CN216600640U - 散热器、功率模组及驱动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种散热器、功率模组及驱动器，所述散热器包括第一散热板、第二散热板及多个翅片，多个所述翅片间隔设置于所述第一散热板和所述第二散热板之间，且相邻两个所述翅片之间形成散热通道。本实用新型旨在提供一种散热效果好的散热器，该散热器应用于功率模组和驱动器中，不仅提高了散热能力，还提升了整机功率密度，缩小了整机尺寸。

Description

散热器、功率模组及驱动器

技术领域

本实用新型涉及驱动器技术领域，特别涉及一种散热器、功率模组及应用该功率模组的驱动器。

背景技术

变频器、驱动器等工控领域常用到如IGBT、二极管、晶闸管等大功率元器件，对于此类大功率器件，通常采用强制风冷散热或液冷散热的方式。采用风冷散热方式过程中，常规散热器通常为铝合金材质，型材、铲齿等工艺的散热器基板与翅片一体成型，插齿散热器的基板与翅片是通过挤压连接。由于铝和铝合金的导热系数在220W/m.K以内，热扩散性能差，散热器整体温差大，散热翅的翅片效率通常在70％以下，且导致散热器体积大，重量重，无法满足更高功率密度的散热需要。而采用液冷散热方式中，液冷散热器通常由液冷板、循环水泵、储液罐、热交换器以及连接管道等组成，液冷系统造价高、系统中多处需要管道连接，存在泄漏风险，可靠性不高。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种散热器、功率模组及驱动器，旨在提供一种散热效果好的散热器，该散热器应用于功率模组和驱动器中，不仅提高了散热能力，还提升了整机功率密度，缩小了整机尺寸。

为实现上述目的，本实用新型提出一种散热器，所述散热器包括第一散热板、第二散热板及多个翅片，多个所述翅片间隔设置于所述第一散热板和所述第二散热板之间，且相邻两个所述翅片之间形成散热通道。

在一实施例中，所述第一散热板包括相连接的连接部、弯折部及散热部，所述弯折部由所述连接部的一侧朝向所述第二散热板弯折形成，所述散热部连接于所述弯折部远离所述连接部的一端，所述连接部和所述弯折部与所述第二散热板围合形成安装空间，多个所述翅片设于所述安装空间内，且多个所述翅片与所述弯折部呈间隔且平行设置。

在一实施例中，所述散热部与所述连接部呈平行设置，且所述散热部和所述连接部位于所述弯折部的相对两侧；

且/或，所述散热部背向所述弯折部的一侧与所述第二散热板背向所述翅片的一侧位于同一平面。

本实用新型还提出一种功率模组，所述功率模组包括：

功率组件，所述功率组件包括驱动板、功率器件及变压器，所述变压器和所述功率器件设置于所述驱动板的同一侧，并与所述驱动板电连接；和

散热组件，所述散热组件包括第一散热板、第二散热板及多个翅片，多个所述翅片间隔设置于所述第一散热板和所述第二散热板之间，且相邻两个所述翅片之间形成散热通道，所述第二散热板背向所述翅片的一侧与所述功率器件贴合连接，所述第一散热板具有散热部，所述散热部与所述变压器贴合连接。

在一实施例中，所述第一散热板包括相连接的连接部、弯折部及所述散热部，所述弯折部由所述连接部的一侧朝向所述第二散热板弯折形成，所述散热部连接于所述弯折部远离所述连接部的一端，所述连接部和所述弯折部与所述第二散热板围合形成安装空间，多个所述翅片设于所述安装空间内，且多个所述翅片与所述弯折部呈间隔且平行设置。

在一实施例中，所述散热部与所述连接部呈平行设置，且所述散热部和所述连接部位于所述弯折部的相对两侧；

且/或，所述散热部背向所述弯折部的一侧与所述第二散热板背向所述翅片的一侧位于同一平面。

在一实施例中，所述功率组件还包括电容器，所述电容器设于所述第二散热板背向所述功率器件的一侧，并与所述驱动板电连接，所述电容器与所述翅片间隔，并与所述散热通道正对。

