CN216862645U

CN216862645U - 自动卸包装置

Info

Publication number: CN216862645U
Application number: CN202122172824.5U
Authority: CN
Inventors: 郑培仪
Original assignee: Shanghai Sanhe Garment Logistics Equipment Manufacturing Co ltd
Current assignee: Shanghai Sanhe Garment Logistics Equipment Manufacturing Co ltd
Priority date: 2021-09-09
Filing date: 2021-09-09
Publication date: 2022-07-01
Anticipated expiration: 2031-09-09

Abstract

本实用新型公开了一种自动卸包装置，传动链条处等间距分布有若干个装包架，主机支架处设有卸包装置，装包架与卸包装置配合实现卸包动作；适用于垂直循环输送链系统；其利用机械结构实现精确的定点卸包，设备运行方式是输送包直接挂入装包架，装包架在循环输送链的驱动下，垂直提升至上层或者垂直向下输送至下层，通过卸包装置转换至输出线；整体架构简单，实用性强，维护成本低，输出工作状态稳定。

Description

自动卸包装置

技术领域

本实用新型涉及物流输送系统方案的技术领域，尤其是一种用于垂直提升输送系统的自动卸包装置，特别涉及其机械连接结构。

背景技术

现有的跨层物流输送线往往采用长输送线，利用输送链来实现长距离跃层输送，这类系统往往需要较大的现场环境，空间利用率低，输送效率低，输送线转送节点较多，卸包机构工作稳定性欠佳，容易造成转送节点货物的堆积。故任然需要对现有物流跃层输送线的卸包机构进行进一步改进。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种自动卸包装置，其适用于垂直物流提升系统，由装包架和卸包块构成，利用机械原理实现稳定、精确的卸包动作。克服了现有技术中存在的缺点和不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：自动卸包装置，包括纵向分布的主机支架，主机支架的上端设有驱动齿轮，驱动齿轮由驱动电机驱动，主机支架的下端设有被动齿轮，驱动齿轮与被动齿轮之间设有传动链条，传动链条处等间距分布有若干个装包架，主机支架处设有卸包装置，装包架与卸包装置配合实现卸包动作；所述卸包装置包括两片对称分布的直角调节架，两片直角调节架的内侧均设有一块卸包块，两块卸包块之间形成间隙，卸包块正对主机支架一侧的边缘处形成凸缘部，凸缘部的上端处形成上斜向切面，凸缘部的下端处形成下斜向切面，上述卸包块边缘的下端处形成斜向倒角，斜向倒角与上述下斜向切面之间形成平顺段缘；所述装包架由两块对称分布的装包架基板、挂钩本体、复位弹簧、两个对称分布的滚轮构成，所述挂钩本体位于装包架基板之间，挂钩本体靠近中段的下缘处形成向下凸出的轮轴装配基部，轮轴装配基部处设有轮轴，轮轴贯穿两块装包架基板及轮轴装配基部分布，上述两个滚轮设置在轮轴的两端，挂钩本体的前端形成挂钩部，挂钩本体的后端与上述复位弹簧的一端连接，复位弹簧的另一端通过弹簧销固定在两块装包架基板之间。

本实用新型公开了一种自动卸包装置，适用于垂直循环输送链系统；其利用机械结构实现精确的定点卸包，设备运行方式是输送包直接挂入装包架，装包架在循环输送链的驱动下，垂直提升至上层或者垂直向下输送至下层，通过卸包装置转换至输出线；整体架构简单，实用性强，维护成本低，输出工作状态稳定。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型实施例侧视图。

