CN216081382U - 一种软包电池铝塑膜封印测厚装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及检测技术领域，公开一种软包电池铝塑膜封印测厚装置。其中软包电池铝塑膜封印测厚装置包括检测平台、压板、检测部和驱动部，待检测软包电池置于检测平台上；压板能选择性抵压于待检测软包电池的铝塑膜封印上；检测部被配置为能在压板抵压于铝塑膜封印上时检测铝塑膜封印的厚度；驱动部置于待检测软包电池上方，驱动部能带动压板靠近或远离待检测软包电池。本实用新型通过增设压板，并通过驱动部驱动压板抵压于待检测软包电池的铝塑膜封印位置，避免了后续检测部检测铝塑膜封印厚度时铝塑膜封印的变形，保证了测量的准确性；同时，结构简单，能有效地保证了待检测软包电池的品质。

Description

一种软包电池铝塑膜封印测厚装置

技术领域

本实用新型涉及检测技术领域，尤其涉及一种软包电池铝塑膜封印测厚装置。

背景技术

软包电池的铝塑膜封印厚度是封印质量的关键表征参数，设备生产通常在调试阶段需要确认封印区域的厚度一致性，所以需要对软包电池的铝塑膜封印厚度进行测量。

现有技术中，存在使用激光传感器对软包电池的铝塑膜封印厚度的测量，但是铝塑膜的外层材料对使用激光传感器测量有很大影响，导致产生很大测量误差；采用接触式测量方式测量软包电池的铝塑膜封印厚度时，接触力会使铝塑膜封印变形，产生偏差，影响测量的精度。

所以，亟需一种软包电池铝塑膜封印测厚装置，以解决上述问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种软包电池铝塑膜封印测厚装置，能减少检测过程中对铝塑膜封印的影响，测量结果更加准确。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种软包电池铝塑膜封印测厚装置，包括：

检测平台，待检测软包电池置于所述检测平台上；

压板，能选择性抵压于所述待检测软包电池的铝塑膜封印上；

检测部，被配置为能在所述压板抵压于所述铝塑膜封印上时检测所述铝塑膜封印的厚度；

驱动部，置于所述待检测软包电池上方，所述驱动部能带动所述压板靠近或远离所述待检测软包电池。能减少检测过程中对铝塑膜封印的影响，测量结果更加准确。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述检测部包括；

横向导轨，与所述待检测软包电池上表面平行；

检测组件，设置于所述横向导轨上，所述检测组件能沿所述横向导轨移动以检测所述待检测软包电池多个位置的所述铝塑膜封印的厚度。用于检测待检测软包电池多个位置的铝塑膜封印的厚度，有利于进一步保证待检测软包电池的品质。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述检测组件包括：

检测气缸，能沿所述横向导轨移动；

主检测头和基准检测头，均设置于所述检测气缸的活动端，以向靠近或远离所述检测平台方向移动；

所述检测平台上设置有基准板，当所述主检测头与所述铝塑膜封印抵接时，所述基准检测头与所述基准板抵接。铝塑膜封印的厚度即为主检测头和基准检测头测量出的差值，有利于消除检测气缸、压板的上下位置、以及检测组件在横向导轨上移动的差异等引起的测量误差。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，为使主检测头和基准检测头能相应地与铝塑膜封印和基准板抵接，所述压板上设置有用于容置所述主检测头的主检测通孔，以及用于容置所述基准检测头的基准检测通孔。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，为实现检测组件在横向导轨上的移动，所述横向导轨为往复丝杠，所述检测部还包括横向电机，所述往复丝杠设置于所述横向电机的输出轴，所述往复丝杠上螺接有滑块，所述检测部设置于所述滑块上。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述检测部还包括横向气缸，所述横向导轨为所述横向气缸的活动端，所述检测组件设置于所述横向气缸的活动端，以实现检测组件在横向导轨上的移动。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述驱动部包括：

