CN216094963U - 分选测试机构及软包电池平衡分选测试机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于锂电池生产设备技术领域，尤其涉及一种分选测试机构及软包电池平衡分选测试机，其中，分选测试机构，应用在软包电池平衡分选测试机，其特征在于：包括检测机构和分选机构；检测机构设于软包电池平衡分选测试机的机架上以用于测试电池的电性，分选机构设于机架上，用于将检测合格的电池输送到合格下料轨道，将检测不合格的电池输送到NG下料轨；根据电池的检测结果分选机构会对检测合格和检测不合格的电池进行分选，检测合格的电池会被分选机构捡起并且输送到合格下料轨道，检测不合格的电池会被分选机构捡取并且输送到NG下料轨道，电性检测和分选过程基本实现了高度自动化生产，减少了大量的时间和成本，有效提升了生产效率。

Description

分选测试机构及软包电池平衡分选测试机

技术领域

本实用新型属于锂电池生产设备技术领域，尤其涉及一种分选测试机构及软包电池平衡分选测试机。

背景技术

锂电池目前主要分为三大类，分别是方形锂电池、圆柱锂电池和软包锂电池，其中方形锂电池和圆柱锂电池的外壳主要采用的是铝合金、不锈钢等硬壳，而软包锂电池的外壳则采用的是铝塑膜。

软包锂电池主要具有以下优势：安全性能好、重量轻、电池容量大、循环性能好、内阻小，以及设计灵活；由于上述优势，软包锂电池具有十分广泛的应用。在生产软包锂电池过程中，需要对其电性进行检测，以判断软包锂电池的优劣。

但是目前没有相应的电池测试分选装置以完成对软包锂电池的检测和分选，使得在电池电性检测和分选过程中耗费大量的时间和成本，导致生产效率较低，和生产成本较高等问题，难以满足目前对于锂电池高度自动化、集成化、大批量的生产需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分选测试机构，旨在解决现有技术中电池的电性检测和分选过程无法实现高度自动化生产，需要消耗大量的时间和成本，严重降低生产效率，增加生产成本的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种分选测试机构，应用在软包电池平衡分选测试机上，包括检测机构和分选机构；所述检测机构设于软包电池平衡分选测试机的机架上以用于测试电池的电性，所述分选机构设于所述机架上，用于将检测合格的电池输送到合格下料轨道，将检测不合格的电池输送到NG下料轨道。

可选地，所述检测机构包括检测送料轨道、检测安装座、检测安装板、若干检测探头和第一检测驱动机构；所述检测送料轨道设于所述机架的顶部并用于接收和输送待检测的电池，所述检测安装座活动设置于所述机架的顶部，所述第一检测驱动机构设于所述检测安装座上，且所述第一检测驱动机构与所述检测安装板连接并驱动所述检测安装板靠近或者远离所述检测送料轨道上的电池，各所述检测探头均固定连接于所述检测安装板上。

可选地，所述检测机构还包括用于驱动所述检测安装座活动的第二检测驱动机构，所述第二检测驱动机构包括检测气缸安装板、检测气缸、两个检测导轨和两个检测滑块；所述检测气缸安装板与两个所述检测导轨均与所述机架固定连接，所述检测气缸的缸体与所述检测气缸安装板固定连接，所述检测气缸的活塞杆与所述检测安装座的侧壁固定连接，两个所述检测滑块的一端分别与两个所述检测导轨滑动配合，两个所述检测滑块的另一端均与所述检测安装座的底部固定连接。

可选地，所述分选机构包括用于分选合格品和不合格品的分选机械手、用于输送检测合格电池的所述合格下料轨道，以及用于输送检测不合格电池的NG下料轨道；所述分选机械手、所述合格下料轨道和所述NG下料轨道均设于所述机架的顶部。

可选地，所述分选机械手包括分选固定架、X轴移动模组、Y轴移动模组、Z轴移动模组和分选夹具；所述分选固定架固定连接于所述机架的顶部，所述X轴移动模组设于所述分选固定架上，所述X轴移动模组与所述Y轴移动模组连接并驱动所述Y轴移动模组沿所述机架的X轴方向移动，所述Y轴移动模组与所述Z轴移动模组连接并驱动所述Z轴移动模组沿所述机架的Y轴方向移动，所述Z轴移动模组与所述分选夹具连接并驱动所述分选夹具沿所述机架的Z轴方向移动。

可选地，所述X轴移动模组包括第一外壳、第一丝杆、第一螺母、两个第一导轨、两个第一滑块和第一电机皮带驱动组件；所述第一外壳呈X方向布置，所述第一电机皮带驱动组件安装于所述第一外壳的外侧壁上，所述第一丝杆的一端与所述第一电机皮带驱动组件的输出端驱动连接，所述第一丝杆的另一端与所述第一外壳的端部转动连接，所述第一螺母与所述第一丝杆螺纹连接，且所述第一螺母上设有所述Y轴移动模组，两个所述第一导轨均安装于所述第一外壳上并与所述第一丝杆平行设置，两个所述第一滑块的底部分别与两个所述第一导轨滑动配合，两个所述第一滑块的顶部均设有所述Y轴移动模组。

