CN216888949U - 一种自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动上料设备，包括设有操作台的柜体、设于所述柜体内的供料机构、设于所述操作台上的定位机构，以及设于所述操作台上并在所述供料机构和所述定位机构之间起到转运作用的转运机构；所述供料机构包括料盘输送组件、与所述料盘输送组件对称设置的料盘回收组件，以及设于所述料盘输送组件和所述料盘回收组件的顶部并在所述料盘输送组件与料盘回收组件之间往复移动的料盘转运组件；所述转运机构包括对应所述料盘输送组件和所述定位机构设置的机械臂。本实用新型所述自动上料设备整体结构紧凑占用空间小、降低了上料操作难度、实现了不间断供料、提高了定位精度并保证了注塑质量。

Description

一种自动上料设备

技术领域

本实用新型涉及注塑工艺自动化设备技术领域，特别是涉及一种自动上料设备。

背景技术

在塑胶注塑工艺过程中，在塑胶结构中加入金属或其他金属结构，在塑胶结构中加入金属片或者其他金属结构，以达到产品电性性能或者结构强度的目的，通常情况下，电子设备中的电性连接器件、汽车上的电子设备或结构件上的使用该种结构较为常见。如今，电子设备中的部件及汽车相关部件的生产，均已朝向自动化、无人化方向发展，如此对产品的生产效率、可靠性具有巨大的提升。

现有技术中针对此工艺的公开设备包括半自动治具以及弹夹式自动上料机构。所述半自动治具的工作原理为：人工将金属部件摆放到治具上，注塑时注塑的机械手直接到治具上取金属部件，放到注塑机内进行注塑。该方法实施是需要专门的操作人员再旁值守，并将金属部件摆放在治具内，且为了保证金属部件在注塑模具内位置放置的准确性，对定位治具的精度要求较高且对操作人员的操作精度要求较高，因此该方法不但浪费人力而且对治具及操作的要求较高，误差率较高。所述弹夹式自动上料机构的操作原理：将金属部件从吸塑盘取出后摆成一摞，放入弹夹舱内，再通过机械手将金属部件从弹夹舱内吸取至定位治具上，注塑机械手将金属部件从定位治具上转移至注塑机内进行注塑。该方法在实施时，需人工将金属部件从吸塑盘中取出，在金属部件特别是较薄易变性的金属部件在取出时容易发生变形，从而导致注塑不良；此外，金属部件在定位治具内必须卡紧定位，一次定位操作，若金属部件在放置到定位治具上时位置不正，则会导致金属部件变形，进而降低注塑品质。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述问题，提供一种能够降低作业难度、提高注塑品质且稳定高效的自动上料设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案，如下所述：

一种自动上料设备，其包括设有操作台的柜体、设于所述柜体内的供料机构、设于所述操作台上的定位机构，以及设于所述操作台上并在所述供料机构和所述定位机构之间起到转运作用的转运机构；所述供料机构包括料盘输送组件、与所述料盘输送组件对称设置的料盘回收组件，以及设于所述料盘输送组件和所述料盘回收组件的顶部并在所述料盘输送组件与料盘回收组件之间往复移动的料盘转运组件；所述转运机构包括对应所述料盘输送组件和所述定位机构设置的机械臂。

优选地，所述料盘输送组件包括设于所述柜体底面的基板、设于所述基板上的支撑框架、搭接于所述支撑框架上的托盘、垂直于所述基板平面设置的安装板、设于所述安装板上的第一驱动组件、设于所述安装板上的第一滑动轨道以及与所述支撑框架连接的同步调节组件；所述支撑框架包括平行设于基板两侧的第一横杆和第二横杆、连接于所述第一横杆和第二横杆之间且平行设置的第三横杆和第四横杆、通过竖直的连接杆与所述第三横杆和第四横杆连接的第五横杆和第六横杆、固定于所述第三横杆和第四横杆上的第一限位杆组和第二限位杆组，所述同步调节组件设于所述第三横杆和第四横杆之间。

优选地，所述托盘包括搭设与所述第五横杆和第六横杆上的托盘本体、活动连接于所述托盘本体上的置物板以及与所述第一滑动轨道配合连接的第一滑块，所述托盘本体与所述限位杆对应区域设有避让缺口。

优选地，所述料盘输送组件和料盘回收组件还包括设于所述第一限位杆组顶端且与所述第三横杆平行的第一稳固件以及设于所述第二限位杆组顶端且与所述第四横杆平行的第二稳固件，所述第一稳固件和第二稳固件上分别设有第一限位件和第二限位件。

