CN215333640U - 蜗壳止回阀组件及油烟机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种蜗壳止回阀组件及油烟机，涉及油烟机技术领域，蜗壳止回阀组件包括：蜗壳和止回阀，蜗壳和止回阀二者中，其中一者具有第一围边，另一者具有第二围边；所述第一围边的端部设置有阶梯结构，所述阶梯结构包括与第一围边的内侧壁连接的径向端面以及与径向端面连接的轴向侧面；所述第二围边插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边的端面与所述径向端面抵接，所述第二围边的周向外侧壁与所述轴向侧面贴合。第二围边安装后可以完全或者部分地隐藏在阶梯结构内，由蜗壳流向止回阀的气流受到第二围边端面的阻挡效果降低。

Description

蜗壳止回阀组件及油烟机

技术领域

本实用新型涉及油烟机技术领域，尤其是涉及一种蜗壳止回阀组件及油烟机。

背景技术

油烟机，通常安装在炉灶的上方的墙壁上，是一种净化厨房环境的厨房电器。它将烹饪过程产生的对人体有害的油烟或者燃料燃烧后的废气迅速抽走，并排放到室外。

油烟机包括机箱、蜗壳和止回阀，蜗壳安装在机箱内，机箱的顶板上具有导烟孔，蜗壳的出风口和止回阀的进风口均与机箱的顶板连接，并且，止回阀中形成进风口的围边插入到蜗壳中形成出风口的围边内，从而实现蜗壳和止回阀的连通。

油烟机使用时，油烟从蜗壳流入到止回阀的过程中，油烟会受到止回阀的围边的端面的阻挡，进而降低油烟的流速，被阻挡的油烟更多的会沿着蜗壳和止回阀之间的缝隙运动，从而造成蜗壳和止回阀之间的缝隙渗油量增加的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种蜗壳止回阀组件及油烟机，以缓解现有油烟机的蜗壳与止回阀对接处的缝隙渗油量大的技术问题。

第一方面，本实用新型实施例提供的一种蜗壳止回阀组件，所述蜗壳止回阀组件包括：蜗壳和止回阀，所述蜗壳和所述止回阀二者中，其中一者具有第一围边，另一者具有第二围边；所述第一围边和第二围边二者中，位于所述蜗壳上的一者用于围成所述蜗壳的出风口，位于所述止回阀上的另一者用于围成所述止回阀的进风口；

所述第一围边的端部设置有阶梯结构，所述阶梯结构包括与第一围边的内侧壁连接的径向端面以及与径向端面连接的轴向侧面；

所述第二围边插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边的端面与所述径向端面抵接，所述第二围边的周向外侧壁与所述轴向侧面贴合。

进一步的，所述蜗壳的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第一压边，所述止回阀的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边，所述第一压边和第二压边用于分别压接在机箱的顶板的上下两侧；且所述第二围边与轴向侧面形成的缝隙的出油口位于所述第一压边和第二压边之间。

进一步的，所述第一围边的端部连接有沿其周向向外侧延伸的环形凸边，所述环形凸边的径向内沿与所述第一围边的端部连接，所述环形凸边的径向外沿连接有朝所述第二围边一侧延伸的第三围边，所述第一围边的内壁、环形凸边朝向第二围边的一面以及所述第三围边的内壁形成所述阶梯结构。

进一步的，所述蜗壳具有第二围边，所述止回阀具有第一围边；

所述蜗壳的周向外侧间隔设置有沿所述止回阀周向向外延伸的第一压边，所述第一压边和蜗壳之间通过多个连接件连接，所述连接件的一端与第一压边朝向蜗壳的侧壁连接，另一端与蜗壳的外壁连接；且沿所述蜗壳的周向，相邻两个连接件之间的间隙形成插孔；所述止回阀外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边，所述第一压边和第二压边用于夹持机箱的顶板；

所述第三围边的端面上设置有多个缺口，所述缺口与所述连接件一一对应，所述缺口用于避让所述连接件，以使所述第三围边插接在所述插孔内。

进一步的，所述第一压边上设置有沿竖向设置的漏油孔，所述漏油孔的一端连通所述第一压边和第二压边之间的间隙，所述漏油孔的另一端与机箱内部连通，所述漏油孔用于将油导入到机箱内。