可选地，所述Y轴移动模组包括第二连接座、第二外壳、连接板、Y轴气缸、第二导轨和第二滑块；所述第二连接座的侧壁上固定有所述第一螺母，所述第二连接座的底部固定有两个所述第一滑块，所述第二外壳呈Y方向布置并与所述第二连接座固定连接，所述Y轴气缸的缸体安装于所述第二外壳内，所述Y轴气缸的活塞杆与所述连接板的一端固定连接，所述第二导轨均安装于所述第二外壳上并与所述Y轴气缸平行设置，所述第二滑块的一端与所述第二导轨滑动配合，所述第二滑块的另一端与所述连接板的一端固定连接，所述连接板的另一端设有所述Z轴移动模组。

可选地，所述Z轴移动模组包括Z轴气缸安装板、Z轴气缸和Z轴驱动板；所述Z轴气缸安装板固定在所述连接板的另一端，所述Z轴气缸的缸体与所述Z轴气缸安装板固定连接，所述Z轴气缸的活塞杆与所述Z轴驱动板的一端固定连接，所述Z轴驱动板的另一端设有所述分选夹具。

可选地，所述分选夹具包括分选安装板和若干分选吸盘；所述分选安装板固定在所述Z轴驱动板的另一端，各所述分选吸盘均设于所述分选安装板的底部。

本实用新型实施例提供的分选测试机构中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：当待检测电池被输送至检测机构的时候，检测机构就会开始测试电池的电性，最后，根据电池的检测结果分选机构就会对检测合格和检测不合格的电池进行分选，检测合格的电池会被分选机构捡起并且输送到合格下料轨道，检测不合格的电池会被分选机构捡取并且输送到NG下料轨道，电性检测和分选过程基本实现了高度自动化生产，减少了大量的时间和成本，有效地提升了生产效率。

本实用新型另一实施例提供了一种软包电池平衡分选测试机，其包括用于上料的上料输送机构、用于原料输送的捡料输送机构，以及上述的分选测试机构。

本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本实用新型的软包电池平衡分选测试机，工作时，首先，将装有待检测电池的治具盘依次叠放在上料输送机构内完成前期上料工作，此时，上料输送机构就会自动将装有待检测电池的治具盘输出，当装有待检测电池的治具盘经过捡料输送机构的位置的时候，捡料输送机构就会将治具盘中待检测电池捡起，然后，捡料输送机构会将待检测电池输送到靠近分选测试机构的位置处，当待检测电池被输送至分选测试机构的时候，分选测试机构就会开始测试电池的电性，最后，根据电池的检测结果，分选测试机构会对检测合格和检测不合格的电池进行分选，检测合格的电池会被分选测试机构捡起并且输送到合格下料轨道，检测不合格的电池会被分选测试机构捡取并且输送到NG下料轨道，相较于传统的人工操作方式来说，在本装置中，电池的上料、电性检测和分选过程基本实现了高度自动化生产，减少了大量的时间和成本，有效地提升了生产效率，较少生产成本，有利于企业长期可持续发展。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的另一结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的分选测试机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的检测机构的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的第二检测驱动机构的结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的分选机构的结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的分选机械手的结构示意图。

图8为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的捡料输送机构的结构示意图。

图9为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的捡料输送机构的另一结构示意图。

图10为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的捡料输送机构的另二结构示意图。

图11为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的上料输送机构的结构示意图。

图12为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的上料输送机构的另一结构示意图。

图13为本实用新型实施例提供的软包电池平衡分选测试机的上料输送机构的另二结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1～2所示，提供一种软包电池平衡分选测试机，包括机架10、上料输送机构20、捡料输送机构30和分选测试机构40；所述上料输送机构20设于所述机架10上以用于输入装有待检测电池的治具盘；所述捡料输送机构30设于所述机架10上以用于将待检测的电池输送到检测工位；所述分选测试机构40设于所述机架10上，用于测试电池的电性，并将检测合格的电池输送到合格下料轨道62，将检测不合格的电池输送到NG下料轨道63。

具体地，本实用新型的软包电池平衡分选测试机，工作时，首先，将装有待检测电池的治具盘依次叠放在上料输送机构20内完成前期上料工作，此时，上料输送机构20就会自动将装有待检测电池的治具盘输出，当装有待检测电池的治具盘经过捡料输送机构30的位置的时候，捡料输送机构30就会将治具盘中待检测电池捡起，然后，捡料输送机构30会将待检测电池输送到靠近分选测试机构40的位置处，当待检测电池被输送至分选测试机构40的时候，分选测试机构40就会开始测试电池的电性，最后，根据电池的检测结果，分选测试机构40会对检测合格和检测不合格的电池进行分选，检测合格的电池会被分选测试机构40捡起并且输送到合格下料轨道62，检测不合格的电池会被分选测试机构40捡取并且输送到NG下料轨道63，相较于传统的人工操作方式来说，在本装置中，电池的上料、电性检测和分选过程基本实现了高度自动化生产，减少了大量的时间和成本，有效地提升了生产效率，较少生产成本，有利于企业长期可持续发展。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述分选测试机构40包括检测机构50和分选机构60；所述检测机构50设于所述机架10上以用于测试电池的电性，所述分选机构60设于所述机架10上，用于将检测合格的电池输送到合格下料轨道62，将检测不合格的电池输送到NG下料轨道63。