在一实施例中，所述电容器包括电容板和多个电容，所述电容板位于所述第二散热板背向所述功率器件的一侧，多个所述电容设于所述电容板背向所述第二散热板一侧，并与所述散热通道正对；

且/或，所述功率组件还包括制动单元，所述制动单元连接于所述翅片远离所述散热部的一侧。

在一实施例中，所述散热组件还包括散热风扇，所述散热风扇设于所述散热通道远离所述电容器的一侧。

在一实施例中，所述散热组件还包括散热风扇，所述散热风扇设于所述散热通道远离所述电容器的一侧。

在一实施例中，所述第一散热板为铝板或口琴管均热板；

且/或，所述第二散热板为口琴管均热板或VC均热板；

且/或，所述第二散热板内设有多个流道，多个所述流道内填充有冷媒。

在一实施例中，所述第一散热板与所述翅片通过螺钉紧固或采用钎焊工艺连接；

且/或，所述第二散热板与所述翅片通过粘结或焊接连接成一体。

在一实施例中，所述功率器件与所述第二散热板之间设有绝缘板。

本实用新型还提出一种驱动器，所述驱动器包括壳体和上述所述的功率模组，所述壳体设有容腔，所述功率模组设于所述容腔内。

在一实施例中，所述壳体面向所述功率模组的散热组件的一侧间隔设置有两个侧板，两个所述侧板与所述功率模组的第二散热板围合形成散热风道，所述散热风道与所述功率模组的散热通道连通，所述壳体还设有进风口和出风口，所述进风口连通所述散热风道远离所述散热通道的一端，所述出风口与所述散热通道背向所述散热风道的一端正对连通。

本实用新型技术方案的散热器通过设置第一散热板、第二散热板及多个翅片，使得多个翅片间隔设置于第一散热板和第二散热板之间，且相邻两个翅片之间形成散热通道，从而利用第一散热板和第二散热板有效增大散热面积，提高散热效果；同时将散热器应用于功率模组和驱动器中，不仅提高了散热能力，还提升了整机功率密度，缩小了整机尺寸。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例中驱动器的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中驱动器的剖面示意图；

图3为本实用新型一实施例中驱动器另一视角的剖面示意图；

图4为本实用新型一实施例中驱动器去掉盖板的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中功率模组的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例中功率模组去掉驱动板的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例中散热器的结构示意图；

图8为本实用新型一实施例中第二散热板的剖面示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	驱动器	232	电容
1	壳体	24	变压器
				1a	容腔	25	制动单元
11	底壳	3	散热组件
				12	盖板	31	散热器
13	侧板	311	第一散热板
				14	散热风道	3111	连接部
15	进风口	3112	弯折部
				16	出风口	3113	散热部
2	功率组件	312	第二散热板
				21	驱动板	3121	流道
22	功率器件	313	翅片
				221	整流器	314	散热通道
222	晶体管	315	安装空间
				23	电容器	32	散热风扇
231	电容板	4	绝缘板

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

变频器、驱动器等工控领域常用到如IGBT、二极管、晶闸管等大功率元器件，对于此类大功率器件，通常采用强制风冷散热或液冷散热的方式。采用风冷散热方式过程中，常用的风冷散热器类型为型材散热器、插齿散热器、铲齿散热器等，或者将热管、VC与型材散热器、插齿散热器等复合的散热器，而这些常规散热器通常为铝合金材质，型材、铲齿等工艺的散热器基板与翅片一体成型，插齿散热器的基板与翅片是通过挤压连接。由于铝和铝合金的导热系数在220W/m.K以内，热扩散性能差，散热器整体温差大，散热翅的翅片效率通常在70％以下，且导致散热器体积大，重量重，无法满足更高功率密度的散热需要。同时，型材散热器无法设计高密散热翅，插齿散热器根部接触热阻大，铲齿散热器成本较高，热管存在传热量极限，且VC加工工艺复杂，成本高，且无法实现远端传热，仅适合局部均温。

