CN216793759U - 水平电池自动注胶设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了水平电池自动注胶设备，包括自动注胶设备本体，自动注胶设备本体上侧匹配设有支撑臂和工作台，支撑臂上滑动设有移动块，移动块侧面匹配设有注胶斗，注胶斗下端同轴固定设有竖直管，注胶斗侧面固定设有输料管，注胶斗上端竖直固定设有驱动电机，驱动电机同轴固定设有转动轴，转动轴侧面螺旋固定设有螺旋叶，竖直管下端同轴固定有出胶头，出胶头滑动设有防漏板，防漏板与竖直管之间固定设有弹簧。本实用新型可实现均匀快速注胶，并且可实现防滴漏的效果，有效提高工作效率。

Description

水平电池自动注胶设备

技术领域

本实用新型涉及水平电池生产技术领域，尤其涉及水平电池自动注胶设备。

背景技术

随着电池的技术进步，水平电池的生产技术日渐成熟，水平电池安全可靠性高，在生产中，需要对其进行注胶，根据水平电池自身结构特点，从电池底部的7个注胶孔中注胶以行成电池的7堵胶墙，胶液在注胶设备的压力下，慢慢涌到电池顶部，并排孔胶体区域的空气，避免胶凝固后的空洞缺陷。

在进行注胶时，注胶设备在完成一次注胶生产后，中间会间隔一端时间，此时注胶设备的注胶头会移至一侧，这时注胶头内胶体还未流完，胶体在注胶头内随自身重力流出，在此期间会出现滴落的情况，造成资源的浪费，现有的处理方式是在注胶头停止阶段，在其下侧放置收集杯，用于接滴落的胶液，无法有效解决问题。

为此，我们提出水平电池自动注胶设备来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的水平电池自动注胶设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

水平电池自动注胶设备，包括自动注胶设备本体，所述自动注胶设备本体上侧匹配设有支撑臂和工作台，所述支撑臂上滑动设有移动块，所述移动块侧面匹配设有注胶斗，所述注胶斗下端同轴固定设有竖直管，所述注胶斗侧面固定设有输料管，所述输料管与注胶斗内部连通，所述注胶斗上端竖直固定设有驱动电机，所述驱动电机同轴固定设有转动轴，所述转动轴侧面螺旋固定设有螺旋叶，所述竖直管下端同轴固定有出胶头，所述出胶头滑动设有防漏板，所述防漏板与竖直管之间固定设有弹簧。

优选地，所述注胶斗下端匹配设有端口，所述竖直管上端与端口对应，且连通。

优选地，所述注胶斗上端匹配设有出气口，所述出气口位于驱动电机侧面，所述出气口螺纹匹配设有密封塞。

优选地，所述转动轴穿过注胶斗并延伸至竖直管下端，所述竖直管下端固定设有与转动轴对应的圆孔。

优选地，所述出胶头设有与圆孔对应的圆柱形空腔，所述弹簧位于圆柱形空腔内，所述防漏板半径大于圆柱形空腔。

优选地，所述出胶头设有与防漏板匹配的滑槽空腔，所述出胶头下端设有斗状空腔，所述斗状空腔上端半径大于滑槽空腔，所述斗状空腔内部水平固定设有隔板，所述隔板上侧固定设有抵块，所述抵块半径小于隔板，所述隔板环绕设有若干通孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过设置注胶斗和竖直管以及出胶头，并设置转动轴和螺旋叶以及驱动电机，通过驱动电机带动转动轴和螺旋叶转动，从而实现主动注胶的效果，可达到均匀且快速注胶的效果，同时通过在出胶头内部设置防漏板和对应的弹簧，从而实现防漏胶的效果，在停止注胶时不会出现滴漏的情况，防漏板起到有效的防漏作用，只有当驱动电机启动时，防漏板才会在压力的情况向下移动，并出现缝隙，便于胶液通过，实现注胶的效果，灵活性较高，具有较高的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的水平电池自动注胶设备的结构示意图；

图2为本实用新型提出的水平电池自动注胶设备中的出气口和密封塞的结构示意图；

图3为本实用新型提出的水平电池自动注胶设备中的竖直管和出胶头的截面结构示意图；

图4为图3中A处的局部放大图。

图中：1自动注胶设备本体、2支撑臂、3工作台、4移动块、5注胶斗、6竖直管、7输料管、8转动轴、9螺旋叶、10出胶头、11防漏板、12弹簧、13出气口、14密封塞、15圆孔、16圆柱形空腔、17滑槽空腔、18斗状空腔、19隔板、20抵块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1至4，水平电池自动注胶设备，包括自动注胶设备本体1，自动注胶设备本体1设有水平台面，自动注胶设备本体1上侧匹配设有支撑臂2和工作台3，即水平台面上设置有支撑臂2和工作台3，支撑臂2上滑动设有移动块4，移动块4可在支撑臂2上被左右驱动，移动块4侧面匹配设有注胶斗5，注胶斗5通过支撑架与移动块4固定连接，注胶斗5与工作台3位置对应，注胶斗5下端同轴固定设有竖直管6，竖直管6具有一定长度，呈竖直设置，注胶斗5下端匹配设有端口，竖直管6上端与端口对应，且连通，二者为一体，注胶斗5大于竖直管6管径，注胶斗5对竖直管6起到支撑的作用，注胶斗5侧面固定设有输料管7，输料管7与注胶斗5内部连通，输料管7用于与外置储胶设备连通，用于输送胶液，注胶斗5上端匹配设有出气口13，出气口13位于驱动电机侧面，在开始注胶前，先使用输料管7向注胶斗5内部输送胶液，将注胶斗5内部填充，通过出气口13将气体排空，出气口13螺纹匹配设有密封塞14，密封塞14起到密封出气口13的作用；

