CN216966010U - 一种管帽大小头连续模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种管帽大小头连续模具，包括上模座和下模座，所述上模座的底部设有卸料板，所述卸料板与所述上模座之间存在间隙，该间隙设有若干个连接弹簧以形成缓冲空间，所述下模座的顶部设有凹模板，所述卸料板与所述凹模板之间形成制件空间，所述制件空间设有预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位。本实用新型的模具内部集预冲孔、翻孔、拉伸成型的连续生产工位于一起，可快速出件，能够稳定、高效、安全地实现生产作业。

Description

一种管帽大小头连续模具

技术领域

本实用新型涉及管件冲压模具，特别是涉及一种管帽大小头连续模具。

背景技术

不锈钢连接件属于管件的一种，其中有一种异径连接件叫管帽大小头，管帽大小头是用焊接工艺制作的，管帽大小头焊接在大小径不锈钢管的管端，起到水的分流作用。常见的管帽大小头产品为两端异径开口、中间锥形，下中为拉伸成型、上为翻孔成型，两端与管端对配焊接，同时要求口平齐，从而达到焊接稳固不漏、美观的目的。从使用性能上来说，设计时直位段控制低一点，从而节省材料，控制成本。但因直位段低锥度大，成形工艺时，做到一次成形有很大难度，常规的加工工艺大多为焊接(焊接件存在漏水的风险)，少数有落料、拉伸成形、冲孔、翻孔、等单工序生产，且采用手工装夹送料，人工成本高、效率低。目前，也有些厂家对上述工艺进行改进，但均是针对单一工艺的分步作业，生产效率仍然较低，因此亟需一个能够连续生产管帽大小头的模具，以此来提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型提供一种管帽大小头连续模具，该模具内部集预冲孔、翻孔、拉伸成型的连续生产工位在一起，可快速出件，能够稳定、高效、安全地实现生产作业。

本实用新型的技术方案为：

一种管帽大小头连续模具，包括上模座和下模座，所述上模座的底部设有卸料板，所述卸料板与所述上模座之间存在间隙，该间隙设有若干个连接弹簧以形成缓冲空间，所述下模座的顶部设有凹模板，所述卸料板与所述凹模板之间形成制件空间，所述制件空间设有预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位。

在进行冲压时，模具下行，卸料板先与凹模板接触，模具持续下行，上模座与卸料板之间的缓冲空间被挤压，此时连接弹簧被压缩，同时预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位进行合模，以此对条料的不同位置同步进行预冲孔、翻孔和拉伸成型的连续冲压工艺。条料的不同位置完成一步冲压工艺后，直接在同一个模具上继续进行下一步冲压工艺，以此使条料连续不断产出合格的管帽大小头产品，有效地提高了生产效率。

进一步，所述预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位在所述制件空间中依次排列形成一组连续制件进程。

按次序排列好每个工位，在送料机的拖动下，条料完成一道冲压进程后，即可快速地落到下一冲压进程中，可有效提高生产效率。

进一步，该连续模具中设有至少两组所述连续制件进程。

在该模具上形成多个连续制件进程，可使模具进行一出二或一出三等生产模式，有效提高生产效率。

进一步，该连续模具还设有至少两个落料孔，至少两个所述落料孔与至少两组所述连续制件进程一一对应，所述落料孔的入口置于所述凹模板的表面，且所述落料孔贯穿所述凹模板和所述下模座后与外部相通。

设置的落料孔用于使生产出来的管帽大小头从落料孔中掉落收集，可有效地提高收集产品的效率，且不影响生产进度。

进一步，所述预冲孔工位包括预冲孔冲头和预冲孔凹模；所述预冲孔冲头的一端固定在所述上模座，另一端置于所述卸料板开设的第一通孔内，所述凹模板设有与所述第一通孔对应的第一安装孔，所述预冲孔凹模固定在所述第一安装孔内。

合模时，预冲孔冲头穿出第一通孔伸入第一安装孔内与预冲孔凹模接触，对材料进行预冲孔作业；

开模时，由于连接弹簧的回弹，预冲孔冲头回缩到第一通孔内，此时通过送料机使条料前进，条料上进行预冲孔的位置被移动到翻孔工位上进行翻孔作业。

进一步，所述翻孔工位包括翻孔上推块、翻孔凹模、翻孔下推块和翻孔凸模；所述上模座设有翻孔弹簧与所述翻孔上推块连接，所述翻孔凹模固定安装在所述卸料板开设的第二通孔内，所述翻孔上推块置于所述翻孔凹模的内腔中能够自由伸缩，所述凹模板设有与所述第二通孔对应的第二安装孔，所述翻孔凸模固定在所述第二安装孔内，所述翻孔下推块活动套接在所述翻孔凸模上，且所述翻孔下推块的顶部凸出所述第二安装孔。