驱动座；

驱动气缸，设置于所述驱动座上；

活动板，所述压板和所述检测部设置于所述活动板上，所述活动板设置于所述驱动气缸的活动端，以向靠近或远离所述检测平台方向移动。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述驱动部还包括驱动导杆，所述活动板沿所述驱动导杆滑动。驱动气缸用于驱动活动板向靠近或远离检测平台方向移动，活动板用于实现压板和检测部的安装，以驱动气缸带动压板和检测部一起向靠近或远离检测平台方向移动。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述压板靠近所述待检测软包电池的一面设置有弹性胶垫，有利于减少压板对待检测软包电池和铝塑膜封印的损伤，避免因测量而产生废品。

作为一种软包电池铝塑膜封印测厚装置的优选方案，所述驱动部与所述检测平台可拆卸连接，以便于调整检测平台的水平度，同时降低检测部、压板和驱动部运行时对检测平台的干扰，节约了软包电池铝塑膜封印测厚装置的调试时间，提高了检测效率。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过设置检测平台，用于容置待检测软包电池；通过设置检测部，用于对待检测软包电池的铝塑膜封印的厚度进行测量；通过增设压板，并通过驱动部驱动压板抵压于待检测软包电池的铝塑膜封印位置，避免了后续检测部检测铝塑膜封印厚度时铝塑膜封印的变形，保证了测量的准确性；软包电池铝塑膜封印测厚装置结构简单，能对待检测软包电池的铝塑膜封印进行准确的测量，有效地保证了待检测软包电池的品质。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的软包电池铝塑膜封印测厚装置的局部示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的软包电池铝塑膜封印测厚装置的检测平台、压板和待检测软包电池的示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的待检测软包电池的示意图。

图中：

100、待检测软包电池；110、铝塑膜封印；111、检测位置；

1、检测平台；11、基准板；

2、压板；21、主检测通孔；22、基准检测通孔；23、弹性胶垫；24、连接柱；

3、检测部；31、横向导轨；311、横向电机；32、检测组件；321、检测气缸；322、主检测头；323、基准检测头；324、检测安装板；

4、驱动部；41、驱动座；411、顶板；412、底板；42、驱动气缸；43、活动板；44、驱动导杆。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型具体实施方式提供的软包电池铝塑膜封印测厚装置的局部示意图，图2是本实用新型具体实施方式提供的软包电池铝塑膜封印测厚装置的检测平台、压板和待检测软包电池的示意图，图3是本实用新型具体实施方式提供的待检测软包电池的示意图，如图1-图3所示，本实施方式提供一种软包电池铝塑膜封印测厚装置，该装置包括检测平台1、压板2、检测部3和驱动部4，待检测软包电池100置于检测平台1上；压板2能选择性抵压于待检测软包电池100的铝塑膜封印110上；检测部3被配置为能在压板2抵压于铝塑膜封印110上时检测铝塑膜封印110的厚度；驱动部4置于待检测软包电池100上方，驱动部4能带动压板2靠近或远离待检测软包电池100。

通过设置检测平台1，用于容置待检测软包电池100；通过设置检测部3，用于对待检测软包电池100的铝塑膜封印110的厚度进行测量；通过增设压板2，并通过驱动部4驱动压板2抵压于待检测软包电池100的铝塑膜封印110位置，避免了后续检测部3检测铝塑膜封印110厚度时铝塑膜封印110的变形，保证了测量的准确性；软包电池铝塑膜封印测厚装置结构简单，能对待检测软包电池100的铝塑膜封印110进行准确的测量，有效地保证了待检测软包电池100的品质。

优选地，压板2靠近待检测软包电池100的一面设置有弹性胶垫23，有利于减少压板2对待检测软包电池100和铝塑膜封印110的损伤，避免因测量而产生废品。

具体地，检测部3包括横向导轨31和检测组件32，其中横向导轨31与待检测软包电池100上表面平行；检测组件32设置于横向导轨31上，检测组件32能沿横向导轨31移动以检测待检测软包电池100多个位置的铝塑膜封印110的厚度。通过设置横向导轨31，用于检测待检测软包电池100多个位置的铝塑膜封印110的厚度，有利于进一步保证待检测软包电池100的品质。示例性地，在铝塑膜封印110上设置四个检测位置111，四个检测位置111沿横向导轨31延伸方向间隔设置，并能通过使检测组件32在横向导轨31上移动进行分别检测。

