CN215745852U - S型前底管自动成型一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及S型前底管自动成型一体机，具有机架，机架设置有阶梯式上料机、挡料机构、上料机构、冲弧机构、冲孔机构、芯棒旋转机构和自动弯管机，冲弧机构包括调节丝杆、冲弧底座、冲弧夹紧油缸、冲弧油缸、冲弧切刀、定位气缸和冲弧夹紧块，冲孔机构包括冲孔底座、冲孔夹紧油缸、冲孔油缸、冲孔压板、支撑座和冲孔切刀，芯棒旋转机构包括第一直线模组、座板、第二直线模组、滑板、升降气缸、升降板、伺服电机、内撑夹头、同步带传动轮组、轴承座、平移气缸、翻转块、平移杆、伸缩油缸和支撑杆。本实用新型的有益效果为：能够在一台设备上完成对S型前底管的冲孔和弯折加工，提高生产效率，降低工人劳动强度。

Description

S型前底管自动成型一体机

技术领域

本实用新型涉及管件生产加工设备领域，具体涉及S型前底管自动成型一体机。

背景技术

S型前底管在生产时需要在多台设备上完成加工，将S型前底管置于自动弯管机上进行弯折，以及使用油缸对S型前底管进行冲孔加工，整个生产过程，工序较多，需要工人多次转运和装夹S型前底管，生产效率较低，工人劳动强度较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种S型前底管自动成型一体机，能够在一台设备上完成对S型前底管的冲孔和弯折加工，提高生产效率，降低工人劳动强度。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：S型前底管自动成型一体机，具有机架，所述机架上从左至右依次设置有阶梯式上料机、挡料机构、上料机构、冲弧机构、冲孔机构和自动弯管机，所述机架上位于冲孔机构旁侧设置有芯棒旋转机构，所述自动弯管机旁侧设置有下料机构，所述挡料机构包括挡料气缸和挡料板，所述上料机构包括XY移动模组和夹爪气缸，所述冲弧机构包括调节丝杆、冲弧底座、冲弧夹紧油缸、冲弧油缸、冲弧切刀、定位气缸和冲弧夹紧块，所述冲孔机构包括冲孔底座、冲孔夹紧油缸、冲孔油缸、冲孔压板、支撑座和冲孔切刀，所述芯棒旋转机构包括第一直线模组、座板、第二直线模组、滑板、升降气缸、升降板、伺服电机、内撑夹头、同步带传动轮组、轴承座、平移气缸、翻转块、平移杆、伸缩油缸和支撑杆，所述下料机构和上料机构结构相同。

进一步的，所述挡料气缸、自动弯管机和阶梯式上料机均与机架螺纹连接，所述挡料板与挡料气缸的活塞杆固定连接。

进一步的，所述XY移动模组与机架螺纹连接，所述夹爪气缸与XY移动模组的移动台固定连接。

进一步的，所述调节丝杆与机架螺纹连接，所述冲弧底座与机架可滑动连接，所述冲弧夹紧油缸、冲弧油缸和定位气缸均与冲弧底座螺纹连接，所述冲弧切刀与冲弧油缸的活塞杆固定连接，所述冲弧夹紧块与冲弧夹紧油缸的活塞杆固定连接。

进一步的，所述冲孔底座与机架螺纹连接，所述冲孔夹紧油缸和冲孔油缸均与冲孔底座螺纹连接，所述冲孔切刀与冲孔油缸的活塞杆固定连接，所述冲孔压板与冲孔压紧油缸的活塞杆固定连接，所述支撑座与冲孔底座螺纹连接。

进一步的，所述第一直线模组与机架螺纹连接，所述座板与第一直线模组的移动台固定连接，所述第二直线模组和伸缩油缸均与滑板螺纹连接，所述滑板与第二直线模组的移动台规定连接，所述升降气缸与滑板固定连接，所述滑板与座板可滑动连接，所述升降板与升降气缸的活塞杆固定连接，所述伺服电机和轴承座均与滑板螺纹连接，所述内撑夹头的外套与轴承座可转动连接，所述内撑夹头的芯轴与平移杆固定连接，所述同步带传动轮组的输入端与伺服电机的转轴连接，所述同步带传动轮组的输出端与内撑夹头的外套连接，所述平移气缸与轴承座，所述翻转块的一端与平移气缸的活塞杆铰接，翻转块的另一端与滑板铰接，所述翻转块与平移杆固定连接，所述支撑杆与伸缩油缸的活塞杆固定连接。

本实用新型的有益效果为：通过阶梯式上料机、挡料机构、上料机构、冲弧机构、冲孔机构、芯棒旋转机构和自动弯管机的配合使用，能够在一台设备上完成对S型前底管的冲孔和弯折加工，提高生产效率，降低工人劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型S型前底管自动成型一体机的轴测示意图；