进一步，所述下模座的底部固定有第一弹簧压缩单元，所述第一弹簧压缩单元包括第一上夹板、第一下夹板、第一压缩弹簧、第一安装杆和第一顶杆；所述第一安装杆的螺纹端依次穿出所述第一下夹板、第一上夹板的中间通孔后与所述下模座底部的螺孔连接，所述第一压缩弹簧套接在所述第一安装杆上，且一端与所述第一下夹板固定连接，另一端与所述第一上夹板的底部固定连接，所述第一顶杆的一端固定在所述第一上夹板的顶部，另一端通过所述下模座的通孔穿入所述第二安装孔内与所述翻孔下推块的底部连接。

合模时，翻孔凸模进入条料的预冲孔，然后带动冲孔侧边的材料同时进入翻孔凹模的内腔中完成翻孔，此时翻孔凸模将翻孔上推块顶起，使翻孔弹簧被压缩，并且，翻孔凹模将翻孔下推块下压到与凹模板的表面持平，使翻孔下推块通过第一顶杆对第一上夹板底部的第一压缩弹簧进行压缩；

开模时，通过翻孔弹簧和第一压缩弹簧的回弹力，即可带动翻孔上推块和翻孔下推块将已经翻孔的条料推出翻孔凸模和翻孔凹模，此时通过送料机使条料继续前进，条料上进行翻孔后的位置被移动到拉伸成型工位上进行拉伸成型作业。

其中翻孔凹模固定在卸料板的第二通孔内可以避免调模及模具的制造精度对条料表面的压痕情况，并且能够简化模具结构。

进一步，所述拉伸成型工位包括拉伸上推块、拉伸凸凹模、拉伸凸模、拉伸压边圈；所述上模座设有拉伸弹簧与所述拉伸上推块连接，所述拉伸凸凹模的一端固定在所述上模座，另一端伸入所述卸料板开设的第三通孔内，所述拉伸上推块置于所述拉伸凸凹模的内腔中能够自由伸缩，所述凹模板设有与所述第三通孔对应的第三安装孔，所述第三安装孔中固定有落料凹模，所述拉伸凸模固定在所述落料凹模的内腔中，所述拉伸压边圈活动套接在所述拉伸凸模上，且所述拉伸压边圈的顶部凸出所述落料凹模的内腔。

进一步，所述下模座的底部固定有第二弹簧压缩单元，所述第二弹簧压缩单元包括第二上夹板、第二下夹板、第二压缩弹簧、第二安装杆和第二顶杆；所述第二安装杆的螺纹端依次穿出所述第二下夹板、第二上夹板的中间通孔后与所述下模座底部的螺孔连接，所述第二压缩弹簧套接在所述第二安装杆上，且一端与所述第二下夹板固定连接，另一端与所述第二上夹板的底部固定连接，所述第二顶杆的一端固定在所述第二上夹板的顶部，另一端通过所述下模座的通孔穿入所述落料凹模的内腔中与所述拉伸压边圈的底部连接。

合模时，拉伸凸凹模接触条料，并与落料凹模的内侧形成剪切，至使预冲孔的圆料片与条料分离；模具持续下行，拉伸凸模开始接触圆料片与拉伸凸凹模的内腔形成拉伸关系，持续下行过程中，圆料片被拉入拉伸凸凹模的内腔中进行拉伸形成管帽大小头，此时拉伸凸模向上推动拉伸上推块压缩拉伸弹簧(重负荷)，且拉伸凸凹模向下推动拉伸压边圈通过第二顶杆对第二上夹板底部的第二压缩弹簧进行压缩(中负荷)；