优选地，所述同步调节组件包括第一驱动电机、与所述第一驱动电机对称设置的第一转轴、连接于所述第一驱动电机和第一转轴之间的第一传动带以及分别设于所述第一传动带两平行区域的第一连接件和第二连接件，所述第一连接件与所述第三横杆连接，所述第二连接件与所述第四横杆连接。

优选地，所述料盘转运组件包括设于所述操作台上的第二滑动轨道、跨设于所述第二滑动轨道之间的桥板、设于所述桥板上的升降板以及设于所述操作台上的第二驱动组件以及设于所述升降板侧边的若干定位杆，所述桥板上设有与所述第二滑动轨道配合连接的第二滑动件。

优选地，所述定位机构包括靠近所述料盘输送组件设置的粗定位治具、远离所述料盘输送组件设置的精定位治具以及设于所述粗定位治具和精定位治具之间并用于转运嵌件的翻转轴组件。

优选地，所述粗定位治具包括间隔设置的定位板以及设于定位板表面的定位凸起；

所述精定位治具包括顶板、顶角处与所述顶板通过支撑柱连接的底板、设于所述顶板与底板之间的限位组件以及设于操作台上的第三滑动轨道，所述底板上设有与所述第三滑动轨道配合连接的第三滑块；

所述翻转轴组件包括翻转轴以及设于翻转轴上的吸件摆臂，所述吸件摆臂设于所述定位板的间隙内。

优选地，所述顶板上设有与其横向侧边平行设置的第一定位块，所述顶板中部设有与所述顶板纵向侧边平行设置的两列第二定位块；

所述限位组件包括中板、对称设于所述中板且与所述第三滑动轨道平行设置的第一侧板和第二侧板、输出端与所述中板连接的驱动气缸以及对称设于所述中板两侧的第一斜顶块和第二斜顶块，所述第一斜顶块一端固定设于所述中板上、另一端连接于所述第一侧板上，所述第二斜顶块一端固定于所述中板上、另一端连接于所述第二侧板上；所述中板上设有与所述第一定位块对位设置的第一定位推块，所述第一侧板上和第二侧板上分别设有与所述第二定位块对位设置的第二定位推块。

优选地，所述转运机构还包括设于所述机械臂上并用于吸取金属部件的取料吸盘组件以及与所述取料吸盘组件连通的通气管；所述取料吸盘组件包括连接于所述机械臂的固定块、连接于所述固定块上的滑动块、设于所述滑动块底部的连接片以及设于所述连接片两端的吸嘴，所述吸嘴通过通气分管与所述通气管连通。

本实用新型的有益效果至少包括：

本实用新型所述的自动上料设备包括供料机构、转运机构和定位机构，所述供料机构将装有金属部件的料盘输送至料盘输送组件的顶部，然后转运机构将金属部件转运至定位组件，提高了金属部件的上料效率并实现了金属部件的自动上料，并且整体的结构紧凑占用空间小；

所述供料机构包括料盘输送组件和料盘回收组件以及料盘转运组件，料盘输送组件将设有金属部件的料盘提升至料盘输送组件的顶部后，金属部件被转运机构取走，空的料盘由料盘转运组件转运至料盘回收组件；使得所述自动上料设备能够不间断连续上料，并且直接将带有金属部件的料盘进行输送，避免了来回取放金属部件造成的金属部件变形，降低了注塑的不良品率，保证了注塑质量；

所述料盘输送装置和料盘回收装置均包括同步调节组件，所述同步调节组件通过第一传动带的转动带动第三横杆和第四横杆作对向移动，进而使得所述第一限位杆组和第二限位杆组的之间的距离可调节，使得所述料盘输送组件和料盘回收组件能够适用于不同规格的料盘，提高了供料机构的适用性；

所述定位机构包括粗定位治具和精定位治具以及翻转轴组件，能够对金属部件进行自动准确的定位，降低了金属部件放置的难度，操作便捷，无需人工放置金属部件，减少了人员投入的同时保证了定位的精度。

附图说明

图1为本实用新型的自动上料设备的示意图；

图2为供料机构的意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为托盘的示意图；

图5为支撑框架的示意图；

图6为图5中B处的放大示意图；

图7为料盘转运组件的示意图；

图8为定位机构的示意图；

图9为限位组件的示意图；

图10为取料吸盘组件的示意图；

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，在本发明中如沙及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

