴承140位于输入轴132和第二安装座138之间，第四轴承142位于输入轴132和壳体136之间。具体地，第三轴承140和第四轴承142位于电机134的两端，从而支撑起第二安装座138和壳体136。

在该实施例中，驱动组件130还包括电机134、壳体136、第二安装座138、第三轴承140和第四轴承142，其中，电机134套设在输入轴132的外侧，并和输入轴132相连接，从而电机134能够驱动输入轴132转动，并且，制动组件150设置在电机134背离谐波减速器114的一侧，从而减小关节模组100的外径，并且，在电机134的外侧还套设有壳体136，可以为电机134提供保护，第二安装座138设置在壳体136背离谐波减速器114的一侧，并且，第三轴承140和第四轴承142分别设置在电机134的两侧，为输入轴132提供支撑，并且，第三轴承140的内圈和输入轴132相连接，第三轴承140外圈和第二安装座138相连接，第四轴承142的内圈和输入轴132相连接，第四轴承142的外圈和壳体136相连接，从而使得驱动组件130结构简单，易于生产。

具体地，输入轴132为台阶结构，第三轴承140的内圈套设在输入轴132上，并且，内圈的一侧和输入轴132的台阶相抵，第三轴承140的外圈和第二安装座138相连接，并且，第三轴承140的外圈的另一侧和第二安装座138相抵。第四轴承142的内圈套设在输入轴132上，并且，内圈的一侧和输入轴132的台阶相抵，第四轴承142的外圈和壳体136相连接，并且，第四轴承142的外圈的另一侧和壳体136相抵。

具体地，第三轴承140采用密封轴承。

并且，第二安装座138和壳体136沿着输出轴112的轴向分布，从而进一步地减小关节模组100的轴向尺寸，提升输出轴112中心孔的直径。

实施例13：

如图3所示，在实施例12的基础上，进一步地，沿着输出轴112的轴向，在第三轴承140和第二安装座138之间设置有波形垫片144。

在该实施例中，驱动组件130还包括沿着输入轴132轴向设置在第三轴承140和第二安装座138之间的波形垫片144，从而可以调节第三轴承140、电机134、输入轴132和第四周侧、壳体136和第二安装座138的轴向误差。

实施例14：

如图3所示，在实施例1至实施例13任一者的基础上，进一步地，驱控组件190包括：电路板192和设置在电路板192上的连接件194，具体地，电路板192的一侧设置有多个连接件194，连接件194和驱动组件130的第二安装座138相连接。

并且，电路板192上包括通孔1922，通孔1922和输出轴112的中心孔1122相对应，从而便于走线。

以及电路板192包括基板、第一读取元件1924和第二读取元件1926，第一读取元件1924和第一磁性件174相对应，第二读取元件1926和第二磁性件178相对应，从而实现对编码组件170的读取。

在该实施例中，驱控组件190包括电路板192和连接件194，电路板192通过连接件194安装在驱动组件130上，并且，电路板192上设置有通孔1922，以对应输出轴112的中心孔1122，电路板192设置在编码组件170背离谐波减速器114的一侧，从而可以通过电路板192读取编码组件170的监测结果，并且，还可以通过电路板192控制驱动组件130和制动组件150，以及还能够采集扭矩传感器116的检测结果等。

具体地，以电机134采用标准外径为60mm的无框力矩电机134，整个关节模组100的外径为75mm，轴向长度为100mm，输出轴112的中心孔的直径为13mm。

实施例15：

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种大中心孔1122带有力反馈的关节模组100，其主要包括五部分，分别为驱动组件130、输出组件110、制动组件150、编码组件170和驱控组件190。

输出组件110包括一个谐波减速器、一个安装法兰120、一个连接法兰122、一个第一固定件1282、一个交叉滚子轴承、一个第一安装座126、一个第二固定件1284、一个输出轴112、一个扭矩传感器116和一个第一密封件118。