而采用液冷散热方式中，液冷散热器通常由液冷板、循环水泵、储液罐、热交换器以及连接管道等组成，液冷系统造价高、系统中多处需要管道连接，存在泄漏风险，可靠性不高。

基于上述构思和问题，本实用新型提出一种散热器31，该散热器31可应用于功率模组和驱动器100中，用于为功率模组和驱动器100进行散热。可以理解的，驱动器100可应用于驱动装置中，从而利用驱动器100控制电机的运行情况。可选地，驱动器100可以是变频器、伺服驱动控制器等，在此不做限定。

请结合参照图5至图7所示，在本实用新型实施例中，该散热器31包括第一散热板311、第二散热板312及多个翅片313，多个翅片313间隔设置于第一散热板311和第二散热板312之间，且相邻两个翅片313之间形成散热通道314。

在本实施例中，第一散热板311和第二散热板312相对设置，多个翅片313设置于第一散热板311和第二散热板312之间，使得第一散热板311和第二散热板312分别用于与功率模组中的功率器件22和变压器24贴合连接，从而同时对功率器件22和变压器24进行散热，提高散热效率。

可以理解的，多个翅片313间隔设置于第一散热板311和第二散热板312之间，使得相邻两个翅片313之间形成散热通道314，该散热通道314由相邻两个翅片313与第一散热板311和第二散热板312围合形成，如此可使得第一散热板311和第二散热板312分别与功率模组中的功率器件22和变压器24贴合连接时，可通过第一散热板311和第二散热板312快速将热量传递至散热通道314，并由翅片313进行散热。

可选地，翅片313可是片状或板状翅片，翅片313与第一散热板311和第二散热板312呈垂直设置。

本实用新型的散热器31通过设置第一散热板311、第二散热板312及多个翅片313，使得多个翅片313间隔设置于第一散热板311和第二散热板312之间，且相邻两个翅片313之间形成散热通道314，从而利用第一散热板311和第二散热板314有效增大散热面积，提高散热效果；同时将散热器31应用于功率模组和驱动器100中，不仅提高了散热能力，还提升了整机功率密度，缩小了整机尺寸。

在一实施例中，第一散热板311包括相连接的连接部3111、弯折部3112及散热部3113，弯折部3112由连接部3111的一侧朝向第二散热板312弯折形成，散热部3113连接于弯折部3112远离连接部3111的一端，连接部3111和弯折部3112与第二散热板312围合形成安装空间315，多个翅片313设于安装空间315内，且多个翅片313与弯折部3112呈间隔且平行设置。

在本实施例中，如图4至图7所示，第一散热板311可采用冲压、弯折工艺加工形成相连接的连接部3111、弯折部3112及散热部3113。可选地，第一散热板311呈Z型设置或U设置，在此不做限定。可以理解的，第一散热板311的连接部3111与第二散热板312呈相对且间隔设置，弯折部3112由连接部3111的一侧朝向第二散热板312弯折形成，使得连接部3111和弯折部3112与第二散热板312围合形成安装空间315，从而将多个翅片313设于安装空间315内，且多个翅片313与弯折部3112呈间隔且平行设置。

可以理解的，散热部3113连接于弯折部3112远离连接部3111的一端，如此可方便第一散热板311利用散热部3113与功率模组的变压器24相连接，实现对功率模组的变压器24进行散热。

在一实施例中，散热部3113与连接部3111呈平行设置，且散热部3113和连接部3111位于弯折部3112的相对两侧。

如图7所示，第一散热板311的散热部3113与连接部3111呈平行设置，且散热部3113和连接部3111位于弯折部3112的相对两侧，也即第一散热板311呈Z型设置，如此既可以使得第一散热板311通过散热部3113与功率模组的变压器24相连接，实现对功率模组的变压器24进行散热；同时，第一散热板311还可利用连接部3111和弯折部3112增大与翅片313的接触面积，一方面提高散热效果，另一方面可提高第一散热板311与翅片313的连接稳定性。