开模时，拉伸弹簧先行驱动拉伸上推块使管帽大小头脱离拉伸凸凹模的内腔，之后，由于第二压缩弹簧的回弹作用，使第二上夹板、第二顶杆、拉伸压边圈同步上行进行复位，最终管帽大小头产品停留在拉伸压边圈的上表面(因拉伸弹簧为重负荷，压缩力远大于中负荷的第二压缩弹簧，相互抵消之下，最终产品会处在凹模板的模面上)。通过条料前行，即可把产品推入落料孔内，产品通过落料孔从下面出来进行收集。

进一步，所述制件空间还形成有切断工位，所述切断工位包括切断上刀和切断下刀，所述切断上刀的一端固定在所述上模座，另一端伸入所述卸料板设有的第四通孔，所述切断下刀固定在所述凹模板的一侧配合所述切断上刀进行切断作业。

模具下行时，通过上下刀的配合，可用于对条料的废料进行切断作业。上下刀配合切断的方式可以很大程度减少单边切断侧应力对切刀及切断质量的影响。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的模具集合了管帽大小头所需的冲压工艺结构，包括预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位，以实现对条料的连续加工；条料依次经过预冲孔工位的预冲孔、翻孔工位的翻孔及拉伸成型工位的拉伸成型，即可连续不断产出合格的管帽大小头产品，有效地提高了生产效率。本实用新型的连续模具不但能稳定产品质量，更能够降低拉伸工艺对材料塑性变形的要求，可适用多种不同规格大小头的连续生产。

附图说明

图1为本实用新型管帽大小头连续模具的结构示意图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为图2的合模状态示意图；

图4为下模座的结构示意图；

图中：上模座1、上盖板101、弹簧箱板102、上垫板103、上固定板104、下模座2、卸料板3、卸料垫板301、第一通孔302、第二通孔303、第三通孔304、第四通孔305、连接弹簧4、凹模板5、第一安装孔501、第二安装孔502、第三安装孔503、下垫板6、垫脚7、落料孔8、预冲孔冲头9、预冲孔凹模10、翻孔上推块11、翻孔凹模12、翻孔下推块13、翻孔凸模14、翻孔弹簧15、第一上夹板16、第一下夹板17、第一压缩弹簧18、第一安装杆19、第一顶杆20、拉伸上推块21、拉伸凸凹模22、拉伸凸模23、拉伸压边圈24、拉伸弹簧25、弹簧托板26、落料凹模27、第二上夹板28、第二下夹板29、第二压缩弹簧30、第二安装杆31、第二顶杆32、浮升销33、拉伸限位柱34、切断上刀35、切断下刀36。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

实施例1：

如图1-图4所示，一种管帽大小头连续模具，包括上模座1和下模座2，上模座1的底部设有卸料板3，卸料板3与上模座1之间存在间隙，该间隙设有若干个连接弹簧4以形成缓冲空间，下模座2的顶部设有凹模板5，卸料板3与凹模板5之间形成制件空间，制件空间依次设有预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位。

在进行冲压时，模具下行，卸料板3先与凹模板5接触，模具持续下行，上模座1与卸料板3之间的缓冲空间被挤压，此时连接弹簧4被压缩，同时预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位进行合模，以此对条料的不同位置同步进行预冲孔、翻孔和拉伸成型的连续冲压工艺。条料的不同位置完成一步冲压工艺后，直接在同一个模具上继续进行下一步冲压工艺，以此使条料连续不断产出合格的管帽大小头产品，有效地提高了生产效率。

在本实施例中，上模座1包括依次层叠设置的上盖板101、弹簧箱板102、上垫板103、上固定板104，卸料板3的顶部形成有卸料垫板301，连接弹簧4的一端固定在弹簧箱板102上，另一端依次向下穿出上垫板103、上固定板104、卸料垫板301与卸料板3连接，卸料垫板301与上固定板104之间的间隙形成缓冲空间，下模座2与凹模板5之间设有下垫板6，凹模板5、下垫板6与下模座2通过螺钉紧固，下模座2的底部还设有垫脚7用于支撑。

在本实施例中，该连续模具还设有落料孔8，落料孔8的入口置于凹模板5的表面，且落料孔8贯穿凹模板5、下垫板6与下模座2后与外部相通。设置的落料孔8用于使生产出来的管帽大小头从落料孔8中掉落收集，可有效地提高收集产品的效率，且不影响生产进度。

在本实施例中，预冲孔工位包括预冲孔冲头9和预冲孔凹模10；预冲孔冲头9的一端固定在上模座1的上垫板103底部，另一端穿出上固定板104伸入卸料板3开设的第一通孔302内，凹模板5设有第一安装孔501，预冲孔凹模10固定在第一安装孔501内。