谐波减速器114的波发生器1146和输出轴112之间设置有第一密封件118，从而防止谐波减速器114中的润滑油脂泄漏到输入轴132和输出轴112之间的缝隙中。

为了提高关节模组100的输出端的承载刚性，输出组件110中设置交叉滚子轴承，交叉滚子轴承的内圈安装在连接法兰122的轴颈上，连接法兰122的轴颈上设置有外螺纹，第一固定件1282的内孔设置有内螺纹，从而连接法兰122和第一固定件1282实现螺接。

并且，通过第一固定件1282和连接法兰122将交叉滚子轴承的内圈锁定并固定。

交叉滚子轴承的外圈安装在第一安装座126中，并且，第二固定件1284的端部和交叉滚子轴承的外圈的一侧的端部相接触，并通过螺钉所经，从而使得第二固定件1284压紧并固定在交叉滚子轴承的外圈。

具体地，输出组件110包括一个谐波减速器、一个安装法兰120、一个连接法兰122、一个第一固定件1282、一个交叉滚子轴承、一个第一安装座126、一个第二固定件1284、一个输出轴112、一个扭矩传感器116和一个第一密封件118。

为方便集成扭矩传感器116，谐波减速器采用三组件式谐波减速器，具体地，谐波减速器包括钢轮1142、柔轮1144和波发生器1146，钢轮1142通过螺钉和安装法兰120轴向固定连接，柔轮1144通过内孔定位穿设在输出轴112的前轴颈部，输出轴112的前端插入到扭矩传感器116的孔中，并且，柔轮1144的柔轮法兰1148夹设在输出轴112的安装部1124和扭矩传感器116之间，以及，柔轮1144的柔轮法兰1148夹设在输出轴112的安装部1124和扭矩传感器116通过螺钉轴向连接。

波发生器1146通过孔轴配合定位，并通过螺钉固定在输入轴132的端部，波发生器1146和输出轴112之间设置第一密封件118，第一密封件118是为了防止谐波减速器114腔体中的润滑油脂泄漏到输入轴132和输出轴112之间的缝隙中。

并且，扭矩传感器116的外侧通过螺钉和第一安装座126的端部固定连接，内测通过螺钉和柔轮法兰1148固定连接，扭矩传感器116可采用钛合金材质，提高强度和刚性。

制动组件150包括无励磁制动器、制动安装件154、第二密封件158和第三密封件160。

无励磁制动器包括制动定子156和制动转子152，制动定子156通过螺钉安装固定在制动安装件154上，制动转子152为方形结构和输入轴132形成一体式结构，一体式结构省去了制动转子152的单独加工的步骤，并且，减小了输入轴132和制动转子152的占用空间，制动转子152和制动定子156之间的轴向安装距离，通过输入轴132、第二安装座138、壳体136相应的定位尺寸的公差进行控制，从而满足安装和使用要求的同时，无需进一步地调节，降低了制动组件150的安装难度。

以及，由于制动定子156和制动转子152之间经常动作摩擦，因此，两者会发生摩擦掉屑的情况，所以在制动安装件154和第二安装座138之间设置第二密封件158，第二密封件158采用O型密封圈，实现静密封，在制动定子156和输入轴132之间设置第三密封件160，第三密封件160采用X型密封件，实现动密封，从而降低制动定子156和制动转子152之间的磨粒进入到驱动组件130和编码组件170的可能性，提升关节模组100的可靠性。

编码组件170包括一个第一支撑座172、一个第一磁性件174、一个第二支撑座176、一个第二磁性件178、一个第二轴承180、一个第一压紧件184和一个第二压紧件186。

编码组件170整体呈扁平状结构，第一磁性件174和第二磁性件178同心环状结构，且两者的一侧共面，具体地第一磁性件174背离驱动组件130的一侧和第二磁性件178背离驱动组件130的一侧共面，从而减小了编码组件170的尺寸，有利于缩短关节模组100的轴向长度。