图2为本实用新型S型前底管自动成型一体机的挡料机构示意图；

图3为本实用新型S型前底管自动成型一体机的上料机构示意图；

图4为本实用新型S型前底管自动成型一体机的冲弧机构示意图；

图5为本实用新型S型前底管自动成型一体机的冲孔机构示意图；

图6为本实用新型S型前底管自动成型一体机的自动弯管机示意图；

图7为本实用新型S型前底管自动成型一体机的芯棒旋转机构第一视角示意图；

图8为本实用新型S型前底管自动成型一体机的芯棒旋转机构第二视角示意图；

图9为本实用新型S型前底管自动成型一体机的内撑夹头爆炸示意图。

图中：1、机架；2、阶梯式上料机；3、挡料机构；301、挡料气缸；302、挡料板；4、上料机构；401、XY移动模组；402、夹爪气缸；5、冲弧机构；501、调节丝杆；502、冲弧底座；503、冲弧夹紧油缸；504、冲弧油缸；505、冲弧切刀；506、定位气缸；507、冲弧夹紧块；6、冲孔机构；601、冲孔底座；602、冲孔夹紧油缸；603、冲孔油缸；604、冲孔压板；605、支撑座；606、冲孔切刀；7、自动弯管机；8、芯棒旋转机构；801、第一直线模组；802、座板；803、第二直线模组；804、滑板；805、升降气缸；806、升降板；807、伺服电机；808、内撑夹头；809、同步带传动轮组；810、轴承座；811、平移气缸；812、翻转块；813、平移杆；814、伸缩油缸；815、支撑杆；9、下料机构。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参考图1-图9所示的S型前底管自动成型一体机，具有机架1，所述机架1上从左至右依次设置有阶梯式上料机2、挡料机构3、上料机构4、冲弧机构5、冲孔机构6和自动弯管机7，所述机架1上位于冲孔机构6旁侧设置有芯棒旋转机构8，所述自动弯管机7旁侧设置有下料机构9，所述挡料机构3包括挡料气缸301和挡料板302，所述上料机构4包括XY移动模组401和夹爪气缸402，所述冲弧机构5包括调节丝杆501、冲弧底座502、冲弧夹紧油缸503、冲弧油缸504、冲弧切刀505、定位气缸506和冲弧夹紧块507，所述冲孔机构6包括冲孔底座601、冲孔夹紧油缸602、冲孔油缸603、冲孔压板604、支撑座605和冲孔切刀606，所述芯棒旋转机构8包括第一直线模组801、座板802、第二直线模组803、滑板804、升降气缸805、升降板806、伺服电机807、内撑夹头808、同步带传动轮组809、轴承座810、平移气缸811、翻转块812、平移杆813、伸缩油缸814和支撑杆815，所述下料机构9和上料机构4结构相同。

所述挡料气缸301、自动弯管机7和阶梯式上料机2均与机架1螺纹连接，所述挡料板302与挡料气缸301的活塞杆固定连接。

所述XY移动模组401与机架1螺纹连接，所述夹爪气缸402与XY移动模组401的移动台固定连接。

所述调节丝杆501与机架1螺纹连接，所述冲弧底座502与机架1可滑动连接，所述冲弧夹紧油缸503、冲弧油缸504和定位气缸506均与冲弧底座502螺纹连接，所述冲弧切刀505与冲弧油缸504的活塞杆固定连接，所述冲弧夹紧块507与冲弧夹紧油缸503的活塞杆固定连接。

所述冲孔底座601与机架1螺纹连接，所述冲孔夹紧油缸602和冲孔油缸603均与冲孔底座601螺纹连接，所述冲孔切刀606与冲孔油缸603的活塞杆固定连接，所述冲孔压板604与冲孔压紧油缸602的活塞杆固定连接，所述支撑座605与冲孔底座601螺纹连接。

所述第一直线模组801与机架1螺纹连接，所述座板802与第一直线模组801的移动台固定连接，所述第二直线模组803和伸缩油缸814均与滑板804螺纹连接，所述滑板804与第二直线模组803的移动台规定连接，所述升降气缸805与滑板804固定连接，所述滑板804与座板802可滑动连接，所述升降板806与升降气缸805的活塞杆固定连接，所述伺服电机807和轴承座810均与滑板804螺纹连接，所述内撑夹头808的外套与轴承座810可转动连接，所述内撑夹头808的芯轴与平移杆813固定连接，所述同步带传动轮组809的输入端与伺服电机807的转轴连接，所述同步带传动轮组809的输出端与内撑夹头808的外套连接，所述平移气缸811与轴承座810，所述翻转块812的一端与平移气缸811的活塞杆铰接，翻转块812的另一端与滑板804铰接，所述翻转块812与平移杆813固定连接，所述支撑杆815与伸缩油缸814的活塞杆固定连接。

