CN216369573U - 一种导轨铝型材热挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导轨铝型材热挤压模具，包括相互配合的导流板和模具体，所述导流板一侧表面开设有通孔，所述导流板位于通孔的底部内壁连接有分流桥，所述导流板位于通孔的顶部内壁连接有两个限流台阶,所述模具体一侧表面开设有与通孔相互配合的成型腔，所述模具体位于成型腔的底部内壁连接有引导板，所述成型腔靠近导流板的一端设置有型材进口，所述成型腔远离导流板的一端设置有型材出口。本实用新型通过限流台阶的限流以及引导板呈阶梯状设计，使铝流在穿过成型腔内部时，仍然可以保证铝流以同一速度挤出型材出口，避免铝流挤出时由于断面壁厚相差较多，造成产品外表面金属成份分布不均，存在色差和表面不平整的现象发生，从而提高产品的手感，降低色差。

Description

一种导轨铝型材热挤压模具

技术领域

本实用新型涉及热挤压模具技术领域，具体涉及一种导轨铝型材热挤压模具。

背景技术

导轨是金属或其它材料制成槽或脊，可承受固定、引导、移动装置或设备并减少摩擦的一种装置。导轨通常采用机械加工方式或冷拔加工制成，抗托强度一般在370～520MPa，此款导轨采用热挤压制成，其强度要求和外观要求所属模具技术领域，其中因铝制品挤压技术日趋完善，铝产品已运用于各个领域，例如各种电子电器、建筑装饰、航空航天、汽车零配件等等，各种领域的铝材用途和性能不一样，其所含的金属成份就不一样，铝型材的金属成份影响着热挤压模具的设计与制造技术，例如软合金也是常说的纯铝和硬质合金2系和7系成份完全不同，在模具设计和制作工艺上就大不相同。一款较大型厚薄壁厚相差悬殊的导轨型材要求抗托强度好，形状要求好，平面度要求高，公差要求严格，而且外观面要求无手感无色差等。

但是一般的导轨铝型材热挤压模具在铝制品挤压成型后，由于厚薄比相差悬殊，挤压出的产品存在手感和色差，使外观面很难满足标准。

因此，发明一种导轨铝型材热挤压模具来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种导轨铝型材热挤压模具，通过限流台阶的限流以及引导板呈阶梯状设计，使铝流在穿过成型腔内部时，仍然可以保证铝流以同一速度挤出型材出口，避免铝流挤出时由于断面壁厚相差较多，造成产品外表面金属成份分布不均，存在色差和表面不平整的现象发生，从而提高产品的手感，降低色差，以解决技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种导轨铝型材热挤压模具，包括相互配合的导流板和模具体，所述导流板一侧表面开设有通孔，所述导流板位于通孔的底部内壁连接有分流桥，所述导流板位于通孔的顶部内壁连接有两个限流台阶；

所述模具体一侧表面开设有与通孔相互配合的成型腔，所述模具体位于成型腔的底部内壁连接有引导板，所述成型腔靠近导流板的一端设置有型材进口，所述成型腔远离导流板的一端设置有型材出口。

优选的，两个所述限流台阶设置为阶梯状，且外侧表面设置为圆弧面。

优选的，所述引导板的数量设置为三个，且引导板远离导流板的一端设置为阶梯状。

优选的，所述分流桥靠近模具体的一端分叉为三个独立的板体，且板体的顶部设置为弧面。

优选的，所述模具体位于成型腔的顶部内壁设置为阶梯状。

优选的，所述导流板顶部和底部均开设有螺孔。

优选的，所述模具体位于型材出口的上方表面和下方表面均设有三个阻碍角，三个所述阻碍角呈一字型均匀排列。

在上述技术方案中，本实用新型提供的技术效果和优点：

与现有技术相比，本实用新型通过在导流板内部开设有空旷的通孔，保证成型腔内部被铝流充分填充，并在限流台阶的限流以及引导板呈阶梯状设计，使铝流在穿过成型腔内部时，仍然可以保证铝流以同一速度挤出型材出口，避免铝流挤出时由于断面壁厚相差较多，造成产品外表面金属成份分布不均，存在色差和表面不平整的现象发生，从而提高产品的手感，降低色差。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的导流板左视时结构示意图；