合模时，预冲孔冲头9穿出第一通孔302伸入第一安装孔501内与预冲孔凹模10接触，对材料进行预冲孔作业；开模时，由于连接弹簧4的回弹，预冲孔冲头9回缩到第一通孔302内，此时通过送料机使条料前进，条料上进行预冲孔的位置被移动到翻孔工位上进行翻孔作业。

在本实施例中，翻孔工位包括翻孔上推块11、翻孔凹模12、翻孔下推块13和翻孔凸模14；上模座1设有翻孔弹簧15与翻孔上推块11连接，翻孔弹簧15远离翻孔上推块11的一端固定在上模座1的弹簧箱板102底部，卸料板3设有第二通孔303，翻孔凹模12固定安装在第二通孔303内，翻孔上推块11置于翻孔凹模12的内腔中能够自由伸缩，凹模板5设有与第二通孔303对应的第二安装孔502，翻孔凸模14固定在第二安装孔502内，翻孔下推块13活动套接在翻孔凸模14上，且翻孔下推块13的顶部凸出第二安装孔502。其中，下模座2的底部固定有第一弹簧压缩单元，第一弹簧压缩单元包括第一上夹板16、第一下夹板17、第一压缩弹簧18、第一安装杆19和第一顶杆20；第一安装杆19的螺纹端依次穿出第一下夹板17、第一上夹板16的中间通孔后与下模座2底部的螺孔连接，第一压缩弹簧18套接在第一安装杆19上，且一端与第一下夹板17固定连接，另一端与第一上夹板16的底部固定连接，第一顶杆20的一端固定在第一上夹板16的顶部，另一端通过下模座2的通孔穿入第二安装孔502内与翻孔下推块13的底部连接。

合模时，翻孔凸模14进入条料的预冲孔，然后带动冲孔侧边的材料同时进入翻孔凹模12的内腔中完成翻孔，此时翻孔凸模14将翻孔上推块11顶起，使翻孔弹簧15被压缩，并且，翻孔凹模12将翻孔下推块13下压到与凹模板5的表面持平，使翻孔下推块13通过第一顶杆20对第一上夹板16底部的第一压缩弹簧18进行压缩；开模时，通过翻孔弹簧15和第一压缩弹簧18的回弹力，即可带动翻孔上推块11和翻孔下推块13将已经翻孔的条料推出翻孔凸模14和翻孔凹模12，此时通过送料机使条料继续前进，条料上进行翻孔后的位置被移动到拉伸成型工位上进行拉伸成型作业。

在本实施例中，翻孔凹模12固定在卸料板3的第二通孔303内可以避免调模及模具的制造精度对条料表面的压痕情况，并且能够简化模具结构。

在本实施例中，拉伸成型工位包括拉伸上推块21、拉伸凸凹模22、拉伸凸模23、拉伸压边圈24；上模座1设有拉伸弹簧25与拉伸上推块21连接，拉伸弹簧25的一端通过弹簧托板26与拉伸上推块21固定连接，另一端固定在上模座1的上盖板101中，卸料板3设有第三通孔304，拉伸凸凹模22的一端固定在上模座1的上垫板103底部，另一端穿出上固定板104伸入第三通孔304内，拉伸上推块21置于拉伸凸凹模22的内腔中能够自由伸缩，凹模板5设有与第三通孔304对应的第三安装孔503，第三安装孔503中固定有落料凹模27，拉伸凸模23固定在落料凹模27的内腔中，拉伸压边圈24活动套接在拉伸凸模23上，且拉伸压边圈24的顶部凸出落料凹模27的内腔。其中，下模座2的底部固定有第二弹簧压缩单元，第二弹簧压缩单元包括第二上夹板28、第二下夹板29、第二压缩弹簧30、第二安装杆31和第二顶杆32；第二安装杆31的螺纹端依次穿出第二下夹板29、第二上夹板28的中间通孔后与下模座2底部的螺孔连接，第二压缩弹簧30套接在第二安装杆31上，且一端与第二下夹板29固定连接，另一端与第二上夹板28的底部固定连接，第二顶杆32的一端固定在第二上夹板28的顶部，另一端通过下模座2的通孔穿入落料凹模27的内腔中与拉伸压边圈24的底部连接。