值得说明的是，驱动部4也能驱动检测部3同压板2一起靠近或远离待检测软包电池100，且压板2设置于检测部3靠近待检测软包电池100的一端。需要检测时，驱动部4驱动检测部3和压板2一起靠近待检测软包电池100，至压板2与待检测软包电池100的铝塑膜封印110抵压，然后检测部3再进行对铝塑膜封印110厚度的测量。

进一步地，检测组件32包括检测气缸321、主检测头322和基准检测头323，其中检测气缸321能沿横向导轨31移动；主检测头322和基准检测头323均设置于检测气缸321的活动端，以向靠近或远离检测平台1方向移动；检测平台1上设置有基准板11，当主检测头322与铝塑膜封印110抵接时，基准检测头323与基准板11抵接，铝塑膜封印110的厚度即为主检测头322和基准检测头323测量出的差值。可选地，检测组件32还包括检测安装板324，检测安装板324设置于检测气缸321的活动端，主检测头322和基准检测头323均设置于检测安装板324上。

通过设置主检测头322和基准检测头323用来测量铝塑膜封印110的厚度，并将主检测头322和基准检测头323通过检测安装板324同时设置于检测气缸321的活动端，可以保持每次测量时主检测头322和基准检测头323具有相同的测量高度和压力大小，有利于消除检测气缸321、压板2的上下位置、以及检测组件32在横向导轨31上移动的差异等引起测量误差。

本实施例中，为使主检测头322和基准检测头323能相应地与铝塑膜封印110和基准板11抵接，压板2上设置有用于容置主检测头322的主检测通孔21，以及用于容置基准检测头323的基准检测通孔22。可以理解的是，弹性胶垫23上也相应开设有主检测通孔21和基准检测通孔22。示例性地，主检测通孔21为圆孔且设置有多个，多个主检测通孔21沿横向导轨31的延伸方向设置，基准检测通孔22为一长条形孔，长条形孔同样沿横向导轨31的延伸方向设置。

为实现检测组件32在横向导轨31上的移动，可选地，横向导轨31为往复丝杠，检测部3还包括横向电机311，往复丝杠设置于横向电机311的输出轴，往复丝杠上螺接有滑块，检测部3设置于滑块上。

于其他实施例中，检测部3还包括横向气缸，横向导轨31为横向气缸的活动端，检测组件32设置于横向气缸的活动端，同样可以实现检测组件32在横向导轨31上的移动。

具体地，驱动部4包括驱动座41、驱动气缸42和活动板43，驱动气缸42设置于驱动座41上，用于驱动活动板43向靠近或远离检测平台1方向移动；压板2和检测部3均设置于活动板43上，活动板43设置于驱动气缸42的活动端，驱动气缸42工作时，带动压板2和检测部3一起向靠近或远离检测平台1方向移动。

示例性地，压板2通过连接柱24设置于活动板43靠近检测平台1的一侧，以使得在活动板43靠近检测平台1方向移动时，压板2能首先与待检测软包电池100的铝塑膜封印110抵压。优选地，连接柱24设置有4个，且每个连接柱24的高度均可调，一方面用于调节连接柱24相对于检测平台1的水平度，另一方面用于调整压板2对待检测软包电池100的铝塑膜封印110的抵压力。

进一步地，为保证压板2和检测部3的移动更加平稳，驱动部4还包括驱动导杆44，活动板43沿驱动导杆44滑动。

优选地，驱动部4与检测平台1可拆卸连接，便于调整检测平台1的水平度，同时降低检测部3、压板2和驱动部4运行时对检测平台1的干扰，节约了软包电池铝塑膜封印测厚装置的调试时间，提高了检测效率。

本实施例中，驱动座41包括顶板411和底板412，驱动导杆44的两端分别与顶板411和底板412连接，压板2和检测部3均位于顶板411和底板412之间，驱动气缸42设置于顶板411远离底板412的一面，且驱动气缸42的活动端穿设于顶板411，底板412与检测平台1可拆卸连接。