实施例1

一种自动上料设备，用于注塑工艺金属部件的自动上料，图1为本实用新型的自动上料设备的示意图，如图所示，所述自动上料设备包括设有操作台11的柜体1、设于所述柜体1内的供料机构2、设于所述操作台11上的定位机构3，以及设于所述操作台11上并在所述供料机构和所述定位机构之间起到转运作用的转运机构4；

图2为供料机构的意图，如图2所示，所述供料机构2包括靠近所述定位机构3设置并将装有嵌件的料盘输送至靠近所述转运机构4的料盘输送组件21、与所述料盘输送组件21对称设置的远离所述定位机构3设置料盘回收组件22，以及设于所述料盘输送组件21和所述料盘回收组件22的顶部并在所述料盘输送组件21与料盘回收组件22之间往复移动的料盘转运组件23，所述料盘转运组件23用于将取下金属部件后的空料盘由料盘输送组件21转运至料盘回收组件22；所述转运机构4包括对应所述料盘输送组件21和所述定位机构3设置的机械臂41。所述机械臂41设置于操作台上11。作为优选地，本实用新型中所述机械臂41选用四轴机器人。

所述料盘输送组件21和料盘回收组件22的结构相同，如图2所示，所述料盘输送组件21包括设于所述柜体1底面的基板211、设于所述基板211上的支撑框架216、搭接于所述支撑框架216上的托盘212、垂直于所述基板211平面设置的安装板213、设于所述安装板213上的第一驱动组件214、设于所述安装板213上并能够供所述托盘212滑动的第一滑动轨道215以及与所述支撑框架216连接的同步调节组件217；

图5为支撑框架的示意图，如图5所示，所述支撑框架216包括平行设于基板211两侧的第一横杆2161和第二横杆2162、连接于所述第一横杆2161和第二横杆2162之间且平行设置的第三横杆2164和第四横杆2165、通过竖直的连接杆2166与所述第三横杆2164和第四横杆2165连接的第五横杆2167和第六横杆2168、固定于所述第三横杆2164和第四横杆2165上并与所述基板211平面垂直设置的第一限位杆组2169和第二限位杆组2160，所述同步调节组件217设于所述第三横杆2164和第四横杆2165之间。所述第三横杆2164和第四横杆2165与所述第一限位杆组2169和第二限位杆组2160对应处设有固定件，所述第五横杆2167和第六横杆2168与所述限位杆对应处设有用于固定所述限位杆的固定件。

图4为托盘的示意图，如图4所示，所述托盘212包括搭设与所述第五横杆2167和第六横杆2168上的托盘本体2121、活动连接于所述托盘本体2121上的置物板2122以及与所述第一滑动轨道215配合连接的第一滑块2123，所述托盘本体2121与所述限位杆对应区域设有避让缺口2124。所述避让缺口2124的面积大于所述限位杆的界面积，以保证所述限位杆能够顺利移动。所述置物板2122远离所述安装板213的一端设有推拉把手。所述托盘212包括活动连接于托盘本体2121的置物板2122，放置料盘时只需拉动所述置物板2122，将其拉出所述支撑框架216，将成摞的料盘放置于所述置物板2122后，再将所述置物板2122推回复位，抽屉式的托盘结构方便了料盘的放置及取出。

图2为供料机构的意图，如图2所示，所述料盘输送组件21和料盘回收组件22还包括设于所述第一限位杆组2169顶端且与所述第三横杆2164平行的第一稳固件218以及设于所述第二限位杆组2160顶端且与所述第四横杆2165平行的第二稳固件219，所述第一稳固件218和第二稳固件219上分别设有第一限位件2181和第二限位件2191。所述第一稳固件218和第二稳固件219的设置保证了所述第一限位杆组2169和第二限位杆组2160的顶部的稳定性，防止了在运输料盘过程中，所述支撑框架震荡导致所述第一限位杆组2169和第二限位杆组2160顶部的震荡，保证了所述供料机构2的运行第稳定性。

图6为图5中B处的放大示意图，如图6所示，所述同步调节组件217包括第一驱动电机、与所述第一驱动电机2171对称设置的第一转轴2172、连接于所述第一驱动电机2171和第一转轴2172之间的第一传动带2173以及分别设于所述第一传动带2173两平行区域的第一连接件2174和第二连接件2175，所述第一连接件2174与所述第三横杆2164连接，所述第二连接件2175与所述第四横杆2165连接。所述第一驱动电机2171和第一转轴2172对称设于所述第三横杆2164和第四横杆2165两侧，所述第一传动带2173与所述第一横杆2161同向设置。