具体地，第一磁性件174通过粘接固定在第一支撑座172上，第一支撑座172通过周向设置的呈120度分布的螺钉与输入轴132的后端轴颈固定，第一支撑座172的中间凹槽设置第二轴承180，第二轴承180的外圈通过第一压紧件184固定在中间凹槽中，第二轴承180的内圈套设在第二支撑座176的轴颈部，并通过第二压紧件186固定，第二磁性件178也采用粘接的方式固定在第二支撑座176上，是的第二支撑座176和第二磁性件178同轴设置。

第二支撑座176的内孔具有内螺纹，输出轴112的末端设置有外螺纹，从而第二支撑座176螺接在输出轴112上，实现旋拧的固定方式。

具体地，编码组件170和输出轴112以及输入轴132的安装过程，先旋紧第二支撑座176和输出轴112，使两者固定连接，在旋入的同时，使得第一支撑座172和输入轴132形成滑配，在旋拧到位后，再将第一支撑座172通过螺钉和输入轴132固定连接。

电机134组件包括一个电机134、一个壳体136、一个第二安装座138、一个输入轴132、一个第三轴承140、一个第四轴承142和一个波形垫片144。

电机定子1342的外周侧通过粘接的方式和壳体136的内表面连接固定，电机转子1344以粘接的方式和输入轴132的外周侧的中部连接固定，第二安装座138和壳体136的端部以轴孔配合的形式定位，并通过螺钉固定连接，输入轴132的前轴颈部位和壳体136之间设置第四轴承142，输入轴132的后轴颈部位和第二安装座138之间设置第三轴承140，通过在电机134的前部和后部设置双支撑的方式，提高电机134转动的平稳性，降低了电机134轴端的跳动误差。

沿着输出轴112的轴向，第三轴承140和第二安装座138的内侧，设置有波形垫片144，从而可以取消了各个部件之间的配合间隙，并通过向轴承施加压力提升轴系的支撑刚性。

驱控组件190的电路板192设置在整个关节模组100的后端，并通过多个铜柱和第二安装座138连接固定，第一读取元件1924对应第一磁性件174，第二读取元件1926对应第二磁性件178。

驱控组件190的电路板192设置在关节模组100的最后端，并通过4个i连接件194与后电路板192同时具备驱动、控制和位置检测的功能，实现高度集成，一块电路板192实现多种功能，减小关节模组100的整体体积。连接件194为铜柱。

以电机134采用标准外径为60mm的无框力矩电机134，整个关节模组100的外径为75mm，轴向长度为100mm，输出轴112的中心孔的直径为13mm。

本实用新型提供的大中心孔1122带有力反馈的关节模组100，秉承模块化设计思想，整机在结构上共分成了驱动组件130、输出组件110、制动组件150、编码组件170和驱控组件190等五大模块，每个组件可以单独组装和测试，最后将几大组件合并，即可快速组成为一个关节模组100主体。各部件的模块化，大大提高了装配以及后期维护的效率。

关节模组100的大中心孔1122特征方便了关节模组100电源线、通讯线以及关节力矩传感器线束的布局，保证了线缆的使用寿命和关节模组100的可靠性。

实施例16：

本实用新型提供了一种机械臂，包括：如上述任一实施例提供的关节模组100。

本实用新型提出的机械臂，因包括如上述任一实施例提供的关节模组100，因此，具有如上述任一实施例提供的关节模组100的全部有益效果，在此不再一一陈述。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种关节模组，其特征在于，包括：

输出组件，所述输出组件包括输出轴和套设于所述输出轴的谐波减速器，以及套设于所述输出轴的扭矩传感器，所述输出轴上设置有安装部，所述扭矩传感器位于所述安装部的一侧，所述谐波减速器的柔轮的部分固定在所述安装部和所述扭矩传感器之间，所述安装部、所述扭矩传感器和所述谐波减速器沿着所述输出轴的轴向分布；