图3为本实用新型的导流板右视时结构示意图；

图4为本实用新型的模具体左视时结构示意图；

图5为本实用新型的模具体右视时结构示意图；

图6为本实用新型的导轨铝型材热挤压模具的产品图。

附图标记说明：

1导流板、2模具体、11通孔、12分流桥、13限流台阶、21成型腔、22引导板、23型材进口、24型材出口、5螺孔、6阻碍角。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

本实用新型提供了如图1-6所示的一种导轨铝型材热挤压模具，包括相互配合的导流板1和模具体2，所述导流板1一侧表面开设有通孔11，所述导流板1位于通孔11的底部内壁连接有分流桥12，所述导流板1位于通孔11的顶部内壁连接有两个限流台阶13；

所述模具体2一侧表面开设有与通孔11相互配合的成型腔21，所述模具体2位于成型腔21的底部内壁连接有引导板22，所述成型腔21靠近导流板1的一端设置有型材进口23，所述成型腔21远离导流板1的一端设置有型材出口24。

进一步的，在上述技术方案中，两个所述限流台阶13设置为阶梯状，控制铝流的流量，便于铝流顺滑过渡。

进一步的，在上述技术方案中，所述引导板22的数量设置为三个，且引导板22远离导流板1的一端设置为阶梯状，使铝流以同一速度挤出型材出口24。

进一步的，在上述技术方案中，所述分流桥12靠近模具体2的一端分叉为三个独立的板体，对铝流进行限位引流，且板体的顶部设置为弧面，使铝流保证顺滑过渡。

进一步的，在上述技术方案中，所述模具体2位于成型腔21的顶部内壁设置为阶梯状，使铝流以同一速度挤出型材出口24。

进一步的，在上述技术方案中，所述导流板1顶部和底部均开设有螺孔5，便于对导流板1进行固定。

进一步的，在上述技术方案中，所述模具体2位于型材出口24的上方表面和下方表面均设有三个阻碍角6，三个所述阻碍角6呈一字型均匀排列，证铝流挤出时外表面相对平整。

实施方式具体为：本实用新型生产的型材米重达5.4kg/m，在使用时，通过在导流板1内部开设有空旷的通孔11，使铝流流动至成型腔21时，可保证成型腔21内部被铝流充分填充，通过在通孔11内部设置有限流台阶13，使得铝流在导流板1厚壁处进料面为多层入料，并在圆弧面处顺滑过渡，同时成型腔21底部设置有呈阶梯状的引导板22，从而使铝流在经过成型腔21内壁处具有深度不一样的焊合空间时，依旧可以保证铝流以同一速度挤出型材出口24，避免铝流挤出时由于断面壁厚相差较多，而造成产品外表面金属成份分布不均，存在色差和表面不平整的现象发生，通过在型材出口24处设置有阻碍角6，进一步的保证铝流挤出时外表面相对平整，该实施方式具体解决了现有技术中目前的一般导轨铝型材热挤压模具在铝制品挤压成型后，由于厚薄比相差悬殊，挤压出的产品存在手感和色差，使外观面很难满足标准的问题。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (7)

1.一种导轨铝型材热挤压模具，包括相互配合的导流板（1）和模具体（2），其特征在于：所述导流板（1）一侧表面开设有通孔（11），所述导流板（1）位于通孔（11）的底部内壁连接有分流桥（12），所述导流板（1）位于通孔（11）的顶部内壁连接有两个限流台阶（13）；

所述模具体（2）一侧表面开设有与通孔（11）相互配合的成型腔（21），所述模具体（2）位于成型腔（21）的底部内壁连接有引导板（22），所述成型腔（21）靠近导流板（1）的一端设置有型材进口（23），所述成型腔（21）远离导流板（1）的一端设置有型材出口（24）。

2.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：两个所述限流台阶（13）设置为阶梯状，且外侧表面设置为圆弧面。

3.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：所述引导板（22）的数量设置为三个，且引导板（22）远离导流板（1）的一端设置为阶梯状。

4.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：所述分流桥（12）靠近模具体（2）的一端分叉为三个独立的板体，且板体的顶部设置为弧面。

5.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：所述模具体（2）位于成型腔（21）的顶部内壁设置为阶梯状。

6.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：所述导流板（1）顶部和底部均开设有螺孔（5）。

7.根据权利要求1所述的一种导轨铝型材热挤压模具，其特征在于：所述模具体（2）位于型材出口（24）的上方表面和下方表面均设有三个阻碍角（6），三个所述阻碍角（6）呈一字型均匀排列。

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