在一实施例中，散热部3113背向弯折部3112的一侧与第二散热板312背向翅片313的一侧位于同一平面。可以理解的，如此设置，在散热器31应用于功率模组和驱动器100中时，可使得散热器31分别通过散热部3113和第二散热板312分别与功率模组中的功率器件22和变压器24贴合连接，避免产生高度差，且进一步提升整机功率密度，缩小了整机尺寸。

如图2至图6所示，本实用新型还提出一种功率模组，功率模组包括功率组件2和散热组件3，其中，功率组件2包括驱动板21、功率器件22及变压器24，变压器24和功率器件22设置于驱动板21的同一侧，并与驱动板21电连接，散热组件3包括第一散热板311、第二散热板312及多个翅片313，多个翅片313间隔设置于第一散热板311和第二散热板312之间，且相邻两个翅片313之间形成散热通道314，第二散热板312背向翅片313的一侧与功率器件22贴合连接，第一散热板311具有散热部3113，散热部3113与变压器24贴合连接。

在本实施例中，散热组件3包括上述实施例中散热器31的结构，该散热器31的具体结构参照前述实施例，由于本功率模组采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

可以理解的，散热组件3中散热器31包括第一散热板311、第二散热板312及多个翅片313，多个翅片313间隔设置于第一散热板311和第二散热板312之间，且相邻两个翅片313之间形成散热通道314。可选地，翅片313可是片状或板状翅片，翅片313与第一散热板311和第二散热板312呈垂直设置。

在一实施例中，第一散热板311包括相连接的连接部3111、弯折部3112及散热部3113，弯折部3112由连接部3111的一侧朝向第二散热板312弯折形成，散热部3113连接于弯折部3112远离连接部3111的一端，连接部3111和弯折部3112与第二散热板312围合形成安装空间315，多个翅片313设于安装空间315内，且多个翅片313与弯折部3112呈间隔且平行设置。

可选地，第一散热板311呈Z型设置或U设置，在此不做限定。第一散热板311可采用冲压、弯折工艺加工形成相连接的连接部3111、弯折部3112及散热部3113。在一实施例中，散热部3113与连接部3111呈平行设置，且散热部3113和连接部3111位于弯折部3112的相对两侧。可选地，散热部3113背向弯折部3112的一侧与第二散热板312背向翅片313的一侧位于同一平面。

在本实施例中，如图5和图6所示，功率组件2包括驱动板21、功率器件22及变压器24，功率器件22和变压器24设于驱动板21的同一侧，并与驱动板21电连接，也即驱动板21上设置有驱动电路或控制电路，功率器件22和变压器24可采用引脚、焊脚或焊盘与驱动电路或控制电路实现电性导通。

可选地，功率器件22包括整流器221和/或至少一个晶体管222。在本实施例中，如图2、图3和图6所示，功率器件22包括整流器221和多个晶体管222(MOSFET)，整流器221和多个晶体管222(MOSFET)间隔设置于驱动板21面向散热组件的一侧。当然，功率器件22还可以是IGBT、二极管、晶闸管等大功率元器件，在此不做限定。

可以理解的，如图2、图3、图6所示，功率器件22与第二散热板312之间设有绝缘板4，如此可实现功率器件22与第二散热板312之间绝缘。功率组件2的功率器件22在工作或运行过程中会产生大量的热量，若不及时散热，则会导致功率器件22的烧毁或损坏。为了对功率组件2的功率器件22产生的热量进行散热，通过设置散热组件3，使得散热组件3的第二散热板312背向翅片313的一侧与功率器件22贴合连接，如此可利用第二散热板312将功率器件22产生的热量快速传到至散热器31的翅片313，利用散热器31实现集中且快速散热。

在本实施例中，第二散热板312可选为口琴管均热板或VC均热板。如图8所示，第二散热板312内设有多个流道3121，多个流道3121内填充有冷媒，通过将第二散热板312与功率器件22贴合连接，从而在功率器件22产生热量时，利用第二散热板312内多个流道3121中的冷媒迅速将热量传导至散热器31，从而利用散热器31的多个翅片313形成的散热通道314实现集中且快速散热，如此可有效减小散热器31的体积。

