CN216828810U - 一种特制钻孔钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种特制钻孔钻头，涉及钻孔钻头领域，包括切削部和处于尾部的柄部，所述切削部中设置有限位套，所述限位套被配置为与所述切削部同轴设置且套接在所述切削部上，所述限位套的端面与所述切削部的端面之间的间距为H1，所述限位套的直径为φ1；预设沉头孔的孔深为H2，直径为φ2；其中H1＝H2，φ1＞φ2；本方案结构更为简单，通过将传统的钻头进行改进设计，尤其是在切削部中设置限位套，通过限位套来保证沉孔深度的一致性。同时通过使用本方案提供的钻头结构，对于提高加工的便捷性、提高加工效率和降低企业的成本均具有极大的促进作用。

Description

一种特制钻孔钻头

技术领域

本实用新型涉及钻孔钻头领域，具体为一种特制钻孔钻头。

背景技术

一种大直径球体表面蒙皮通过螺钉连接在球体上，蒙皮的材料为铝，蒙皮壁厚15，蒙皮连接孔为Ф9mm/Ф20mm且深度为10mm的台阶孔(也可以称之为沉头孔)，其中Ф9孔须与球体配钻，加工Ф20mm沉孔后蒙皮厚度只剩5mm，此处若选择数控机床加工，因蒙皮为薄壁的球面则需设计较为复杂的专用工装夹具；并且这样的非规则面校正困难、加工费时，成本高且对镗铣床精度及附件角铣头、旋转工作台的精度都有极高要求。

因此在保证产品质量的前提下，为降低生产成本，缩短生产周期，决定采取最为传统的加工方式，即首先利用钳工钻配钻此Ф9mm通孔，然后由钻床加工Ф20mm沉孔；利用普通钻床与钻头的加工方式加工Ф20mm沉孔，可能存在以下问题：①多个孔沉孔深度不一致；②容易出现操作失误将工件钻薄甚至钻穿；③加工过程中会多次退刀，检查钻孔深度；④沉孔与底孔同轴度偏差较大。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型针对蒙皮的沉孔加工进行特别设计，提出一种特制的钻孔钻头，利用该钻头实现对沉孔的高效率、高准度的加工。

本实用新型提出的具体方案如下：

一种特制钻孔钻头，包括切削部和处于尾部的柄部，所述切削部中设置有限位套，所述限位套被配置为与所述切削部同轴设置且套接在所述切削部上，所述限位套的端面与所述切削部的端面之间的间距为H1，所述限位套的直径为φ1；

预设沉头孔的孔深为H2，直径为φ2；其中H1＝H2，φ1＞φ2。

进一步的，所述限位套的外壁设置有螺旋槽，所述螺旋槽被配置为与所述切削部中的排屑槽一体连通。

进一步的，所述切削部的端部设置有引导柱，所述引导柱被配置为与所述切削部同轴设置。

进一步的，所述引导柱的前端处设置成倒角。

进一步的，所述切削部与所述柄部之间还设置有颈部，所述颈部为设置在所述切削部和柄部之间的凹槽。

进一步的，所述柄部为倒锥形结构的圆台。

进一步的，所述柄部的尾端还设置有用于增加扭矩的扁尾。

采用本技术方案所达到的有益效果为：

本方案结构更为简单，通过将传统的钻头进行改进设计，尤其是在切削部中设置限位套，通过限位套来保证沉孔深度的一致性。同时通过使用本方案提供的钻头结构，对于提高加工的便捷性、提高加工效率和降低企业的成本均具有极大的促进作用。

附图说明

图1为本特制钻孔钻头中的限位套未设计螺旋槽的平面图。

图2为限位套的平面图。

图3为本特制钻孔钻头最终结构的平面图。

图4为本特制钻孔钻头的立体结构图。

其中：10切削部、11排屑槽、20柄部、21扁尾、30限位套、31螺旋槽、40引导柱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

本方案中提供了一种特制钻孔钻头，通过利用该钻头对蒙皮工件进行沉孔的加工，保证沉孔加工的一致性。

需要注意的是，在利用本方案的钻头进行加工之前，需要利用钳工钻在蒙皮上配钻Ф9mm通孔(即底孔)，然后再在这里的Ф9mm通孔(即底孔)进行Ф20mm的沉孔加工。

利用本方案提出的特制钻孔钻头结构，来完成对沉孔的一致性加工；具体的，参见图1－图2，本方案提供的钻头包括切削部10和处于尾部的柄部20，其中在所述切削部10中设置有限位套30，这里的所述限位套30被配置为与所述切削部10同轴设置且套接在所述切削部10上，所述限位套30的端面与所述切削部10的端面之间的间距为H1，所述限位套30的直径为φ1；