具体地，当待检测电池被输送至检测机构50的时候，检测机构50就会开始测试电池的电性，最后，根据电池的检测结果分选机构60就会对检测合格和检测不合格的电池进行分选，检测合格的电池会被分选机构60捡起并且输送到合格下料轨道62，检测不合格的电池会被分选机构60捡取并且输送到NG下料轨道63，电性检测和分选过程基本实现了高度自动化生产，减少了大量的时间和成本，有效地提升了生产效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述检测机构50包括检测送料轨道51、检测安装座52、检测安装板53、若干检测探头54和第一检测驱动机构55；所述检测送料轨道51设于所述机架10的顶部并用于接收和输送待检测的电池，所述检测安装座52活动设置于所述机架10的顶部，所述第一检测驱动机构55设于所述检测安装座52上，且所述第一检测驱动机构55与所述检测安装板53连接并驱动所述检测安装板53靠近或者远离所述检测送料轨道51上的电池，各所述检测探头54均固定连接于所述检测安装板53上。具体地，检测送料轨道51采用电机皮带皮带轮的组合方式作为驱动源，当待检测电池输送至检测送料轨道51末端的时候，检测安装座52就会沿着水平方向移动，并且带动检测安装板53和多个检测探头54靠近待检测的电池，当多个检测探头54正好处于电池的引脚的上方的时候，第一检测驱动机构55就会驱动检测安装板53下降，此时固定在检测安装板53上的多个检测探头54也会下降并且和电池的引脚接触，这样多个检测探头54就可以分别测试多个电池的电性，提高检测效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述检测机构50还包括用于驱动所述检测安装座52活动的第二检测驱动机构56，所述第二检测驱动机构56包括检测气缸安装板561、检测气缸562、两个检测导轨563和两个检测滑块564；所述检测气缸安装板561与两个所述检测导轨563均与所述机架10固定连接，所述检测气缸562的缸体与所述检测气缸安装板561固定连接，所述检测气缸562的活塞杆与所述检测安装座52的侧壁固定连接，两个所述检测滑块564的一端分别与两个所述检测导轨563滑动配合，两个所述检测滑块564的另一端均与所述检测安装座52的底部固定连接。具体地，检测气缸562可以驱动检测安装座52在机架10的水平方向上移动，检测气缸562通过检测气缸安装板561固定在机架10的顶部，两个检测导轨563分别两个检测滑块564滑动配合，并且两个检测滑块564均固定在检测安装座52的底部，当检测气缸562驱动检测安装座52靠近或者远离检测送料轨道51的时候，两个检测导轨563和两个检测滑块564的配合可以防止检测安装座52在移动的过程中发生偏移。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述检测机构50还包括用于导向所述检测安装板53的检测导向机构57；所述检测导向机构57包括两个检测导套571和两个检测导杆572；两个所述检测导套571均与所述检测安装座52固定连接，两个所述检测导杆572分别与两个所述检测导套571活动连接，且两个所述检测导杆572的端部均与所述检测安装板53固定连接。具体地，当第一检测驱动机构55驱动检测安装板53上下升降的时候，通过设置的两个检测导套571和两个检测导杆572，可以防止检测安装板53在上下升降的过程中发生偏移，这样有利于多个检测探头54能够更精准地与多个电池上的引脚接触。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述分选机构60包括用于分选合格品和不合格品的分选机械手61、用于输送检测合格电池的所述合格下料轨道62，以及用于输送检测不合格电池的NG下料轨道63；所述分选机械手61、所述合格下料轨道62和所述NG下料轨道63均设于所述机架10的顶部。具体地，分选机械手61、合格下料轨道62和NG下料轨道63均设置在机架10的顶部，并且合格下料轨道62和NG下料轨道63的输送方向相同，根据电池的检测结果不同，分选机械手61能够根据检测结果将电池进行自动分选，检测结果为合格的时候，分选机械手61会就五个电池夹送至合格下料轨道62上，并将五个电池依次堆叠在一起，然后由合格下料轨道62输送到下一工位；检测结果为不合格的时候，分选机械手61会就五个电池夹送至NG下料轨道63上，然后由NG下料轨道63输送到下一工位；提高了分选电池的效率，加快生产进程。