在本实施例中，第二散热板312内多个流道3121的延伸方向与第二散热板312的延伸方向一致，功率器件22在驱动板21上的设置或布置可沿第二散热板312的延伸方向布置，如此可实现整机功率密度，且能够对功率器件22有效散热。

可选地，散热器31为铝型材散热器、铝铲齿散热器、扣合fin工艺散热器或折叠fin工艺散热器等，在此不做限定。在本实施例中，散热器31的多个翅片313与第二散热板312通过粘结或焊接连接成一体。

在一实施例中，散热器31还包括与第二散热板312连接的固定板和设于固定板背向第二散热板312一侧的多个翅片313，相邻两个翅片313之间形成有散热通道314。可以理解的，如此设置，可使得多个翅片313集成于固定板上，从而方便实现多个翅片313通过固定板与第二散热板312连接装配。

可以理解的，散热器31包括固定板和设于固定板的多个翅片313，也即散热器31通过固定板实现多个翅片313的安装，多个翅片313呈间隔且平行设置，使得相邻两个翅片313之间形成有散热通道314。可选地，散热通道314的延伸方向与第二散热板312的延长方向一致。在本实施例中，固定板背向翅片313的一侧与第二散热板312可采用粘结或焊接连接成一体，在此不做限定。

在一实施例中，功率组件2还包括设于驱动板21的变压器24，变压器24和功率器件22间隔设置于驱动板21的同一侧，并与驱动板21电连接，且变压器24与第二散热板312在驱动板21的投影不重合；如此可方便散热组件3通过第一散热板311与变压器24贴合连接，从而实现对变压器24散热。

可以理解的，第一散热板311包括相连接的连接部3111、弯折部3112及散热部3113，第一散热板311通过连接部3111、弯折部3112与翅片313连接，第一散热板311的散热部3113连接于弯折部3112远离连接部3111的一端，且散热部3113与连接部3111呈平行设置，且散热部3113和连接部3111位于弯折部3112的相对两侧。同时，散热部3113背向弯折部3112的一侧与第二散热板312背向翅片313的一侧位于同一平面，从而使得散热器31分别通过散热部3113和第二散热板312分别与功率模组中的功率器件22和变压器24贴合连接，避免产生高度差，且进一步提升整机功率密度，缩小了整机尺寸。

在本实施例中，如图3至图6所示，变压器24可选为平面变压器，为了实现对变压器24的散热，散热组件3还设置有第一散热板311，使得第一散热板311的一端与散热器31连接，第一散热板311的另一端与变压器24贴合连接，如此可利用第一散热板311将变压器24产生的热量传导至散热器31，从而利用散热器31实现快速散热。

可以理解的，变压器24和功率器件22间隔设置于驱动板21的同一侧，并与驱动板21电连接，且变压器24与第二散热板312在驱动板21的投影不重合，此时为了实现第一散热板311的有效热量传导，并避免第一散热板311对其他部件产生干涉，第一散热板311呈L型设置或Z型设置。

在本实施例中，第一散热板311包括呈夹角连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部和第二连接部可选为垂直设置，也即第一散热板311呈L型设置，此时第一散热板311的第一连接部与散热器31的一侧连接，第一散热板311的第二连接部与变压器24贴合连接，第一散热板311的第一连接部与第二散热板312垂直，第一散热板311的第二连接部与第二散热板312平行。

如图3至图7所示，第一散热板311还包括与第一连接部呈夹角设置的第三连接部，此时第二连接部和第三连接部位于第一连接部的相对两侧，并朝向相背离的方向延伸，可选地，第三连接部与第一连接部垂直，第三连接部与第二连接部平行，如此第一散热板311可通过第三连接部与散热器31的翅片313背向固定板的一侧连接，从而增加接触面积，提高第一散热板311的安装稳定性。

可选地，第一散热板311为铝板或口琴管均热板。在本实施例中，第一散热板311与散热器31的翅片313通过螺钉紧固或采用钎焊工艺连接，如此可提高第一散热板311与散热器31的安装稳定性。

