CN216195425U - 一种全装配式的梁柱连接节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全装配式的梁柱连接节点，其工字钢梁至少一端设置为Z型端，Z型端的一个端板为搭接板，另一个端板为被搭接板，搭接板一侧翼缘延伸至被搭接板同一侧翼缘的外部；工字钢梁包括端部钢梁和连接钢梁，端部钢梁的Z型端与倒置的连接钢梁的Z型端连接，端部钢梁的搭接板与连接钢梁的被搭接板通过高强螺栓连接，连接钢梁的搭接板与端部钢梁的被搭接板通过高强螺栓连接；端部钢梁的另一端与箱型柱连接；端部钢梁的腹板与连接钢梁的腹板通过连接板连接，其能简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。

Description

一种全装配式的梁柱连接节点

技术领域

本实用新型属于装配式钢结构技术领域，涉及一种全装配式的梁柱连接节点。

背景技术

近年来，装配式钢结构建筑得到了广泛的应用。目前最常用的装配式钢结构梁柱连接多为高强螺栓与焊接同时采用的结构。现场安装时，钢梁定位困难，并且焊接位置容易发生腐蚀，且极易因为安装人员的个人技能水平导致安装效率以及质量难以保证。为此，需要一种方案，实现现场快速安装，且同时满足构件受力要求。

实用新型内容

如上所述，现有技术的梁柱连接结构多存在钢梁定位困难，焊接位置容易腐蚀，安装效率和质量严重依赖安装人员的操作技能水平，难以保证操作效率和产品质量等问题。针对这些问题，本实用新型提供了一种全装配式的梁柱连接节点，目的是简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁（1）和箱型柱（2），所述工字钢梁（1）包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两所述端板之间的竖向的腹板；所述工字钢梁（1）至少一端设置为Z型端，所述Z型端的一个端板为搭接板（4），另一个端板为被搭接板（5），所述搭接板（4）一侧翼缘延伸至所述被搭接板（5）同一侧翼缘的外部；所述工字钢梁（1）包括端部钢梁和连接钢梁，所述端部钢梁的Z型端与倒置的所述连接钢梁的Z型端连接，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）通过第一高强螺栓（6）连接，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）通过第二高强螺栓（7）连接；所述端部钢梁的另一端与所述箱型柱（2）连接；所述端部钢梁的腹板与所述连接钢梁的腹板通过连接板（3）连接，所述连接板（3）与所述端部钢梁的腹板、及所述连接钢梁的腹板分别通过第三高强螺栓（8）连接。

可见，通过将工字钢梁（1）设置为一端的一个翼缘长度大于另一个翼缘的Z字型悬臂梁，然后将端部钢梁的Z型端与连接钢梁的Z型端通过高强螺栓拼接连接，并且将二者的腹板通过连接板（3）和高强螺栓连接，能够解决钢梁定位的问题，并采用全螺栓连接，提高了安装效率，实现简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。

考虑到需要尽量保证Z型端连接结构的牢固稳定性，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第一高强螺栓（6）连接。

同样的，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第二高强螺栓（7）连接。

考虑到进一步提高Z型端连接结构的牢固稳定性，所述端部钢梁的所述搭接板（4）位于所述连接钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。

同样的，所述连接钢梁的所述搭接板（4）位于所述端部钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。

上述外侧均指远离工字钢梁（1）腹板的一侧。

本实用新型的全装配式的梁柱连接节点，有益效果为：

首先，通过设置具有长度不同翼缘的Z字端钢梁，并通过将钢梁之间利用Z字端进行拼接连接，能够实现快速螺栓连接，在解决钢梁定位问题的同时，提高了安装效率，实现简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且满足构件受力要求。

此外，与传统刚性连接节点相比，本方案的全装配式的梁柱连接节点，在地震情况下具有良好的延性。并可以实现塑性铰外移，在不显著降低节点承载能力的前提下，减少翼缘高强螺栓数量，能够提高节点延性和塑性转动能力。

并且，可以通过在翼缘和腹板上开设较大尺寸的螺栓孔，能够减小对节点抗震性能的影响。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1展示了本实用新型的全装配式的梁柱连接节点的结构示意图；

图2展示了本实用新型的全装配式的梁柱连接节点的分解结构示意图。

各附图标记：1为工字钢梁，2为箱型柱，3为连接板，4为搭接板，5为被搭接板，6为第一高强螺栓，7为第二高强螺栓，8为第三高强螺栓。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以下结合附图，详细说明本实用新型各实施例提供的技术方案。

实施例

针对现有技术中，梁柱连接结构多存在钢梁定位困难，焊接位置容易腐蚀，安装效率和质量严重依赖安装人员的操作技能水平，难以保证操作效率和产品质量等问题；本实施例通过设计一种能够拼接的具有Z型端的工字钢梁1，实现快速全螺栓连接，简化定位，且保证定位质量，减少及避免焊接腐蚀，简化安装人员的操作难度，保证安装效率和安装质量。本方案实施例的具体内容如下：