进一步的，所述漏油孔的数量为多个，多个所述漏油孔环绕所述蜗壳设置。

进一步的，所述第一压边和顶板之间压接有密封圈。

进一步的，所述第二压边上设置有朝所述第一压边凸出的环形限位部，所述环形限位部位于所述漏油孔的外侧，所述环形限位部与所述第一压边抵接；

所述顶板和密封圈位于所述环形限位部的周向外侧。

进一步的，所述密封圈的环形内壁与所述环形限位部的环形外壁压接。

进一步的，所述第二围边的厚度值等于所述环形凸边的内外径差值。

进一步的，所述第二围边的周向内侧壁与所述第一围边的周向内侧壁平齐过渡。

第二方面，本实用新型实施例提供的一种油烟机，所述油烟机包括上述的蜗壳止回阀组件。

本实用新型实施例提供的蜗壳止回阀组件的第一围边的端部设置有阶梯结构，阶梯结构用于容纳第二围边。安装时，第二围边插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边的端面与所述径向端面抵接，二者之间可以形成沿第一围边的径向方向沿伸的第一缝隙，所述第二围边的周向外侧壁与所述阶梯结构的轴向侧面贴合，二者之间可以形成与第二围边的轴向方向平行的第二缝隙，第一缝隙和第二缝隙的竖向截面形状近似呈“L”型。第二围边安装后可以完全或者部分地隐藏在阶梯结构内，由蜗壳流向止回阀的气流受到第二围边端面的阻挡效果降低，油烟不易在第二围边的端部位置产生滞留，进而减少烟气进入到蜗壳和止回阀之间的缝隙内。并且，蜗壳与止回阀的接触面由常规的平面型接触转变为L型接触，其中，径向端面与第二围边的端面抵接形成的第一缝隙可以与气流的流动方向呈夹角或者垂直设置，气流穿过蜗壳和止回阀之间的缝隙的难度增加，进而降低烟气从蜗壳和止回阀之间的缝隙的溢出量。

本实用新型实施例提供的油烟机包括上述的蜗壳止回阀组件。因为本实用新型实施例提供的油烟机引用了上述的蜗壳止回阀组件，所以，本实用新型实施例提供的油烟机也具备蜗壳止回阀组件的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的蜗壳止回阀组件的示意图；

图2为图1中A位置的局部放大图；

图3为本实用新型实施例1提供的蜗壳止回阀组件的蜗壳的示意图；

图4为本实用新型实施例1提供的蜗壳止回阀组件的气流流动路线示意图；

图5为本实用新型实施例1提供的蜗壳止回阀组件的蜗壳和止回阀另一种连接方式的示意图；

图6为带有本实用新型实施例2提供的蜗壳止回阀组件的油烟机的示意图；

图7为图6中B-B方向的剖视图；

图8为图7中D位置的局部放大图；

图9为图6中C-C方向的剖视图；

图10为图9中E位置的局部放大图；

图11为本实用新型实施例2提供的蜗壳止回阀组件的第一压边的示意图；

图12为本实用新型实施例2提供的蜗壳止回阀组件的止回阀的示意图。

图标：100-蜗壳；200-止回阀；310-第一围边；320-第二围边；330-第三围边；340-环形凸边；410-第一压边；411-漏油孔；420-第二压边；421-环形限位部；500-机箱；510-顶板；600-密封圈；710-第0路线；720-第1路线；730-第2路线；800-连接件；900-缺口。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-图4所示，本实用新型实施例提供的蜗壳止回阀组件包括：蜗壳100和止回阀200，所述蜗壳100和所述止回阀200二者中，其中一者具有第一围边310，另一者具有第二围边320；所述第一围边310和第二围边320二者中，位于所述蜗壳100上的一者用于围成所述蜗壳100的出风口，位于所述止回阀200上的另一者用于围成所述止回阀200的进风口；第一围边310和第二围边320对接后，实现蜗壳100出风口与止回阀200进风口的导通。

所述第一围边310的端部设置有阶梯结构，所述阶梯结构包括与第一围边310的内侧壁连接的径向端面以及与径向端面连接的轴向侧面；安装时，第二围边320插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边320的端面与所述径向端面抵接，二者之间可以形成沿第一围边310的径向方向沿伸的第一缝隙，所述第二围边320的周向外侧壁与所述阶梯结构的轴向侧面贴合，二者之间可以形成与第二围边320的轴向方向平行的第二缝隙，第一缝隙和第二缝隙的竖向截面形状近似呈“L”型。

如图2所示，本方案中，第一围边310的端部连接有沿其周向向外侧延伸的环形凸边340，环形凸边340朝向第二围边320的一面形成所述径向端面，环形凸边340与第一围边310呈夹角设置，二者之间的夹角可以为60°、90°或者120°等。