图7为料盘转运组件的示意图，如图7所示，所述料盘转运组件23包括设于所述操作台11上的第二滑动轨道231、跨设于所述第二滑动轨道231之间的桥板232、设于所述桥板232上的升降板233以及设于所述操作台11上并用于驱动所述桥板232滑移的第二驱动组件以及设于所述升降板233侧边并用于夹持料盘的若干定位杆234，所述桥板232上设有与所述第二滑动轨道231配合连接的第二滑动件235。所述升降板233与所述桥板232通过升降杆连接。作为可替换的，所述料盘转运组件23还包括设于所述桥板232远离所述第二驱动组件一侧的拖链，所述拖链用于提高所述桥板232滑移的稳固性，进而使得所述托盘转运组件23能够对质地较软的料盘进行转运。作为优选地，所述第二驱动组件包括设于所述操作台11下表面的第二驱动电机、设于所述操作台11上表面并与所述第二滑动轨道231平行设置的第二传动带、设于所述第二传动带两端的第二转轴组以及与所述桥板232连接的第三连接件。所述第二驱动电机的输出轴连接有传动轴，所述传动轴连接于所述第二传动带。

图8为定位机构的示意图，如图8所示，所述定位机构3包括靠近所述料盘输送组件21设置的粗定位治具31、远离所述料盘输送组件21设置的精定位治具32以及设于所述粗定位治具31和精定位治具32之间并用于转运嵌件的翻转轴组件33。

参照图8，所述粗定位治具31包括间隔设置的定位板311以及设于定位板311表面的定位凸起312，最为优选地，所述定位凸起312围成的轮廓与金属部件的形状轮廓匹配；

再次参照图8，所述精定位治具32包括用于承接金属部件的顶板321、顶角处与所述顶板321通过支撑柱322连接的底板323、设于所述顶板321与底板323之间的限位组件324以及设于操作台11上的第三滑动轨道325，所述底板323上设有与所述第三滑动轨道325配合连接的第三滑块326；

再次参照图8，所述翻转轴组件33包括翻转轴331以及设于翻转轴331上并用于吸取金属部件的吸件摆臂332，所述吸件摆臂332设于所述定位板311的间隙内。作为可替换地，所述吸件摆臂332为磁性吸件摆臂。

参照图8，所述顶板321上设有与其横向侧边平行设置的第一定位块3211，所述顶板321中部设有与所述顶板321纵向侧边平行设置的两列第二定位块3212；

图9为限位组件的示意图，如图9所示，所述限位组件324包括中板3241、对称设于所述中板3241且与所述第三滑动轨道325平行设置的第一侧板3242和第二侧板3243、输出端与所述中板3241连接的驱动气缸3244以及对称设于所述中板3241两侧的第一斜顶块3245和第二斜顶块3246，所述第一斜顶块3245一端固定设于所述中板3241上、另一端连接于所述第一侧板3242上，所述第二侧板3243与所述第一斜顶块3245对应处设有与所述第一斜顶块3245匹配的第一滑槽，所述第二斜顶块3246一端固定于所述中板3241上、另一端连接于所述第二侧板3243上，所述第二侧板3243与所述第二斜顶块3246处设有与所述第二斜顶块3246的匹配的第二滑槽；所述限位组件324还包括设于底板323上且与所述第三滑动轨道325平行设置的第一滑轨组、设于所述第一滑轨组两侧且与所述第一滑轨组垂直设置的第二滑轨组和第三滑轨组，所述中板3241与所述第一滑轨组通过第一滑动件组连接，所述第二滑轨组与所述第一侧板3242通过第二滑动件235组连接，所述第三滑轨组与所述第二侧板3243通过第三滑动件组连接，所述第一定位块3211、第二定位块3212、第一定位推块3247和第二定位推块3248共同形成用于紧密夹持金属部件的定位区域，作为优选地，本实用新型实施例中所述的定位区域的定位区域的数量为8个。所述吸件摆臂332吸取定位于所述粗定位治具31上的金属部件后，随所述翻转轴331进行180°翻转，将金属部件进行180°反面后，置于所述精定位治具32上；所述精定位治具32的顶板321接收金属部件后，所述驱动气缸3244的输出端驱动所述中板3241移动，以使的所述第一定位推块3247朝着靠近所述第一定位块3211方向移动，所述中板3241移动带动设于所述中板3241上的第一斜顶块3245和第二斜顶块3246一同移动，使得分别与所述第一斜顶块3245和第二斜顶块3246连接的第一侧板3242和第二侧板3243朝着靠近所述中板3241的方向移动，以使得设于所述第一侧板3242和第二侧板3243上的第二定位推块3248朝着一起靠近的第二定位块3212的方向移动，从而使得金属部件被所述第一定块、第二定位块3212、第一定位推块3247和第二定位推块3248牢固夹持。所述中板3241上设有与所述第一定位块3211对位设置的第一定位推块3247，所述第一侧板3242上和第二侧板3243上分别设有与所述第二定位块3212对位设置的第二定位推块3248。所述顶板321上设有使得所述第一定位推块3247和第二定位推块3248穿过的通孔，所述通孔的孔径大于所述第一定位推块3247和第二定位推块3248顶部的截面面积。所述底板323的周圈设有用于防止所述中板3241、第一侧板3242和第二侧板3243脱出的第三限位件。所述中板3241在所述驱动气缸3244的驱动下在所述第一滑轨组上滑动，所述第一侧板3242和第二侧板3243在所述第一斜顶块3245和第二斜顶块3246的带动下作对向移动。