本实用新型的工作原理是：本实用新型在使用时，本实用新型在使用时通过阶梯式上料机2和挡料机构3配合使用依次上料一根管件原料至挡料板302上，随后通过XY移动模组401驱动夹爪气缸402将管件夹取至支撑座605上，接着伸缩油缸814驱动支撑杆815插入管件内(防止冲孔使管件产生变形)，之后夹爪气缸402松开管件，定位气缸506的活塞杆伸出，将管件推动至与支撑杆815完全贴合(支撑杆815呈阶梯柱状)，之后冲弧夹紧油缸503和冲孔夹紧油缸602对管件压紧，由冲弧油缸504和冲孔油缸603对管件进行冲切加工即可，加工完成后，第一直线模组801驱动座板802向阶梯式上料机2处滑动，直至内撑夹头808与管件对接，接着第二直线模组03驱动滑板804滑动，使内撑夹头808插入管件内，平移气缸811活塞杆伸出，翻转块812驱动平移杆813向管件处滑动，内撑夹头808的芯轴将内撑夹头808的外套撑开对管件内壁顶紧，接着冲弧夹紧油缸503和冲孔夹紧油缸602松开管件，升降气缸805活塞杆伸出，第二直线模组803驱动滑板04向远离支撑座605的一侧滑动，之后由第一直线模组801和第二直线模组803将管件上料至自动弯管机7的弯管工位并配合自动弯管机7对管件进行弯折，在弯管过程中管件需要换向时，通过伺服电机807驱动同步带传动轮组809和内撑夹头808的外套转动即可。

上述实施例用于对本实用新型作进一步的说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.S型前底管自动成型一体机，其特征在于：具有机架(1)，所述机架(1)上从左至右依次设置有阶梯式上料机(2)、挡料机构(3)、上料机构(4)、冲弧机构(5)、冲孔机构(6)和自动弯管机(7)，所述机架(1)上位于冲孔机构(6)旁侧设置有芯棒旋转机构(8)，所述自动弯管机(7)旁侧设置有下料机构(9)，所述挡料机构(3)包括挡料气缸(301)和挡料板(302)，所述上料机构(4)包括XY移动模组(401)和夹爪气缸(402)，所述冲弧机构(5)包括调节丝杆(501)、冲弧底座(502)、冲弧夹紧油缸(503)、冲弧油缸(504)、冲弧切刀(505)、定位气缸(506)和冲弧夹紧块(507)，所述冲孔机构(6)包括冲孔底座(601)、冲孔夹紧油缸(602)、冲孔油缸(603)、冲孔压板(604)、支撑座(605)和冲孔切刀(606)，所述芯棒旋转机构(8)包括第一直线模组(801)、座板(802)、第二直线模组(803)、滑板(804)、升降气缸(805)、升降板(806)、伺服电机(807)、内撑夹头(808)、同步带传动轮组(809)、轴承座(810)、平移气缸(811)、翻转块(812)、平移杆(813)、伸缩油缸(814)和支撑杆(815)，所述下料机构(9)和上料机构(4)结构相同。

2.根据权利要求1所述的S型前底管自动成型一体机，其特征在于：所述挡料气缸(301)、自动弯管机(7)和阶梯式上料机(2)均与机架(1)螺纹连接，所述挡料板(302)与挡料气缸(301)的活塞杆固定连接。

3.根据权利要求1所述的S型前底管自动成型一体机，其特征在于：所述XY移动模组(401)与机架(1)螺纹连接，所述夹爪气缸(402)与XY移动模组(401)的移动台固定连接。

4.根据权利要求1所述的S型前底管自动成型一体机，其特征在于：所述调节丝杆(501)与机架(1)螺纹连接，所述冲弧底座(502)与机架(1)可滑动连接，所述冲弧夹紧油缸(503)、冲弧油缸(504)和定位气缸(506)均与冲弧底座(502)螺纹连接，所述冲弧切刀(505)与冲弧油缸(504)的活塞杆固定连接，所述冲弧夹紧块(507)与冲弧夹紧油缸(503)的活塞杆固定连接。

5.根据权利要求1所述的S型前底管自动成型一体机，其特征在于：所述冲孔底座(601)与机架(1)螺纹连接，所述冲孔夹紧油缸(602)和冲孔油缸(603)均与冲孔底座(601)螺纹连接，所述冲孔切刀(606)与冲孔油缸(603)的活塞杆固定连接，所述冲孔压板(604)与冲孔压紧油缸602的活塞杆固定连接，所述支撑座(605)与冲孔底座(601)螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的S型前底管自动成型一体机，其特征在于：所述第一直线模组(801)与机架(1)螺纹连接，所述座板(802)与第一直线模组(801)的移动台固定连接，所述第二直线模组(803)和伸缩油缸(814)均与滑板(804)螺纹连接，所述滑板(804)与第二直线模组(803)的移动台规定连接，所述升降气缸(805)与滑板(804)固定连接，所述滑板(804)与座板(802)可滑动连接，所述升降板(806)与升降气缸(805)的活塞杆固定连接，所述伺服电机(807)和轴承座(810)均与滑板(804)螺纹连接，所述内撑夹头(808)的外套与轴承座(810)可转动连接，所述内撑夹头(808)的芯轴与平移杆(813)固定连接，所述同步带传动轮组(809)的输入端与伺服电机(807)的转轴连接，所述同步带传动轮组(809)的输出端与内撑夹头(808)的外套连接，所述平移气缸(811)与轴承座(810)，所述翻转块(812)的一端与平移气缸(811)的活塞杆铰接，翻转块(812)的另一端与滑板(804)铰接，所述翻转块(812)与平移杆(813)固定连接，所述支撑杆(815)与伸缩油缸(814)的活塞杆固定连接。

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