所述环形凸边340的径向内沿与所述第一围边310的端部连接，所述环形凸边340的径向外沿连接有朝所述第二围边320一侧延伸的第三围边330，第三围边330的周向内壁形成所述轴向侧面，所述第一围边310的内壁、环形凸边340朝向第二围边320的一面以及所述第三围边330的内壁形成阶梯结构。因为环形凸边340是朝第一围边310的周向外侧延伸的，因此，与环形凸边340的径向外沿连接的第三围边330的横截面的面积要大于第一围边310的横截面的面积，当第一围边310、第二围边320和第三围边330的横截面的形状均匀圆环形状时，第三围边330的内径要大于第一围边310的内径。

所述第二围边320插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边320的端面与所述环形凸边340抵接，所述第二围边320的周向外侧壁与所述第三围边330的周向内侧壁贴合。

第二围边320的端面的倾斜方向与环形凸边340朝向第二围边320的面的倾斜方向相同，从而可以使第二围边320与环形凸边340抵接时，二者抵接面之间的缝隙最小化。

第一围边310的端部连接有向周向外侧延伸的环形凸边340，环形凸边340的径向外沿上连接有第三围边330，第三围边330的横截面积大于第一围边310的横截面积，所述第一围边310的内壁、环形凸边340朝向第二围边320的一面以及所述第三围边330的内壁形成阶梯结构，阶梯结构用于容纳第二围边320。安装时，第二围边320插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边320的端面与所述环形凸边340抵接，二者之间可以形成沿第一围边310的径向方向沿伸的第一缝隙，所述第二围边320的周向外侧壁与所述第三围边330的周向内侧壁贴合，二者之间可以形成与第二围边320的轴向方向平行的第二缝隙，第一缝隙和第二缝隙的竖向截面形状近似呈“L”型。第二围边320安装后可以完全或者部分地隐藏在阶梯结构内，由蜗壳100流向止回阀200的气流受到第二围边320端面的阻挡效果降低，油烟不易在第二围边320的端部位置产生滞留，进而减少烟气进入到蜗壳100和止回阀200之间的缝隙内。并且，蜗壳100与止回阀200的接触面由常规的平面型接触转变为L型接触，其中，环形凸边340与第二围边320的端面抵接形成的第一缝隙可以与气流的流动方向呈夹角或者垂直设置，气流穿过蜗壳100和止回阀200之间的缝隙的难度增加，进而降低烟气从蜗壳100和止回阀200之间的缝隙的溢出量。

在第一种可以实施的方案中，所述蜗壳100具有第一围边310，所述止回阀200具有第二围边320。第三围边330位于第一围边310的上方，安装时，第二围边320自上而下插入到第三围边330内，其中第一缝隙位于第二缝隙的下方，第二缝隙上的垂直接触面使得油需要反重力方向流动才能溢出，难度变大。

在第二种可以实施的方案中，所述蜗壳100具有第二围边320，所述止回阀200具有第一围边310。第三围边330位于第一围边310的下方，安装时，第二围边320自下而上插入到第三围边330内，其中，第一缝隙位于第二缝隙的上方。

为了方便对产品的结构进行说明，下面叙述以蜗壳100具有第一围边310，所述止回阀200具有第二围边320的产品为例进行说明。

所述蜗壳100的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第一压边410，所述止回阀200的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边420，所述第一压边410和第二压边420用于分别压接在机箱500的顶板510的上下两侧；且所述第二围边320与第三围边330形成的缝隙的出油口位于所述第一压边410和第二压边420之间。

机箱500的顶板510压接在第一压边410和第二压边420之间，并且所述第二围边320与第三围边330形成的缝隙的出油口也位于所述第一压边410和第二压边420之间，蜗壳100和止回阀200之间的烟气溢出量降低后，油溢流到第一压边和第二烟板之间量的量就降低了。因为蜗壳100位于止回阀200的下方，因此，溢流到第一压边410和第二压边420之间的一部分油烟将通过顶板510和第一压边410之间的缝隙回流到机箱500内，进一步降低了从顶板510和第二压边之间的缝隙溢流到顶板510上方的油量。

在第一压边410、顶板510、密封圈600和第二压边420的对应位置可以均设置有安装孔，利用螺钉锁紧第一压边410、顶板510、密封圈600和第二压边420，实现上下固定。

所述第一压边410上设置有沿竖向设置的漏油孔411，所述漏油孔411的一端连通所述第一压边410和第二压边420之间的间隙，所述漏油孔411的另一端与机箱500内部连通，所述漏油孔411用于将油导入到机箱500内。