参照图1，所述转运机构4还包括设于所述机械臂41上并用于吸取金属部件的取料吸盘组件42以及与所述取料吸盘组件42连通的通气管43，所述通气管43与负压风机连接；图10为取料吸盘组件的示意图，如图10所示，所述取料吸盘组件42包括连接于所述机械臂41的固定块421、连接于所述固定块421上的滑动块422、设于所述滑动块422底部的连接片423以及设于所述连接片423两端的吸嘴424，所述吸嘴424通过通气分管与所述通气管43连通。

本实用新型所述自动上料设备的操作步骤，如下所述：

将一摞装有金属部件的料盘放置于托盘212上，启动料盘输送组件21上的第一驱动组件214使得所述托盘212沿第一滑动轨道215向操作台11方向竖向提升，托盘212带动料盘提升至料盘输送组件21的顶部；

转运机构4的机械臂41带动取料吸盘组件42转向料盘输送组件21的上方，吸嘴424将金属部件由料盘中吸出，然后金属部件在吸嘴424的吸附下向定位机构3转运；

转运机构4将金属部件转运至粗定位治具31对应位置后，将金属部件防止在由定位凸起312围成的定位区域内；设于定位板311空隙内的吸件摆臂332将金属部件吸附后，翻转轴331转动，带动金属部件绕所述翻转轴331转动，使得金属部件翻转后设于精定位治具32的顶板上，限位组件324的中板3241移动，带动与其联接的第一侧板3242和第二侧板3243向着靠近所述中板3241的方向移动，进而带动第一定位推块3247和第二定位推块3248向着第一定位块3211和第二定位块3212移动，使得所述精定位治具32能够夹紧金属部件。

然后由注塑机的机械手将设于所述精准定位治具上的金属部件取出后放入注塑机的模具内，然后进行注塑。

金属部件被转运机构4取走后，料盘输送组件21顶部剩余的空料盘，由料盘转运组件23带动至料盘回收组件22的托盘上，载有空料盘的托盘在料盘回收组件22的第一驱动组件214的驱动下，沿料盘回收组件22的第一滑动轨道215竖直向下回收，从而可以实现不间断地供料。

所述自动上料设备可以适用于各种包含金属结构的塑胶部件的注塑工段上的使用，可以有效的提升产品的生产效率，在针对于除电子产品外的如汽车上使用的塑胶部件效果尤为明显，例如但不限于的后视镜执行器内部的塑胶部件，其金属构件不仅为塑胶部件提供强度支撑，更起到了端子的作用。故，所述自动上料设备的优异性显得尤为重要。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动上料设备，其特征在于：其包括设有操作台的柜体、设于所述柜体内的供料机构、设于所述操作台上的定位机构，以及设于所述操作台上并在所述供料机构和所述定位机构之间起到转运作用的转运机构；所述供料机构包括料盘输送组件、与所述料盘输送组件对称设置的料盘回收组件，以及设于所述料盘输送组件和所述料盘回收组件的顶部并在所述料盘输送组件与料盘回收组件之间往复移动的料盘转运组件；所述转运机构包括对应所述料盘输送组件和所述定位机构设置的机械臂。