合模时，拉伸凸凹模22接触条料，并与落料凹模27的内侧形成剪切，至使预冲孔的圆料片与条料分离；模具持续下行，拉伸凸模23开始接触圆料片与拉伸凸凹模22的内腔形成拉伸关系，持续下行过程中，圆料片被拉入拉伸凸凹模22的内腔中进行拉伸形成管帽大小头，此时拉伸凸模23向上推动拉伸上推块21压缩拉伸弹簧25(重负荷)，且拉伸凸凹模22向下推动拉伸压边圈24通过第二顶杆32对第二上夹板28底部的第二压缩弹簧30进行压缩(中负荷)；开模时，拉伸弹簧25先行驱动拉伸上推块21使管帽大小头脱离拉伸凸凹模22的内腔，之后，由于第二压缩弹簧30的回弹作用，使第二上夹板28、第二顶杆32、拉伸压边圈24同步上行进行复位，最终管帽大小头产品停留在拉伸压边圈24的上表面(因拉伸弹簧25为重负荷，压缩力远大于中负荷的第二压缩弹簧30，相互抵消之下，最终产品会处在凹模板5的模面上)。即可把产品推入落料孔8内，产品通过落料孔8从下面出来进行收集。

本实施例中，在需要使用条料生产管帽大小头时，通过送料机送料，假设该条料上位置A在预冲孔工位进行预冲孔作业，冲孔完成后，通过条料机将位置A移动到翻孔工位进行翻孔，翻孔完成后，通过条料机将位置A移动到拉伸成型工位进行拉伸成型，完成后，条料机前行，即可将管帽大小头成品掉落到落料孔8中进行收集。由于条料的前行过程，在位置A的后续不断增加新的不同位置，即在A位置作业的同时，跟随A位置后边的B位置也连续进行作业，只是相比A慢一个工序，以此类推，可使该模具能针对条料连续不断地进行冲压作业，不断产生管帽大小头，可有效提高生产效率。

在本实施例中，在凹模板5的表面设有多个浮升销33，浮升销33可使模具进行合模时，引导卸料板3与凹模板5准确完成合模。

在本实施例中，卸料板3与凹模板5之间还设有拉伸限位柱34，拉伸限位柱34可防止弹簧压缩行程过大对拉伸件质量的影响，且能减轻弹簧的反作用力对拉伸凸凹模22寿命的影响。

实施例2：

参阅图2和图3，本实施例与实施例1相似，所不同之处在于，制件空间还形成有切断工位，切断工位包括切断上刀35和切断下刀36，切断上刀35的一端固定在上模座1的上垫板103底部，另一端伸入卸料板3设有的第四通孔305，切断下刀36固定在凹模板5的一侧配合切断上刀35进行切断作业；模具下行时，通过上下刀的配合，可用于对条料的废料进行切断作业。上下刀配合切断的方式可以很大程度减少单边切断侧应力对切刀及切断质量的影响。

实施例3：

参阅图1和图4，本实施例与实施例1相似，所不同之处在于，在本实施例中，预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位在制件空间中自左往右依次排列形成一组连续制件进程，该连续模具中设有两组连续制件进程。

在该模具上形成两个连续制件进程，可使模具进行一出二生产模式，如果在该模具上形成多个连续制件进程，则可使模具进行一出多生产模式，有效提高生产效率。且按次序排列好每个工位，在送料机的拖动下，条料完成一道冲压进程后，即可快速地落到下一冲压进程中。

显然，本实用新型的上述实施例仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管帽大小头连续模具，包括上模座(1)和下模座(2)，其特征在于，所述上模座(1)的底部设有卸料板(3)，所述卸料板(3)与所述上模座(1)之间存在间隙，该间隙设有若干个连接弹簧(4)以形成缓冲空间，所述下模座(2)的顶部设有凹模板(5)，所述卸料板(3)与所述凹模板(5)之间形成制件空间，所述制件空间设有预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位。

2.根据权利要求1所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述预冲孔工位、翻孔工位和拉伸成型工位在所述制件空间中依次排列形成一组连续制件进程。

3.根据权利要求2所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述连续制件进程设有至少两组。

4.根据权利要求3所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，还设有至少两个落料孔(8)，至少两个所述落料孔(8)与至少两组所述连续制件进程一一对应，所述落料孔(8)的入口置于所述凹模板(5)的表面，且所述落料孔(8)贯穿所述凹模板(5)和所述下模座(2)后与外部相通。