在一实施例中，功率组件2还包括电容器23，电容器23设于第二散热板312背向功率器件22的一侧，并与驱动板21电连接，电容器23与翅片313间隔，并与散热通道314正对。

可以理解的，如图2、图4至图7所示，通过将电容器23设置于第二散热板312背向驱动板21一侧，也即将电容器23和驱动板21分板设置，如此可有效合理利用壳体1内的空间，从而有效减小整机尺寸。

在本实施例中，电容器23和散热器31均位于第二散热板312背向驱动板21的一侧，且电容器23和散热器31在第二散热板312的延长方向上间隔设置，如此使得电容器23与散热器31的散热通道314正对，从而有效利用散热器31的散热通道314对电容器23实现散热。

在一实施例中，电容器23包括电容板231和多个电容232，电容板231位于第二散热板312背向功率器件22的一侧，多个电容232设于电容板231背向第二散热板312一侧，并与散热通道314正对。

在本实施例中，如图2至图6所示，电容器23包括电容板231和设于电容板231的多个电容232，也即电容器23通过电容板231实现多个电容232的集成和安装。可以理解的，电容器23可通过铜柱或支架装设于壳体1的容腔1a内，并通过铜柱或支架上的导电连接件与驱动板21实现电连接。

可以理解的，多个电容232位于电容板231背向第二散热板312的一侧，且电容板231与第二散热板312之间可设置有绝缘层或绝缘板或绝缘材料，在此不做限定。

在本实施例中，电容器23和散热通道314沿第二散热板312的延长方向延伸设置，从而实现电容器23置于散热器31的下部，并与散热器31共用风道散热，提高散热效果。

在一实施例中，功率组件2还包括制动单元25，制动单元25连接于翅片313远离散热部3113的一侧。

在本实施例中，如图4至图6所示，通过将制动单元25设置于散热器31远离第一散热板311的弯折部3112的一侧，也即第一散热板311的弯折部3112(或第一连接部)和制动单元25设置于散热器31的多个翅片313相背离的两侧，也即位于散热通道314的两侧。可以理解的，如此设置，既可以实现对制动单元25的有效散热，又可以提高功率模组的空间利用率，从而减小整机尺寸，提升整机功率密度。

可以理解的，制动单元25通过螺钉紧固在散热器31背向第一散热板311的一侧，如此可提高制动单元25与散热器31的安装稳定性。

在一实施例中，散热组件3还包括散热风扇32，散热风扇32设于散热通道314远离电容器23的一侧。可以理解的，通过设置散热风扇32，使得散热风扇32位于散热通道314远离电容器23的一侧，如此可利用散热风扇34实现将冷风引入散热风道14对电容器23进行散热，然后进入散热通道314内对通过第二散热板312传递功率器件22产生的热量进行有效散热，最后排除壳体1外。

可以理解的，散热风扇34为抽风机。当然，在其他实施例中，散热风扇34也可为送风风机，在此不做限定。在本实施例中，散热风扇34可通过支架或安装架安装于驱动器100的壳体1上。为了方便散热风扇34的拆装，可利用支架或安装架与壳体1通过卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式实现可拆卸连接，在此不做限定。

如图1至图3所示，本实用新型还提出一种驱动器100，该驱动器100包括壳体1和上述的功率模组，该功率模组的具体结构参照前述实施例，由于本驱动器100采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，壳体1设有容腔1a，功率模组设于容腔1a内。可以理解的，驱动器100包括壳体1以及功率模组的功率组件2和散热组件3。壳体1用于安装、固定和保护功率组件2和散热组件3等部件，也即壳体1为功率组件2和散热组件3等部件提供安装基础。

可以理解的，壳体1可以是安装壳、安装架、固定架、支撑架或基体等结构。为了方便实现安装，壳体1内具有容腔1a。驱动器100可通过壳体1安装固定于驱动装置上，以避免对功率组件2和散热组件3等部件造成损伤。