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述分选机械手61包括分选固定架611、X轴移动模组612、Y轴移动模组613、Z轴移动模组614和分选夹具615；所述分选固定架611固定连接于所述机架10的顶部，所述X轴移动模组612设于所述分选固定架611上，所述X轴移动模组612与所述Y轴移动模组613连接并驱动所述Y轴移动模组613沿所述机架10的X轴方向移动，所述Y轴移动模组613与所述Z轴移动模组614连接并驱动所述Z轴移动模组614沿所述机架10的Y轴方向移动，所述Z轴移动模组614与所述分选夹具615连接并驱动所述分选夹具615沿所述机架10的Z轴方向移动。具体地，分选固定架611固定在机架10上，在分选固定架611的顶部设置有X轴移动模组612、Y轴移动模组613、Z轴移动模组614和分选夹具615，能够避免与其他零部件发生碰撞，工作时，设置在Z轴移动模组614上的分选夹具615通过X轴移动模组612、Y轴移动模组613和Z轴移动模组614的带动下实现分选夹具615在三维空间上的精确移动，当需要捡取电池的时候，首先通过X轴移动模组612和Y轴移动模组613，将分选夹具615移动至电池的上方，当分选夹具615移动到电池的正上方时，通过Z轴移动模组614带动分选夹具615下降，当分选夹具615下降至和电池处于同一水平面的时候，分选夹具615对电池进行捡取，此时分选夹具615通过Z轴移动模组614上升至初始位置，接着分选夹具615再通过X轴移动模组612和Y轴移动模组613移动至合格下料轨道62或者NG下料轨道63完成分选过程。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述X轴移动模组612包括第一外壳、第一丝杆6121、第一螺母、两个第一导轨6122、两个第一滑块6123和第一电机皮带驱动组件6124；所述第一外壳呈X方向布置，所述第一电机皮带驱动组件6124安装于所述第一外壳的外侧壁上，所述第一丝杆6121的一端与所述第一电机皮带驱动组件6124的输出端驱动连接，所述第一丝杆6121的另一端与所述第一外壳的端部转动连接，所述第一螺母与所述第一丝杆6121螺纹连接，且所述第一螺母上设有所述Y轴移动模组613，两个所述第一导轨6122均安装于所述第一外壳上并与所述第一丝杆6121平行设置，两个所述第一滑块6123的底部分别与两个所述第一导轨6122滑动配合，两个所述第一滑块6123的顶部均设有所述Y轴移动模组613。具体地，工作时，第一电机皮带驱动组件6124启动，此时第一电机皮带驱动组件6124带动第一丝杆6121转动，由于第一螺母与该第一丝杆6121螺纹连接，当第一丝杆6121转动的时候，那么第一螺母便可以沿着第一丝杆6121的轴向做往返直线运动，又由于该第一螺母与Y轴移动模组613连接，且两个第一滑块6123滑动配合在与第一丝杆6121平行的两个第一导轨6122上，如此就实现了控制Y轴移动模组613沿着X轴方向移动，由于设置有第一外壳，在长时间工作的状态下，第一外壳能够保护内部零件不易被灰尘粘结，提高了工作效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述Y轴移动模组613包括第二连接座6131、第二外壳、连接板6132、Y轴气缸6133、第二导轨6134和第二滑块；所述第二连接座6131的侧壁上固定有所述第一螺母，所述第二连接座6131的底部固定有两个所述第一滑块6123，所述第二外壳呈Y方向布置并与所述第二连接座6131固定连接，所述Y轴气缸6133的缸体安装于所述第二外壳内，所述Y轴气缸6133的活塞杆与所述连接板6132的一端固定连接，所述第二导轨6134均安装于所述第二外壳上并与所述Y轴气缸6133平行设置，所述第二滑块的一端与所述第二导轨6134滑动配合，所述第二滑块的另一端与所述连接板6132的一端固定连接，所述连接板6132的另一端设有所述Z轴移动模组614。