采用软包电池铝塑膜封印测厚装置测量待检测软包电池100的铝塑膜封印110的厚度的过程如下：首先将待检测软包电池100置于检测平台1上，且将铝塑膜封印110置于基准板11上；然后驱动气缸42工作，驱动活动板43上的压板2和检测部3沿驱动导杆44向靠近待检测软包电池100方向滑动，至压板2与铝塑膜封印110抵压；接下来检测气缸321驱动主检测头322和基准检测头323同时向靠近待检测软包电池100方向移动，使主检测头322和基准检测头323相应地置于主检测通孔21和基准检测通孔22内，并相应地与铝塑膜封印110和基准板11抵接，主检测头322和基准检测头323检测的差值即为该检测位置111的铝塑膜封印110的厚度；接下来检测气缸321驱动主检测头322和基准检测头323同时向远离待检测软包电池100方向移动，然后检测组件32沿横向导轨31移动至下一检测位置111检测，直至四个检测位置111检测完成；最后驱动气缸42工作，驱动活动板43上的压板2和检测部3沿驱动导杆44向远离待检测软包电池100方向滑动，取下待检测软包电池100，完成检测。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (9)

1.一种软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，包括：

检测平台(1)，待检测软包电池(100)置于所述检测平台(1)上；

压板(2)，能选择性抵压于所述待检测软包电池(100)的铝塑膜封印(110)上；

检测部(3)，被配置为能在所述压板(2)抵压于所述铝塑膜封印(110)上时检测所述铝塑膜封印(110)的厚度；

驱动部(4)，置于所述待检测软包电池(100)上方，所述驱动部(4)能带动所述压板(2)靠近或远离所述待检测软包电池(100)；

所述检测部(3)包括；

横向导轨(31)，与所述待检测软包电池(100)上表面平行；

检测组件(32)，设置于所述横向导轨(31)上，所述检测组件(32)能沿所述横向导轨(31)移动以检测所述待检测软包电池(100)多个位置的所述铝塑膜封印(110)的厚度。

2.根据权利要求1所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述检测组件(32)包括：

检测气缸(321)，能沿所述横向导轨(31)移动；

主检测头(322)和基准检测头(323)，均设置于所述检测气缸(321)的活动端，以向靠近或远离所述检测平台(1)方向移动；

所述检测平台(1)上设置有基准板(11)，当所述主检测头(322)与所述铝塑膜封印(110)抵接时，所述基准检测头(323)与所述基准板(11)抵接。

3.根据权利要求2所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述压板(2)上设置有用于容置所述主检测头(322)的主检测通孔(21)，以及用于容置所述基准检测头(323)的基准检测通孔(22)。

4.根据权利要求1所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述横向导轨(31)为往复丝杠，所述检测部(3)还包括横向电机(311)，所述往复丝杠设置于所述横向电机(311)的输出轴，所述往复丝杠上螺接有滑块，所述检测部(3)设置于所述滑块上。

5.根据权利要求1所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述检测部(3)还包括横向气缸，所述横向导轨(31)为所述横向气缸的活动端，所述检测组件(32)设置于所述横向气缸的活动端。

6.根据权利要求1所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述驱动部(4)包括：

驱动座(41)；

驱动气缸(42)，设置于所述驱动座(41)上；

活动板(43)，所述压板(2)和所述检测部(3)设置于所述活动板(43)上，所述活动板(43)设置于所述驱动气缸(42)的活动端，以向靠近或远离所述检测平台(1)方向移动。

7.根据权利要求6所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述驱动部(4)还包括驱动导杆(44)，所述活动板(43)沿所述驱动导杆(44)滑动。

8.根据权利要求1-7任一项所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述压板(2)靠近所述待检测软包电池(100)的一面设置有弹性胶垫(23)。

9.根据权利要求1-7任一项所述的软包电池铝塑膜封印测厚装置，其特征在于，所述驱动部(4)与所述检测平台(1)可拆卸连接。

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