在本实施例中，壳体1可以是一体成型结构，如此可提高壳体1的结构强度。当然，壳体1也可是分体结构，如图2至图4所示，壳体1包括底壳11和盖板12，底壳11设有安装槽，功率组件2和散热组件3等部件装设于该安装槽内，盖板12盖合于该安装槽的槽口处。

可以理解的，盖板12可采用固定连接，例如通过焊接或粘结等方式与底壳11连接为一体结构，如此可提高壳体1的密封效果。当然，盖板12也可采用可拆卸连接结构，例如通过卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式与底壳11连接为一体结构，如此可方便功率组件2和散热组件3等部件的拆装、维修或更换等操作，在此不做限定。

本实用新型的驱动器100通过将功率模组的功率组件2和散热组件3设置于壳体1的容腔1a内，从而利用壳体1对功率组件2和散热组件3实现安装和保护；同时，通过将功率组件2的功率器件22设置于驱动板21的一侧，并将散热组件3设置为第二散热板312和散热器31，使得第二散热板312背向散热器31的一侧与功率器件22贴合连接，从而利用第二散热板312将功率组件2的功率器件22产生的热量顺利且快速地传到至散热器31，如此利用散热器31实现快速散热和集中散热，有效提升散热器31散热能力；进一步地，通过设置第二散热板312，利用第二散热板312将功率器件22产生的热量进行快速传到，从而有效减小散热器31的尺寸，如此可提升整机功率密度，缩小了整机尺寸。

在一实施例中，壳体1面向功率模组的散热组件3的一侧间隔设置有两个侧板13，两个侧板13与功率模组的第二散热板312围合形成散热风道14，散热风道14与功率模组的散热通道314连通，壳体1还设有进风口15和出风口16，进风口15连通散热风道14远离散热通道314的一端，出风口16与散热通道314背向散热风道14的一端正对连通。

可以理解的，如图3所示，壳体1面向电容器23的一侧间隔设置有两个侧板13，两个侧板13与电容板231围合形成散热风道14，散热风道14与散热通道314连通，多个电容232位于散热风道14内。

在本实施例中，如图3所示，通过在壳体1内设置侧板13，使得两个侧板13间隔且并行设置，并位于电容器23的两侧，从而使得两个侧板13与电容板231围合形成散热风道14，且散热风道14与散热通道314连通，如此将电容232位于散热风道14内，从而实现电容器23置于散热器31的下部，并与散热器31共用风道散热，提高散热效果。可选地，散热风道14与散热通道314沿第二散热板312的延长方向延伸设置。

在一实施例中，壳体1还设有进风口15和出风口16，进风口15连通散热风道14远离散热通道314的一端，出风口16与散热通道314背向散热风道14的一端正对连通；散热组件3还包括散热风扇34，散热风扇34设于出风口16处。

在本实施例中，如图1、图2和图4所示，通过在壳体1上设置进风口15和出风口16，使得进风口15连通散热风道14远离散热通道314的一端，出风口16与散热通道314背向散热风道14的一端正对连通，并将散热风扇34设置于出风口16处，如此可利用散热风扇34实现将冷风从进风口15引入散热风道14对电容器23进行散热，然后进入散热通道314内对通过第二散热板312传递功率器件22产生的热量进行有效散热，最后通过出风口16排除壳体1外。

可以理解的，散热风扇34为抽风机。当然，在其他实施例中，散热风扇34也可为送风风机，此时进风口15实现出风，出风口16实现进风，当然也可将散热风扇34设置于进风口15处，在此不做限定。

在本实施例中，散热风扇34可通过支架或安装架安装于出风口16。为了方便散热风扇34的拆装，可利用支架或安装架与壳体1通过卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式实现可拆卸连接，在此不做限定。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种散热器，其特征在于，所述散热器包括第一散热板、第二散热板及多个翅片，多个所述翅片间隔设置于所述第一散热板和所述第二散热板之间，且相邻两个所述翅片之间形成散热通道。