具体地，第二连接座6131上固定有第一螺母和两个第一滑块6123，那么X轴移动模组612就可以驱动第二连接座6131沿着机架10的X轴方向移动，第二外壳固定在第二连接座6131上，工作时，第二外壳的Y轴气缸6133启动，此时Y轴气缸6133带动连接板6132沿着机架10的Y轴方向移动，第二外壳还安装有一个第二导轨6134，第二导轨6134和Y轴气缸6133平行设置，第二滑块滑动配合在第二导轨6134上，如此就实现了控制连接板6132沿着Y轴方向移动，连接板6132上又安装有Z轴移动模组614，如此就实现了Z轴移动模组614沿着Y轴方向移动，由于设置有第二外壳，在长时间工作的状态下，第二外壳能够保护内部零件不易被灰尘粘结，提高了工作效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述Z轴移动模组614包括Z轴气缸安装板6141、Z轴气缸6142和Z轴驱动板6143；所述Z轴气缸安装板6141固定在所述连接板6132的另一端，所述Z轴气缸6142的缸体与所述Z轴气缸安装板6141固定连接，所述Z轴气缸6142的活塞杆与所述Z轴驱动板6143的一端固定连接，所述Z轴驱动板6143的另一端设有所述分选夹具615。具体地，Z轴气缸安装板6141固定在连接板6132的另一端，Y轴移动模组613可以驱动Z轴气缸安装板6141沿着机架10的Y轴方向移动，Z轴气缸安装板6141上还安装有一个Z轴气缸6142、一个Z轴驱动板6143和一个分选夹具615，那么Z轴气缸6142可以驱动Z轴驱动板6143上下升降，从而带动分选夹具615上下升降来靠近或者远离电池。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述Z轴移动模组614还包括用于导向所述Z轴驱动板6143的Z轴导向机构616；所述Z轴导向机构616包括两个Z轴导套6161和两个Z轴导杆6162；两个所述Z轴导套6161均与所述Z轴气缸安装板6141固定连接，两个所述Z轴导杆6162分别与两个所述Z轴导套6161活动连接，且两个所述Z轴导杆6162的端部均与所述Z轴驱动板6143固定连接。具体地，当Z轴气缸6142驱动Z轴驱动板6143上下升降的时候，通过设置的两个Z轴导套6161和两个Z轴导杆6162，可以防止Z轴驱动板6143在上下升降的过程中发生偏移，这样有利于分选夹具615能够更精准地捡取电池。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述Z轴移动模组614还包括用于减少所述Z轴驱动板6143受到冲击力的缓冲机构617；所述缓冲机构617包括缓冲连接柱6171、缓冲连接架6172、缓冲顶紧片和缓冲弹簧6173；所述缓冲连接柱6171的一端与所述Z轴气缸6142的活塞杆固定连接，所述缓冲顶紧片设于所述缓冲连接柱6171与所述Z轴气缸6142的活塞杆之间，所述缓冲连接柱6171的另一端与所述Z轴驱动板6143的一端活动连接，所述缓冲弹簧6173套设于所述连接柱上，且所述缓冲弹簧6173的两端分别与所述缓冲顶紧片和所述Z轴驱动板6143弹性连接，所述Z轴驱动板6143的另一端设有所述分选夹具615。具体地，当Z轴气缸6142驱动Z轴驱动板6143下降并且靠近电池的时候，为了防止固定在Z轴驱动板6143底部的分选夹具615与电池接触的距离过小而损坏电池，通过设置的缓冲弹簧6173可以避免分选夹具615与电池发生刚性碰撞，当分选夹具615与电池接触的距离过小的时候，缓冲弹簧6173被压缩，这样能够保证缓冲连接架6172不再向下移动，防止电池被损坏，缓冲弹簧6173的两端分别与缓冲顶紧片和Z轴驱动板6143弹性连接，有利于卡紧缓冲弹簧6173。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～7所示，所述分选夹具615包括分选安装板6151和若干分选吸盘6152；所述分选安装板6151固定在所述Z轴驱动板6143的另一端，各所述分选吸盘6152均设于所述分选安装板6151的底部。具体地，Z轴驱动板6143的底部安装有一个分选安装板6151，分选安装板6151的底部安装有五个分选吸盘6152，那么每次Z轴驱动板6143驱动分选安装板6151向下移动并且靠近电池的时候，五个分选吸盘6152就可以同时吸紧五个电池，实现一次性多数量的电池抓取数量，提高分选效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述捡料输送机构30包括捡料输送固定架31、Y轴输送模组32、Z轴输送模组33和捡料输送夹具34；所述捡料输送固定架31固定连接于所述机架10的顶部，所述Y轴输送模组32设于所述捡料输送固定架31上，所述Y轴输送模组32与所述Z轴输送模组33连接并驱动所述Z轴输送模组33沿所述机架10的Y轴方向移动，所述Z轴输送模组33与所述捡料输送夹具34连接并驱动所述捡料输送夹具34沿所述机架10的Z轴方向移动。