5.根据权利要求1所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述预冲孔工位包括预冲孔冲头(9)和预冲孔凹模(10)；所述预冲孔冲头(9)的一端固定在所述上模座(1)，另一端置于所述卸料板(3)开设的第一通孔(302)内，所述凹模板(5)设有与所述第一通孔(302)对应的第一安装孔(501)，所述预冲孔凹模(10)固定在所述第一安装孔(501)内。

6.根据权利要求1所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述翻孔工位包括翻孔上推块(11)、翻孔凹模(12)、翻孔下推块(13)和翻孔凸模(14)；所述上模座(1)设有翻孔弹簧(15)与所述翻孔上推块(11)连接，所述翻孔凹模(12)固定安装在所述卸料板(3)开设的第二通孔(303)内，所述翻孔上推块(11)置于所述翻孔凹模(12)的内腔中能够自由伸缩，所述凹模板(5)设有与所述第二通孔(303)对应的第二安装孔(502)，所述翻孔凸模(14)固定在所述第二安装孔(502)内，所述翻孔下推块(13)活动套接在所述翻孔凸模(14)上，且所述翻孔下推块(13)的顶部凸出所述第二安装孔(502)。

7.根据权利要求6所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述下模座(2)的底部固定有第一弹簧压缩单元，所述第一弹簧压缩单元包括第一上夹板(16)、第一下夹板(17)、第一压缩弹簧(18)、第一安装杆(19)和第一顶杆(20)；所述第一安装杆(19)的螺纹端依次穿出所述第一下夹板(17)、第一上夹板(16)的中间通孔后与所述下模座(2)底部的螺孔连接，所述第一压缩弹簧(18)套接在所述第一安装杆(19)上，且一端与所述第一下夹板(17)固定连接，另一端与所述第一上夹板(16)的底部固定连接，所述第一顶杆(20)的一端固定在所述第一上夹板(16)的顶部，另一端通过所述下模座(2)的通孔穿入所述第二安装孔(502)内与所述翻孔下推块(13)的底部连接。

8.根据权利要求1所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述拉伸成型工位包括拉伸上推块(21)、拉伸凸凹模(22)、拉伸凸模(23)、拉伸压边圈(24)；所述上模座(1)设有拉伸弹簧(25)与所述拉伸上推块(21)连接，所述拉伸凸凹模(22)的一端固定在所述上模座(1)，另一端伸入所述卸料板(3)开设的第三通孔(304)内，所述拉伸上推块(21)置于所述拉伸凸凹模(22)的内腔中能够自由伸缩，所述凹模板(5)设有与所述第三通孔(304)对应的第三安装孔(503)，所述第三安装孔(503)中固定有落料凹模(27)，所述拉伸凸模(23)固定在所述落料凹模(27)的内腔中，所述拉伸压边圈(24)活动套接在所述拉伸凸模(23)上，且所述拉伸压边圈(24)的顶部凸出所述落料凹模(27)的内腔。

9.根据权利要求8所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述下模座(2)的底部固定有第二弹簧压缩单元，所述第二弹簧压缩单元包括第二上夹板(28)、第二下夹板(29)、第二压缩弹簧(30)、第二安装杆(31)和第二顶杆(32)；所述第二安装杆(31)的螺纹端依次穿出所述第二下夹板(29)、第二上夹板(28)的中间通孔后与所述下模座(2)底部的螺孔连接，所述第二压缩弹簧(30)套接在所述第二安装杆(31)上，且一端与所述第二下夹板(29)固定连接，另一端与所述第二上夹板(28)的底部固定连接，所述第二顶杆(32)的一端固定在所述第二上夹板(28)的顶部，另一端通过所述下模座(2)的通孔穿入所述落料凹模(27)的内腔中与所述拉伸压边圈(24)的底部连接。

10.根据权利要求1所述的管帽大小头连续模具，其特征在于，所述制件空间还形成有切断工位，所述切断工位包括切断上刀(35)和切断下刀(36)，所述切断上刀(35)的一端固定在所述上模座(1)，另一端伸入所述卸料板(3)设有的第四通孔(305)，所述切断下刀(36)固定在所述凹模板(5)的一侧配合所述切断上刀(35)进行切断作业。

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