2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述第一散热板包括相连接的连接部、弯折部及散热部，所述弯折部由所述连接部的一侧朝向所述第二散热板弯折形成，所述散热部连接于所述弯折部远离所述连接部的一端，所述连接部和所述弯折部与所述第二散热板围合形成安装空间，多个所述翅片设于所述安装空间内，且多个所述翅片与所述弯折部呈间隔且平行设置。

3.根据权利要求2所述的散热器，其特征在于，所述散热部与所述连接部呈平行设置，且所述散热部和所述连接部位于所述弯折部的相对两侧；

且/或，所述散热部背向所述弯折部的一侧与所述第二散热板背向所述翅片的一侧位于同一平面。

4.一种功率模组，其特征在于，所述功率模组包括：

功率组件，所述功率组件包括驱动板、功率器件及变压器，所述变压器和所述功率器件设置于所述驱动板的同一侧，并与所述驱动板电连接；和

散热组件，所述散热组件包括第一散热板、第二散热板及多个翅片，多个所述翅片间隔设置于所述第一散热板和所述第二散热板之间，且相邻两个所述翅片之间形成散热通道，所述第二散热板背向所述翅片的一侧与所述功率器件贴合连接，所述第一散热板具有散热部，所述散热部与所述变压器贴合连接。

5.根据权利要求4所述的功率模组，其特征在于，所述第一散热板包括相连接的连接部、弯折部及所述散热部，所述弯折部由所述连接部的一侧朝向所述第二散热板弯折形成，所述散热部连接于所述弯折部远离所述连接部的一端，所述连接部和所述弯折部与所述第二散热板围合形成安装空间，多个所述翅片设于所述安装空间内，且多个所述翅片与所述弯折部呈间隔且平行设置。

6.根据权利要求5所述的功率模组，其特征在于，所述散热部与所述连接部呈平行设置，且所述散热部和所述连接部位于所述弯折部的相对两侧；

且/或，所述散热部背向所述弯折部的一侧与所述第二散热板背向所述翅片的一侧位于同一平面。

7.根据权利要求4所述的功率模组，其特征在于，所述功率组件还包括电容器，所述电容器设于所述第二散热板背向所述功率器件的一侧，并与所述驱动板电连接，所述电容器与所述翅片间隔，并与所述散热通道正对。

8.根据权利要求7所述的功率模组，其特征在于，所述电容器包括电容板和多个电容，所述电容板位于所述第二散热板背向所述功率器件的一侧，多个所述电容设于所述电容板背向所述第二散热板一侧，并与所述散热通道正对；

且/或，所述功率组件还包括制动单元，所述制动单元连接于所述翅片远离所述散热部的一侧。

9.根据权利要求7所述的功率模组，其特征在于，所述散热组件还包括散热风扇，所述散热风扇设于所述散热通道远离所述电容器的一侧。

10.根据权利要求4至9中任一项所述的功率模组，其特征在于，所述第一散热板为铝板或口琴管均热板；

且/或，所述第二散热板为口琴管均热板或VC均热板；

且/或，所述第二散热板内设有多个流道，多个所述流道内填充有冷媒。

11.根据权利要求4至9中任一项所述的功率模组，其特征在于，所述第一散热板与所述翅片通过螺钉紧固或采用钎焊工艺连接；

且/或，所述第二散热板与所述翅片通过粘结或焊接连接成一体。

12.根据权利要求4至9中任一项所述的功率模组，其特征在于，所述功率器件与所述第二散热板之间设有绝缘板。

13.一种驱动器，其特征在于，所述驱动器包括壳体和如权利要求4至12中任一项所述的功率模组，所述壳体设有容腔，所述功率模组设于所述容腔内。

14.根据权利要求13所述的驱动器，其特征在于，所述壳体面向所述功率模组的散热组件的一侧间隔设置有两个侧板，两个所述侧板与所述功率模组的第二散热板围合形成散热风道，所述散热风道与所述功率模组的散热通道连通，所述壳体还设有进风口和出风口，所述进风口连通所述散热风道远离所述散热通道的一端，所述出风口与所述散热通道背向所述散热风道的一端正对连通。

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