具体地，捡料输送固定架31固定在机架10上，在捡料输送固定架31的顶部设置有Y轴输送模组32、Z轴输送模组33和捡料输送夹具34，能够避免与其他零部件发生碰撞，工作时，设置在Z轴输送模组33上的捡料输送夹具34通过Y轴输送模组32和Z轴输送模组33的带动下实现捡料输送夹具34在水平和竖直的空间上的精确移动，当需要捡取电池的时候，通过Y轴输送模组32可以将捡料输送夹具34移动至电池的上方，当捡料输送夹具34移动到电池的正上方时，通过Z轴输送模组33带动捡料输送夹具34下降，当捡料输送夹具34下降至和电池处于同一水平面的时候，捡料输送夹具34对电池进行捡取，此时捡料输送夹具34通过Z轴输送模组33上升至初始位置，接着捡料输送夹具34再通过Y轴输送模组32移动至检测送料轨道51完成捡料输送过程。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述Y轴输送模组32包括第三外壳321、第三丝杆322、第三螺母323、第三连接座324、两个第三导轨325、两个第三滑块326和第三电机皮带驱动组件327；所述第三外壳321呈Y方向布置，所述第三电机皮带驱动组件327安装于所述第三外壳321的外侧壁上，所述第三丝杆322的一端与所述第三电机皮带驱动组件327的输出端驱动连接，所述第三丝杆322的另一端与所述第三外壳321的端部转动连接，所述第三螺母323与所述第三丝杆322螺纹连接，且所述第三螺母323与所述第三连接座324固定连接，两个所述第三导轨325均安装于所述第三外壳321上并与所述第三丝杆322平行设置，两个所述第三滑块326的一端分别与两个所述第三导轨325滑动配合，两个所述第三滑块326的另一端均与所述第三连接座324的一端固定连接。具体地，工作时，第三电机皮带驱动组件327启动，此时第三电机皮带驱动组件327带动第三丝杆322转动，由于第三螺母323与该第三丝杆322螺纹连接，当第三丝杆322转动的时候，那么第三螺母323便可以沿着第三丝杆322的轴向做往返直线运动，又由于该第三螺母323与第三连接座324连接，且两个第三滑块326滑动配合在与第三丝杆322平行的两个第三导轨325上，如此就实现了控制第三连接座324沿着Y轴方向移动，由于设置有第三外壳321，在长时间工作的状态下，第三外壳321能够保护内部零件不易被灰尘粘结，提高了工作效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述Z轴输送模组33包括Z轴输送气缸安装板331、Z轴输送气缸332和Z轴输送驱动板333；所述Z轴输送气缸安装板331固定在所述第三连接座324的另一端，所述Z轴输送气缸332的缸体与所述Z轴输送气缸安装板331固定连接，所述Z轴输送气缸332的活塞杆与所述Z轴输送驱动板333的一端固定连接，所述Z轴输送驱动板333的另一端设有所述捡料输送夹具34。具体地，Z轴输送气缸安装板331固定在第三连接座324的另一端，第三连接座324可以驱动Z轴输送气缸安装板331沿着机架10的Y轴方向移动，Z轴输送气缸安装板331上还安装有一个Z轴输送气缸332、一个Z轴输送驱动板333和一个捡料输送夹具34，那么Z轴输送气缸332可以驱动Z轴输送驱动板333上下升降，从而带动捡料输送夹具34上下升降来靠近或者远离电池。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述Z轴输送模组33还包括用于导向所述Z轴输送驱动板333的Z轴输送导向机构35；所述Z轴输送导向机构35包括两个Z轴输送导套351和两个Z轴输送导杆352；两个所述Z轴输送导套351均与所述Z轴输送气缸安装板331固定连接，两个所述Z轴输送导杆352分别与两个所述Z轴输送导套351活动连接，且两个所述Z轴输送导杆352的端部均与所述Z轴输送驱动板333固定连接。具体地，当Z轴输送气缸332驱动Z轴输送驱动板333上下升降的时候，通过设置的两个Z轴输送导套351和两个Z轴输送导杆352，可以防止Z轴输送驱动板333在上下升降的过程中发生偏移，这样有利于捡料输送夹具34能够更精准地捡取电池。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述Z轴输送模组33还包括用于减少所述Z轴输送驱动板333受到冲击力的Z轴输送缓冲机构36；所述Z轴输送缓冲机构36包括Z轴输送连接柱361、Z轴输送连接架362、Z轴输送顶紧片363和Z轴输送弹簧364；所述Z轴输送连接柱361的一端与所述Z轴输送气缸332的活塞杆固定连接，所述Z轴输送顶紧片363设于所述Z轴输送连接柱361与所述Z轴输送气缸332的活塞杆之间，所述Z轴输送连接柱361的另一端与所述Z轴输送驱动板333的一端活动连接，所述Z轴输送弹簧364套设于所述Z轴输送连接柱361上，且所述Z轴输送弹簧364的两端分别与所述Z轴输送顶紧片363和所述Z轴输送驱动板333弹性连接，所述Z轴输送驱动板333的另一端设有所述板的一端固定连接，所述Z轴输送驱动板333的另一端设有所述捡料输送夹具34。具体地，当Z轴输送气缸332驱动Z轴输送驱动板333下降并且靠近电池的时候，为了防止固定在Z轴输送驱动板333底部的捡料输送夹具34与电池接触的距离过小而损坏电池，通过设置的Z轴输送弹簧364可以避免捡料输送夹具34与电池发生刚性碰撞，当捡料输送夹具34与电池接触的距离过小的时候，Z轴输送弹簧364被压缩，这样能够保证Z轴输送连接架362不再向下移动，防止电池被损坏，Z轴输送弹簧364的两端分别与Z轴输送顶紧片363和Z轴输送驱动板333弹性连接，有利于卡紧Z轴输送弹簧364。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述捡料输送夹具34包括捡料输送安装板341和若干捡料输送吸盘342；所述捡料输送安装板341固定在所述Z轴输送驱动板333的另一端，各所述捡料输送吸盘342均设于所述捡料输送安装板341的底部。具体地，Z轴输送驱动板333的底部安装有一个捡料输送安装板341，捡料输送安装板341的底部安装有四个捡料输送吸盘342，一排四个捡料输送吸盘342刚好与治具盘上的电池的分布位置相匹配，那么每次Z轴输送驱动板333驱动捡料输送安装板341向下移动并且靠近电池的时候，四个捡料输送吸盘342就可以同时吸紧治具盘中的四个电池，实现一次性多数量的电池抓取数量，提高分选效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，所述捡料输送夹具34包括若干均用于吸附治具盘的回流吸盘343；各所述回流吸盘343分别通过固定块344设于所述捡料输送安装板341的侧壁上。具体地，捡料输送安装板341的侧壁上安装有两个回流吸盘343，当四个捡料输送吸盘342将治具盘中的电池都输送完成之后，回流吸盘343就会吸走空载的治具盘，并将治具盘放入回流通道。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，各所述固定块344的一端均与所述捡料输送安装板341的侧壁固定连接，各所述回流吸盘343分别与各所述固定块344可拆卸连接。具体地，两个固定块344的一端均固定在捡料输送安装板341的侧壁上，两个回流吸盘343分别和两个固定块344可拆卸连接，这样可以调整两个回流吸盘343的水平位置来更好地吸取治具盘。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8～10所示，各所述捡料输送吸盘342的直径均大于各所述回流吸盘343的直径。具体地，四个捡料输送吸盘342的直径均大于两个回流吸盘343的直径，这样有利于捡料输送吸盘342更好地吸附电池，防止电池掉落造成损坏。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述上料输送机构20包括上料输送轨道41和若干上料平台42；所述上料输送轨道41设于所述机架10上，各所述上料平台42均设于所述上料输送轨道41的顶部以用于输入装有待检测电池的治具盘。