2.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于：所述料盘输送组件包括设于所述柜体底面的基板、设于所述基板上的支撑框架、搭接于所述支撑框架上的托盘、垂直于所述基板平面设置的安装板、设于所述安装板上的第一驱动组件、设于所述安装板上的第一滑动轨道以及与所述支撑框架连接的同步调节组件；所述支撑框架包括平行设于基板两侧的第一横杆和第二横杆、连接于所述第一横杆和第二横杆之间且平行设置的第三横杆和第四横杆、通过竖直的连接杆与所述第三横杆和第四横杆连接的第五横杆和第六横杆、固定于所述第三横杆和第四横杆上的第一限位杆组和第二限位杆组，所述同步调节组件设于所述第三横杆和第四横杆之间。

3.根据权利要求2所述的自动上料设备，其特征在于：所述托盘包括搭设与所述第五横杆和第六横杆上的托盘本体、活动连接于所述托盘本体上的置物板以及与所述第一滑动轨道配合连接的第一滑块，所述托盘本体与所述限位杆对应区域设有避让缺口。

4.根据权利要求2所述的自动上料设备，其特征在于：所述料盘输送组件和料盘回收组件还包括设于所述第一限位杆组顶端且与所述第三横杆平行的第一稳固件以及设于所述第二限位杆组顶端且与所述第四横杆平行的第二稳固件，所述第一稳固件和第二稳固件上分别设有第一限位件和第二限位件。

5.根据权利要求2所述的自动上料设备，其特征在于：所述同步调节组件包括第一驱动电机、与所述第一驱动电机对称设置的第一转轴、连接于所述第一驱动电机和第一转轴之间的第一传动带以及分别设于所述第一传动带两平行区域的第一连接件和第二连接件，所述第一连接件与所述第三横杆连接，所述第二连接件与所述第四横杆连接。

6.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于：所述料盘转运组件包括设于所述操作台上的第二滑动轨道、跨设于所述第二滑动轨道之间的桥板、设于所述桥板上的升降板以及设于所述操作台上的第二驱动组件以及设于所述升降板侧边的若干定位杆，所述桥板上设有与所述第二滑动轨道配合连接的第二滑动件。

7.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于：所述定位机构包括靠近所述料盘输送组件设置的粗定位治具、远离所述料盘输送组件设置的精定位治具以及设于所述粗定位治具和精定位治具之间并用于转运嵌件的翻转轴组件。

8.根据权利要求7所述的自动上料设备，其特征在于：所述粗定位治具包括间隔设置的定位板以及设于定位板表面的定位凸起；

所述精定位治具包括顶板、顶角处与所述顶板通过支撑柱连接的底板、设于所述顶板与底板之间的限位组件以及设于操作台上的第三滑动轨道，所述底板上设有与所述第三滑动轨道配合连接的第三滑块；

所述翻转轴组件包括翻转轴以及设于翻转轴上的吸件摆臂，所述吸件摆臂设于所述定位板的间隙内。

9.根据权利要求8所述的自动上料设备，其特征在于：所述顶板上设有与其横向侧边平行设置的第一定位块，所述顶板中部设有与所述顶板纵向侧边平行设置的两列第二定位块；

所述限位组件包括中板、对称设于所述中板且与所述第三滑动轨道平行设置的第一侧板和第二侧板、输出端与所述中板连接的驱动气缸以及对称设于所述中板两侧的第一斜顶块和第二斜顶块，所述第一斜顶块一端固定设于所述中板上、另一端连接于所述第一侧板上，所述第二斜顶块一端固定于所述中板上、另一端连接于所述第二侧板上；所述中板上设有与所述第一定位块对位设置的第一定位推块，所述第一侧板上和第二侧板上分别设有与所述第二定位块对位设置的第二定位推块。

10.根据权利要求1所述的自动上料设备，其特征在于：所述转运机构还包括设于所述机械臂上并用于吸取金属部件的取料吸盘组件以及与所述取料吸盘组件连通的通气管；所述取料吸盘组件包括连接于所述机械臂的固定块、连接于所述固定块上的滑动块、设于所述滑动块底部的连接片以及设于所述连接片两端的吸嘴，所述吸嘴通过通气分管与所述通气管连通。

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