注胶斗5上端竖直固定设有驱动电机，驱动电机同轴固定设有转动轴8，驱动电机启动可带动转动轴8转动，转动轴8侧面螺旋固定设有螺旋叶9，转动轴8转动可带动螺旋叶9转动，转动轴8穿过注胶斗5并延伸至竖直管6下端，竖直管6下端固定设有与转动轴8对应的圆孔15，驱动电机可带动转动轴8以及螺旋叶9匀速转动，并将胶液通过竖直管6和圆孔15排出；

竖直管6下端同轴固定有出胶头10，出胶头10即为注胶头，出胶头10下端设有出胶口用于出胶，出胶头10滑动设有防漏板11，防漏板11与竖直管6之间固定设有弹簧12，出胶头10设有与圆孔15对应的圆柱形空腔16，弹簧12位于圆柱形空腔16内，防漏板11半径大于圆柱形空腔16，出胶头10设有与防漏板11匹配的滑槽空腔17，防漏板11呈圆形，可在滑槽空腔17内滑动，并与滑槽空腔17侧壁贴合，具有防漏的效果，出胶头10下端设有斗状空腔18，斗状空腔18上端半径大于滑槽空腔17，当防漏板11进入斗状空腔18内，与斗状空腔18存在间隙，间隙便于胶液通过，斗状空腔18内部水平固定设有隔板19，隔板19上侧固定设有抵块20，隔板19对抵块20起到支撑的作用，抵块20半径小于隔板19，隔板19环绕设有若干通孔，若干通孔便于胶液通过，防漏板11可与抵块20上端相抵，抵块20对防漏板11起到阻挡的作用。

本实用新型中，该装置的工作原理如下：

在开始注胶前，先通过输料管7向注胶斗5内部输送胶液，向注胶斗5内部填充胶液，通过出气口13将气体排空，出气口13出现溢出后，通过密封塞14密封出气口13；进行注胶时，输料管7不断输送胶液，驱动电机启动带动转动轴8转动，转动轴8转动带动螺旋叶9转动，螺旋叶9匀速转动，将胶液通过竖直管6和圆孔15排进出胶头10内，在胶液的压力下，弹簧12拉伸，防漏板11移动滑出滑槽空腔17，防漏板11进入斗状空腔18内并保持与与抵块20上端相抵的状态，这时胶液从防漏板11与斗状空腔18之间的间隙流过，最后通过隔板19的若干通孔流出，并从出胶头10下端出胶口流出，实现注胶作业；当停止注胶时，输料管7停止输送，驱动电机停止，弹簧12复位，防漏板11回到滑槽空腔17内，此时防漏板11在抽回的过程，形成真空吸力，对斗状空腔18剩余的胶液进行限制，防止其滴漏。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.水平电池自动注胶设备，包括自动注胶设备本体（1），所述自动注胶设备本体（1）上侧匹配设有支撑臂（2）和工作台（3），所述支撑臂（2）上滑动设有移动块（4），其特征在于，所述移动块（4）侧面匹配设有注胶斗（5），所述注胶斗（5）下端同轴固定设有竖直管（6），所述注胶斗（5）侧面固定设有输料管（7），所述输料管（7）与注胶斗（5）内部连通，所述注胶斗（5）上端竖直固定设有驱动电机，所述驱动电机同轴固定设有转动轴（8），所述转动轴（8）侧面螺旋固定设有螺旋叶（9），所述竖直管（6）下端同轴固定有出胶头（10），所述出胶头（10）滑动设有防漏板（11），所述防漏板（11）与竖直管（6）之间固定设有弹簧（12）。

2.根据权利要求1所述的水平电池自动注胶设备，其特征在于，所述注胶斗（5）下端匹配设有端口，所述竖直管（6）上端与端口对应，且连通。

3.根据权利要求1所述的水平电池自动注胶设备，其特征在于，所述注胶斗（5）上端匹配设有出气口（13），所述出气口（13）位于驱动电机侧面，所述出气口（13）螺纹匹配设有密封塞（14）。

4.根据权利要求1所述的水平电池自动注胶设备，其特征在于，所述转动轴（8）穿过注胶斗（5）并延伸至竖直管（6）下端，所述竖直管（6）下端固定设有与转动轴（8）对应的圆孔（15）。

5.根据权利要求4所述的水平电池自动注胶设备，其特征在于，所述出胶头（10）设有与圆孔（15）对应的圆柱形空腔（16），所述弹簧（12）位于圆柱形空腔（16）内，所述防漏板（11）半径大于圆柱形空腔（16）。

6.根据权利要求1所述的水平电池自动注胶设备，其特征在于，所述出胶头（10）设有与防漏板（11）匹配的滑槽空腔（17），所述出胶头（10）下端设有斗状空腔（18），所述斗状空腔（18）上端半径大于滑槽空腔（17），所述斗状空腔（18）内部水平固定设有隔板（19），所述隔板（19）上侧固定设有抵块（20），所述抵块（20）半径小于隔板（19），所述隔板（19）环绕设有若干通孔。

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