具体地，将装有待检测电池的治具盘依次叠放在多个上料平台42上完成上料工作，多个上料平台42均设置在上料输送轨道41的顶部，工作时，多个上料平台42就会自动将装有待检测电池的治具盘输出到上料输送轨道41的平面，然后由上料输送轨道41进行输送。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述上料输送轨道41包括上料输送架411和上料电机皮带驱动组件412；所述上料输送架411固定连接于所述机架10的顶部，所述上料电机皮带驱动组件412设于所述上料输送架411内以用于输送装有待检测电池的治具盘。具体地，上料输送架411内安装有上料电机皮带驱动组件412，治具盘放置在上料电机皮带驱动组件412的表面，工作时，上料电机皮带驱动组件412可以驱动治具盘平稳移动。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述上料输送轨道41还包括用于支撑治具盘的支撑板413；所述支撑板413与所述上料输送架411的内壁固定连接。具体地，上料输送架411的内壁上固定有一个支撑板413，支撑板413和上料电机皮带驱动组件412的输送方向平行，当上料电机皮带驱动组件412输送治具盘的时候，支撑板413可以提供给治具盘一个支撑力，避免治具盘在输送的过程中掉落。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，各所述上料平台42的结构相同并均包括上料升降台421和上料升降气缸422；各所述上料升降台421均活动设置于所述上料输送架411的竖直方向上，各所述上料升降气缸422的活塞杆分别与各所述上料升降台421连接并驱动各所述上料升降台421上下升降。具体地，本装置中共设置有两个上料平台42，两个上料平台42均包括一个上料升降台421和一个上料升降气缸422，上料升降气缸422可以驱动上料升降台421上下升降，当上料升降气缸422驱动上料升降台421下降的时候，上料升降台421上放置的治具盘就会落在上料输送架411上，这样治具盘就会被上料电机皮带驱动组件412带走。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述支撑板413上开设有若干分别用于避位各所述上料升降台421的避位槽4131；各所述避位槽4131均贯穿所述支撑板413的上下两端。具体地，支撑板413上开设有两个避位槽4131，当两个上料升降台421上下升降的时候，两个避位槽4131可以防止两个上料升降台421与支撑板413发生碰撞。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述上料输送机构20还包括若干均用于堆叠治具盘的堆叠机构43；各所述堆叠机构43分别对应设置于各所述上料升降台421的顶部。具体地，上料升降台421的顶部设置有堆叠机构43，堆叠机构43内可以堆叠多个装有待检测电池的治具盘，这样在上料的时候，能够放置更多的治具盘，并且能够放置堆叠放置的多个治具盘倾倒。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，各所述堆叠机构43的结构相同并均包括若干堆叠固定座431和若干堆叠限位架432；各所述堆叠固定座431均固定连接于所述上料输送架411的顶部，且各所述堆叠固定座431分别围绕各所述上料升降台421设置，各所述堆叠限位架432分别与各所述堆叠固定座431可拆卸连接，且各所述堆叠限位架432之间形成有用于堆叠治具盘的叠放腔4321。具体地，同一个上料升降台421的四周围绕设置有四个堆叠固定座431，四个堆叠固定座431上分别可拆卸连接有一个堆叠限位架432，四个堆叠限位架432之间围绕形成一个叠放腔4321，叠放腔4321的形状和治具盘相匹配，将多个治具盘堆叠在叠放腔4321内，可以实现批量上料，避免多次上料增加劳动强度，并且叠放腔4321限制了治具盘的位移，可以防止治具盘掉落。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，所述上料输送机构20还包括若干均用于分隔位于所述叠放腔4321内的相邻两个治具盘的分隔机构44；各所述分隔机构44的结构相同并均包括分隔气缸441和分隔插片442；各所述分隔气缸441的缸体均固定连接于所述上料输送架411的顶部，各所述分隔插片442分别与各所述分隔气缸441的活塞杆固定连接。具体地，上料输送架411的顶部安装有两个分隔机构44，两个分隔机构44的结构相同，均由两个分隔气缸441和两个分隔插片442组成，同一个上料升降台421的左右两端分别设置有一个分隔气缸441，两个分隔插片442分别与两个分隔气缸441的活塞杆固定连接，当两个分隔气缸441同时驱动两个分隔插片442伸出并靠近治具盘的时候，可以分隔相邻的两个治具盘，这样能够防止治具盘在上料的过程中出现叠层现象，避免出现卡料的情况发生。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，治具盘的两端均开设有与所述分隔插片442形状匹配的插槽。具体地，治具盘的左右两端均开设有一个插槽，两个插槽的形状分别和两个分隔插片442相匹配，这样两个分隔插片442能够更方便地将相邻的两个治具盘进行分隔。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11～13所示，各所述上料升降气缸422的顶部均设有防护盖443。具体地，四个上料升降气缸422的顶部均设有防护盖443，防护盖443能够防止外部灰尘对四个上料升降气缸422造成污染，保持四个上料升降气缸422的清洁度，避免外部因素影响四个上料升降气缸422的精度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种分选测试机构，应用在软包电池平衡分选测试机上，其特征在于：包括检测机构和分选机构；所述检测机构设于软包电池平衡分选测试机的机架上以用于测试电池的电性，所述分选机构设于所述机架上，用于将检测合格的电池输送到合格下料轨道，将检测不合格的电池输送到NG下料轨道，所述检测机构包括检测送料轨道、检测安装座、检测安装板、若干检测探头和第一检测驱动机构；所述检测送料轨道设于所述机架的顶部并用于接收和输送待检测的电池，所述检测安装座活动设置于所述机架的顶部，所述第一检测驱动机构设于所述检测安装座上，且所述第一检测驱动机构与所述检测安装板连接并驱动所述检测安装板靠近或者远离所述检测送料轨道上的电池，各所述检测探头均固定连接于所述检测安装板上。