图3为本实用新型第一使用状态图。

图4为本实用新型第二使用状态图。

图5为本实用新型第三使用状态图。

图6为本实用新型第四使用状态图。

具体实施方式

下面参照附图，对本实用新型进一步进行描述。

本实用新型公开了一种自动卸包装置，其区别于现有技术在于：包括纵向分布的主机支架1，主机支架1的上端设有驱动齿轮2，驱动齿轮2由驱动电机3驱动，主机支架1的下端设有被动齿轮4，驱动齿轮2与被动齿轮4之间设有传动链条5，传动链条5处等间距分布有若干个装包架6，装包架6通过连接件26与传动链条5连接，主机支架1处设有卸包装置7，装包架6与卸包装置7配合实现卸包动作；所述卸包装置7包括两片对称分布的直角调节架8，两片直角调节架8的内侧均设有一块卸包块9，两块卸包块9之间形成间隙，装包架6可通过上述间隙，卸包块9正对主机支架1一侧的边缘处形成凸缘部10，凸缘部10的上端处形成上斜向切面11，凸缘部10的下端处形成下斜向切面12，上述卸包块9边缘的下端处形成斜向倒角13，斜向倒角13与上述下斜向切面12之间形成平顺段缘14；所述装包架6由两块对称分布的装包架基板15、挂钩本体16、复位弹簧17、两个对称分布的滚轮18构成，所述挂钩本体16位于装包架基板15之间，挂钩本体16靠近中段的下缘处形成向下凸出的轮轴装配基部19，轮轴装配基部19处设有轮轴20，轮轴20贯穿两块装包架基板15及轮轴装配基部19分布，上述两个滚轮18设置在轮轴20的两端，挂钩本体16的前端形成挂钩部21，挂钩本体16的后端与上述复位弹簧17的一端连接，复位弹簧17的另一端通过弹簧销22固定在两块装包架基板15之间。

在具体实施时，所述两块装包架基板15之间还设有一根挂钩限位销30，挂钩限位销30对应挂钩本体16前段设置，两块装包架基板15的前端均设有斜向坡面23，该斜向坡面23的前端沿斜向方向形成斜向延伸段24，斜向延伸段24突出于挂钩本体16前端的挂钩部21。

在具体实施时，所述主机支架1的两侧设有与传动链条5配合的链条导轨25。

在具体实施时，所述主机支架1通过固定基座27与垂直墙体连接。

在具体实施时，所述主机支架1处设有输出线28，输出线28的一端通过角度托臂29与主机支架1连接。输出线28对应上述卸包装置7位置分布。

如图1所示，装包架向上运行，进入卸包装置7。

如图3所示，装包架继续向上运行，装包架两侧的滚轮18压紧卸包块9侧缘，在卸包块9侧缘结构的作用下，滚轮18带动挂钩本体16转动，挂钩本体16前端的挂钩部21下压。

如图4-图5所示，输送包从挂钩部滑脱，沿着斜向坡面23和斜向延伸段24滑入输出线28。

如图6所示，装包架继续向上运行，滚轮18脱离卸包块9，挂钩本体16在复位弹簧17的驱动下复位，挂钩本体16前端的挂钩部21向上抬起。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施只局限于上述这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims

1.自动卸包装置，其特征在于：包括纵向分布的主机支架（1），主机支架（1）的上端设有驱动齿轮（2），驱动齿轮（2）由驱动电机（3）驱动，主机支架（1）的下端设有被动齿轮（4），驱动齿轮（2）与被动齿轮（4）之间设有传动链条（5），传动链条（5）处等间距分布有若干个装包架（6），主机支架（1）处设有卸包装置（7），装包架（6）与卸包装置（7）配合实现卸包动作；所述卸包装置（7）包括两片对称分布的直角调节架（8），两片直角调节架（8）的内侧均设有一块卸包块（9），两块卸包块（9）之间形成间隙，卸包块（9）正对主机支架（1）一侧的边缘处形成凸缘部（10），凸缘部（10）的上端处形成上斜向切面（11），凸缘部（10）的下端处形成下斜向切面（12），上述卸包块（9）边缘的下端处形成斜向倒角（13），斜向倒角（13）与上述下斜向切面（12）之间形成平顺段缘（14）；所述装包架（6）由两块对称分布的装包架基板（15）、挂钩本体（16）、复位弹簧（17）、两个对称分布的滚轮（18）构成，所述挂钩本体（16）位于装包架基板（15）之间，挂钩本体（16）靠近中段的下缘处形成向下凸出的轮轴装配基部（19），轮轴装配基部（19）处设有轮轴（20），轮轴（20）贯穿两块装包架基板（15）及轮轴装配基部（19）分布，上述两个滚轮（18）设置在轮轴（20）的两端，挂钩本体（16）的前端形成挂钩部（21），挂钩本体（16）的后端与上述复位弹簧（17）的一端连接，复位弹簧（17）的另一端通过弹簧销（22）固定在两块装包架基板（15）之间。

2.根据权利要求1所述的自动卸包装置，其特征在于：所述两块装包架基板（15）之间还设有一根挂钩限位销（30），挂钩限位销（30）对应挂钩本体（16）前段设置，两块装包架基板（15）的前端均设有斜向坡面（23），该斜向坡面（23）的前端沿斜向方向形成斜向延伸段（24），斜向延伸段（24）突出于挂钩本体（16）前端的挂钩部（21）。

3.根据权利要求1所述的自动卸包装置，其特征在于：所述主机支架（1）的两侧设有与传动链条（5）配合的链条导轨（25）。