驱动组件，套设于所述输出轴，所述驱动组件包括输入轴和套设在所述输入轴外侧的电机，所述输入轴位于所述谐波减速器的一侧，并用于驱动所述谐波减速器；

制动组件，套设于所述输入轴；

编码组件，套设于所述输出轴，位于所述制动组件背离所述驱动组件的一侧；

驱控组件，和所述编码组件对应设置，用于读取所述编码组件，所述驱控组件包括通孔，所述输出轴对应于所述通孔设置，其中，所述扭矩传感器、所述谐波减速器、所述电机、所述制动组件、所述编码组件和所述驱控组件，沿着所述输出轴的轴向分布。

2.根据权利要求1所述的关节模组，其特征在于，所述输出组件还包括：

第一密封件，设于所述谐波减速器的波发生器和所述输出轴之间。

3.根据权利要求1所述的关节模组，其特征在于，所述输出组件还包括：

安装法兰，套设于所述输出轴，和所述谐波减速器的钢轮相连接；

连接法兰，套设于所述输出轴，和所述谐波减速器的钢轮相连接，所述谐波减速器的钢轮的部分设于所述安装法兰和所述连接法兰之间；

第一轴承，套设于所述连接法兰；

第一安装座，套设于所述第一轴承，和所述扭矩传感器相连接；

固定件，设于所述第一安装座，以固定所述第一轴承，

其中，所述安装法兰、所述谐波减速器的钢轮和所述连接法兰沿着所述输出轴的轴向分布。

4.根据权利要求3所述的关节模组，其特征在于，所述第一轴承为交叉滚子轴承。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的关节模组，其特征在于，所述制动组件包括：

制动转子，所述制动转子和所述输入轴相连接；

制动安装件，套设于所述输入轴，并与所述驱动组件相配合；

制动定子，套设于所述输入轴，安装于所述制动安装件，并与所述制动转子对应相对应，其中，所述制动转子和所述制动定子沿着所述输出轴的轴向分布。

6.根据权利要求5所述的关节模组，其特征在于，所述制动组件还包括：

第二密封件，设于所述制动安装件和所述驱动组件之间；

第三密封件，设于所述制动定子和所述输入轴之间。

7.根据权利要求5所述的关节模组，其特征在于，所述制动转子与所述输入轴为一体式结构。

8.根据权利要求5所述的关节模组，其特征在于，所述制动转子的外周侧呈多边状结构。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的关节模组，其特征在于，所述编码组件包括：

第一支撑座，与所述输入轴相连接；

第一磁性件，设于所述第一支撑座，和所述输入轴相对应；

第二支撑座，穿设于所述第一支撑座，套设于所述输出轴，并与所述输出轴相连接；

第二磁性件，穿设于所述第一磁性件，与所述第二支撑座相连接，和所述输出轴相对应。

10.根据权利要求9所述的关节模组，其特征在于，所述第二支撑座和所述输出轴螺连接。

11.根据权利要求9所述的关节模组，其特征在于，所述编码组件还包括：

第二轴承，设于所述第一支撑座和所述第二支撑座之间；

压紧件，设于所述第一支撑座和/或所述第二支撑座，以固定所述第二轴承。

12.根据权利要求1至4中任一项所述的关节模组，其特征在于，所述驱动组件还包括：

壳体，套设于所述电机，并与所述电机相连接；

第二安装座，与所述壳体相连接，位于所述壳体背离所述谐波减速器的一侧；

第三轴承，位于所述电机的一侧，设于所述输入轴和所述第二安装座之间；

第四轴承，位于所述电机的另一侧，设于所述输入轴和所述壳体之间，

其中，所述第二安装座和所述壳体沿着所述输出轴的轴向分布。

13.根据权利要求12所述的关节模组，其特征在于，所述驱动组件还包括：

波形垫片，沿所述输出轴的轴向，设置在所述第三轴承和所述第二安装座之间。

14.根据权利要求1至4中任一项所述的关节模组，其特征在于，所述驱控组件包括：

电路板，位于所述编码组件背离所述谐波减速器的一侧，所述电路板包括所述通孔，所述电路板和所述编码组件对应设置；

连接件，连接所述电路板和所述驱动组件。

15.一种机械臂，其特征在于，包括：

如权利要求1至14中任一项所述的关节模组。

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