2.根据权利要求1所述的分选测试机构，其特征在于：所述检测机构还包括用于驱动所述检测安装座活动的第二检测驱动机构，所述第二检测驱动机构包括检测气缸安装板、检测气缸、两个检测导轨和两个检测滑块；所述检测气缸安装板与两个所述检测导轨均与所述机架固定连接，所述检测气缸的缸体与所述检测气缸安装板固定连接，所述检测气缸的活塞杆与所述检测安装座的侧壁固定连接，两个所述检测滑块的一端分别与两个所述检测导轨滑动配合，两个所述检测滑块的另一端均与所述检测安装座的底部固定连接。

3.根据权利要求1～2任一项所述的分选测试机构，其特征在于：所述分选机构包括用于分选合格品和不合格品的分选机械手、用于输送检测合格电池的所述合格下料轨道，以及用于输送检测不合格电池的NG下料轨道；所述分选机械手、所述合格下料轨道和所述NG下料轨道均设于所述机架的顶部。

4.根据权利要求3所述的分选测试机构，其特征在于：所述分选机械手包括分选固定架、X轴移动模组、Y轴移动模组、Z轴移动模组和分选夹具；所述分选固定架固定连接于所述机架的顶部，所述X轴移动模组设于所述分选固定架上，所述X轴移动模组与所述Y轴移动模组连接并驱动所述Y轴移动模组沿所述机架的X轴方向移动，所述Y轴移动模组与所述Z轴移动模组连接并驱动所述Z轴移动模组沿所述机架的Y轴方向移动，所述Z轴移动模组与所述分选夹具连接并驱动所述分选夹具沿所述机架的Z轴方向移动。

5.根据权利要求4所述的分选测试机构，其特征在于：所述X轴移动模组包括第一外壳、第一丝杆、第一螺母、两个第一导轨、两个第一滑块和第一电机皮带驱动组件；所述第一外壳呈X方向布置，所述第一电机皮带驱动组件安装于所述第一外壳的外侧壁上，所述第一丝杆的一端与所述第一电机皮带驱动组件的输出端驱动连接，所述第一丝杆的另一端与所述第一外壳的端部转动连接，所述第一螺母与所述第一丝杆螺纹连接，且所述第一螺母上设有所述Y轴移动模组，两个所述第一导轨均安装于所述第一外壳上并与所述第一丝杆平行设置，两个所述第一滑块的底部分别与两个所述第一导轨滑动配合，两个所述第一滑块的顶部均设有所述Y轴移动模组。

6.根据权利要求5所述的分选测试机构，其特征在于：所述Y轴移动模组包括第二连接座、第二外壳、连接板、Y轴气缸、第二导轨和第二滑块；所述第二连接座的侧壁上固定有所述第一螺母，所述第二连接座的底部固定有两个所述第一滑块，所述第二外壳呈Y方向布置并与所述第二连接座固定连接，所述Y轴气缸的缸体安装于所述第二外壳内，所述Y轴气缸的活塞杆与所述连接板的一端固定连接，所述第二导轨均安装于所述第二外壳上并与所述Y轴气缸平行设置，所述第二滑块的一端与所述第二导轨滑动配合，所述第二滑块的另一端与所述连接板的一端固定连接，所述连接板的另一端设有所述Z轴移动模组。

7.根据权利要求6所述的分选测试机构，其特征在于：所述Z轴移动模组包括Z轴气缸安装板、Z轴气缸和Z轴驱动板；所述Z轴气缸安装板固定在所述连接板的另一端，所述Z轴气缸的缸体与所述Z轴气缸安装板固定连接，所述Z轴气缸的活塞杆与所述Z轴驱动板的一端固定连接，所述Z轴驱动板的另一端设有所述分选夹具。

8.根据权利要求7所述的分选测试机构，其特征在于：所述分选夹具包括分选安装板和若干分选吸盘；所述分选安装板固定在所述Z轴驱动板的另一端，各所述分选吸盘均设于所述分选安装板的底部。

9.一种软包电池平衡分选测试机，其特征在于：包括用于上料的上料输送机构、用于原料输送的捡料输送机构，以及括权利要求1～8任一项所述的分选测试机构。

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