参见图1和图2，一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁1和箱型柱2，工字钢梁1包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两端板之间的竖向的腹板；工字钢梁1至少一端设置为Z型端，Z型端的一个端板为搭接板4，另一个端板为被搭接板5，搭接板4一侧翼缘延伸至被搭接板5同一侧翼缘的外部；工字钢梁1包括端部钢梁和连接钢梁，端部钢梁的Z型端与倒置的连接钢梁的Z型端连接，端部钢梁的搭接板4与连接钢梁的被搭接板5通过第一高强螺栓6连接，连接钢梁的搭接板4与端部钢梁的被搭接板5通过第二高强螺栓7连接；端部钢梁的另一端与箱型柱2连接；端部钢梁的腹板与连接钢梁的腹板通过连接板3连接，连接板3与端部钢梁的腹板、及连接钢梁的腹板分别通过第三高强螺栓8连接。

如前所述，通过将工字钢梁1设置为Z字型悬臂梁，即其一端的一个翼缘长度大于另一个翼缘；然后将端部钢梁的Z型端与连接钢梁的Z型端通过高强螺栓现场拼接连接，并且将二者的腹板通过连接板3和高强螺栓现场连接，能够解决钢梁定位的问题，使其定位方便，且定位精准。同时工字钢梁1的Z型端之间采用全螺栓连接，提高了安装效率，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量。能够实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。其中，端部钢梁的另一端与箱型柱2的侧壁优选为工厂焊接。

具体可以如图1和图2所示，端部钢梁的搭接板4位于下面，与连接钢梁位于下面的被搭接板5搭接连接；连接钢梁的搭接板4位于上面，与端部钢梁位于上面的被搭接板5搭接连接。

参见图1和图2，端部钢梁的搭接板4与连接钢梁的被搭接板5设置重叠接触部分，二者的重叠接触部分通过第一高强螺6栓连接。

参见图1和图2，连接钢梁的搭接板4与端部钢梁的被搭接板5设置重叠接触部分，二者的重叠接触部分通过第二高强螺栓7连接。

参见图1和图2，端部钢梁的搭接板4位于连接钢梁的被搭接板5的外侧。

参见图1和图2，连接钢梁的搭接板4位于端部钢梁的被搭接板5的外侧。

参见图1和图2，上述外侧均指远离工字钢梁1腹板的一侧。

详细来说，即一个工字钢梁1的被搭接板5位于上面时，另一个工字钢梁1的搭接板4接触连接在该被搭接板5的上表面上。而一个工字钢梁1的被搭接板5位于下面时，另一个工字钢梁1的搭接板4接触连接在该被搭接板5的下表面上。其中，Z型端上，搭接板4翼缘延伸至被搭接板5翼缘的外部，指Z型端上，搭接板4翼缘的伸出长度大于被搭接板5翼翼缘的伸出长度。而对于端部钢梁来说，其相对于Z型端的另一端，即端部钢梁与箱型柱2连接的一端端面优选为竖向平面。端部钢梁与箱型柱2连接的一端上，搭接板4翼缘的伸出长度等于被搭接板5翼翼缘的伸出长度。

参见图1和图2，腹板的横向宽度小于或等于被搭接板5的横向宽度。以保证相邻的工字钢梁1之间Z型端的搭接连接。例如保证端部钢梁与连接钢梁之间Z型端的搭接连接。

参见图1和图2，搭接板4与被搭接板5之间均可以通过至少两个均匀分布的高强螺栓连接。例如，搭接板4与被搭接板5之间通过六个呈矩阵排列的高强螺栓连接。即第一高强螺栓6和第二高强螺栓7均可以为六个，且呈矩阵排列。

参见图1和图2，箱型柱2为竖向矩形框柱。端部钢梁焊接连接在箱型柱2侧壁左右方向上的中间处。搭接板4和被搭接板5均为横向矩形板。搭接板4和被搭接板5与箱型柱2的中心轴线垂直。连接板3为竖向矩形板。连接板3与端部钢梁和连接钢梁的腹板分别通过至少两个均匀分布的第三高强螺栓8连接。例如，连接板3与端部钢梁和连接钢梁的腹板分别通过3个由上至下均匀分布的第三高强螺栓8连接。端部钢梁和连接钢梁的腹板侧边可以相接触，且该接触处优选为位于连接板3左右方向上的中间处。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (5)

1.一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁（1）和箱型柱（2），所述工字钢梁（1）包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两所述端板之间的竖向的腹板；其特征在于，所述工字钢梁（1）至少一端设置为Z型端，所述Z型端的一个端板为搭接板（4），另一个端板为被搭接板（5），所述搭接板（4）一侧翼缘延伸至所述被搭接板（5）同一侧翼缘的外部；所述工字钢梁（1）包括端部钢梁和连接钢梁，所述端部钢梁的Z型端与倒置的所述连接钢梁的Z型端连接，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）通过第一高强螺栓（6）连接，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）通过第二高强螺栓（7）连接；所述端部钢梁的另一端与所述箱型柱（2）连接；所述端部钢梁的腹板与所述连接钢梁的腹板通过连接板（3）连接，所述连接板（3）与所述端部钢梁的腹板、及所述连接钢梁的腹板分别通过第三高强螺栓（8）连接。

2.如权利要求1所述的全装配式的梁柱连接节点，其特征在于，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第一高强螺栓（6）连接。

3.如权利要求2所述的全装配式的梁柱连接节点，其特征在于，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第二高强螺栓（7）连接。

4.如权利要求3所述的全装配式的梁柱连接节点，其特征在于，所述端部钢梁的所述搭接板（4）位于所述连接钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。

5.如权利要求4所述的全装配式的梁柱连接节点，其特征在于，所述连接钢梁的所述搭接板（4）位于所述端部钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。

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