预设沉头孔的孔深为H2，直径为φ2；其中H1＝H2，φ1＞φ2。

以这里需要在底孔上钻取深度为10mm，直径为Ф20mm的沉孔为例，在切削部10上设置的限位套30尺寸为φ1大于Ф20mm；H1等于10mm；通过这样的设计，在钻头进行沉孔钻取时，利用限位套30能够有效的限制沉孔的深度，避免出现沉孔深度不一的情况。

这里的深度为10mm，直径为Ф20mm的沉孔为具体的实施例，在另外的实施例中，沉孔的大小根据实际的情况进行设计，此时提供的特制钻孔钻头在H1和φ1的设计时，需要参照沉孔实际的大小。

考虑到在钻头进行钻取加工时，需要进行排屑操作，参见图3－图4，因此本方案中这里对限位套30作出了进一步的设计，即在所述限位套30的外壁设置有螺旋槽31，所述螺旋槽31被配置为与所述切削部10中的排屑槽11一体连通。

这里将螺旋槽31同排屑槽11进行连通设计，保证在钻头在钻进的过程中，能够有效的通过这里的螺旋槽31进行排屑操作。

本方案中，在所述切削部10的端部设置有引导柱40，所述引导柱40被配置为与所述切削部10同轴设置。这里利用引导柱40能够起到有效的定位作用，即显示进行沉孔的钻取之前，利用引导柱40插入到已经在蒙皮上成型的底孔中，利用引导柱40在底孔中的引导，进而进行下一步的沉孔钻孔；这样可以有效的保证最终成型的沉孔与底孔的同轴度，避免后加工的沉孔出现较大的偏移。

可选的，所述引导柱40的前端处设置成倒角，方便插接到先加工的底孔中。

本方案中，所述切削部10与所述柄部20之间还设置有颈部，所述颈部为设置在所述切削部10和柄部20之间的凹槽，颈部的存在便于与钻床的装夹。

可选的，所述柄部20为倒锥形结构的圆台。并且所述柄部20的尾端还设置有用于增加扭矩的扁尾21。

下面对本方案提供的特制钻孔钻头如何具体使用作详细的介绍：

①将蒙皮工件摆放在工作台上，校正后压紧；

②将特制钻孔钻头固定在机床上，夹紧；

③调整机床主轴，引导引导柱40套入蒙皮工件已经加工的底孔中，通过视觉观察、触觉感受引导柱40是否擦到、挤压工件，若有擦到或挤压工件，则将主轴升起，调整主轴X、Y坐标，直到引导柱40刚好套入蒙皮工件底孔中，并且没有擦到、挤压工件；

④转动主轴，手动均匀缓慢进刀，开始切削，刷涂切削液，用于冷却及排屑，若排屑不畅，可在切削一段后退刀手动排屑，再继续切削；

⑤在限位套30的端面接触到蒙皮工件后，停止进刀，继续转动三五秒钟，然后退刀，清理铁屑，测量孔深度；

⑥调整工件，按步骤③④⑤在蒙皮上钻其他沉孔。

本技术方案结构简单，通过将传统的钻头进行改进设计，尤其是在切削部10中设置限位套30，通过限位套30来保证沉孔深度的一致性。同时通过使用本方案提供的钻头结构，对于提高加工的便捷性、提高加工效率和降低企业的成本均具有极大的促进作用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种特制钻孔钻头，包括切削部(10)和处于尾部的柄部(20)，其特征在于，所述切削部(10)中设置有限位套(30)，所述限位套(30)被配置为与所述切削部(10)同轴设置且套接在所述切削部(10)上，所述限位套(30)的端面与所述切削部(10)的端面之间的间距为H1，所述限位套(30)的直径为φ1；

预设沉头孔的孔深为H2，直径为φ2；其中H1＝H2，φ1＞φ2。

2.根据权利要求1所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述限位套(30)的外壁设置有螺旋槽(31)，所述螺旋槽(31)被配置为与所述切削部(10)中的排屑槽(11)一体连通。

3.根据权利要求2所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述切削部(10)的端部设置有引导柱(40)，所述引导柱(40)被配置为与所述切削部(10)同轴设置。

4.根据权利要求3所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述引导柱(40)的前端处设置成倒角。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述切削部(10)与所述柄部(20)之间还设置有颈部，所述颈部为设置在所述切削部(10)和柄部(20)之间的凹槽。

6.根据权利要求5所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述柄部(20)为倒锥形结构的圆台。

7.根据权利要求6所述的一种特制钻孔钻头，其特征在于，所述柄部(20)的尾端还设置有用于增加扭矩的扁尾(21)。

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