一方面，进入到第一压边410和第二压边420之间的油可以通过漏油孔411回流到机箱500内，再由机箱500内的集油结构进行集中收集。另一方面，漏油孔411具有卸压作用，油烟沿着蜗壳100和止回阀200配合缝隙进入第一压边410和第二压边420之间的区域，气流压力被漏油孔411卸去，气流失去蜗壳100内部的压力驱动，油烟便失去了继续前行的最大动力，进一步降低了从顶板510和第二压边420之间的缝隙溢流到顶板510上方的油量。

所述漏油孔411的数量可以为多个，多个所述漏油孔411环绕所述蜗壳100设置，多个漏油孔411可以及时将各个位置形成的液态油导回到机箱500内。

所述第一压边410和顶板510之间压接有密封圈600。

可以在第一压边410和顶板510之间压接有密封圈600，通过设置密封圈600，可以降低第一压边410和顶板510之间的缝隙，进而降低液态油从第一压边410和顶板510之间流出。

本实施例中，所述密封圈600被压接在所述顶板510和第一压边410之间，通过在顶板510的下方设置密封圈600可以提高顶板510相对于第一压边410的高度，使油反重力向上运动更加困难，降低了从顶板510和第二压边420之间的缝隙溢流到顶板510上方的油量。

所述第二压边420上设置有朝所述第一压边410凸出的环形限位部421，所述环形限位部421位于所述漏油孔411的外侧，所述环形限位部421与所述第一压边410抵接；所述顶板510和密封圈600位于所述环形限位部421的周向外侧。

环形限位部421是自上而下延伸的，环形限位部421对横向运动的油烟起到的阻碍的作用，并且，当油烟穿过环形限位部421不容易逆着重力的方向向上运动并从第一压边410和顶板510之间的缝隙流出。

所述密封圈600的环形内壁与所述环形限位部421的环形外壁压接。密封圈600箍紧在环形限位部421的环形外壁上，阻止油越过环形限位部421后继续向上运动。同时，避免密封垫过度压缩，或者没压紧，让密封圈600寿命增强。

如图4所示，长时间运行，假如有部分油通过了止回阀200的环形限位部421和蜗壳100的第一压边410的缝隙，且沿着第1路线720继续走到了蜗壳100第一压边410的尽头，油同样流回到机箱500内，避免了渗油风险。

如图4所示，油在通过第0路线710和第1路线720的缝隙后，进入了第2路线730的缝隙，也就是沿着：环形限位部421和密封圈600之间的竖向间隙-环形限位部421和顶板510之间的竖向间隙-第二压边420和顶板510之间的横向间隙，才能达到顶板510的上表面，出现渗油现象。第2路线730走通的概率极低，因为油通过第0路线710进入止回阀200和蜗壳100的围合区域后，就没了在蜗壳100内的巨大压力，油要进一步沿着第1路线720和第2路线730，就没了动力。第2路线730还需油沿着重力反方向向上走就更难了。因此本方案的吸油烟机的顶板510渗油量更少。

所述第二围边320的厚度值等于所述环形凸边340的内外径差值。

第二围边320可以正好卡在阶梯结构内，第二围边320与第三围边330过渡更加的平滑，当气流沿着第二围边320的周向内侧壁朝第一围边310方向流动时，可以无障碍的从第二围边320的周向内侧壁过渡到第一围边310的内侧壁，气流受到的阻碍变小了，流速降低的就少了，气流快速通过蜗壳100和止回阀200之间的缝隙，从而减少进入到蜗壳100和止回阀200之间的缝隙内的烟气量。

如图5所示，所述第二围边320的周向内侧壁与所述第一围边310的周向内侧壁平齐过渡。

在第一围边310与第二围边320过渡的位置，第一围边310与第二围边320的内侧壁平齐，具体的，环形凸边340可以分别与第一围边310和第三围边330垂直，第二围边320的厚度等于环形凸边340的内外径差，气流在流动时受到的阻力更小。

实施例2

如图6-图12所示，本实施例中，所述蜗壳100具有第二围边320，所述止回阀200具有第一围边310。第三围边330位于第一围边310的下方，安装时，第二围边320自下而上插入到第三围边330内，其中，第一缝隙位于第二缝隙的上方。如图10所示，与实施例1不同之处在于，蜗壳100的周向外侧间隔设置有沿所述止回阀200周向向外延伸的第一压边410，也就是说，第一压边410与蜗壳100外壁之间具有一定的间隙，二者通过连接件800连接在一起，所述连接件800的一端与第一压边410朝向蜗壳100的侧壁连接，另一端与蜗壳100的外壁连接。沿所述蜗壳100的周向，相邻两个连接件800之间的间隙形成插孔；所述止回阀200外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边420，所述第一压边410和第二压边420用于夹持机箱500的顶板510；如图12所示，所述第三围边330的端面上设置有多个缺口900，所述缺口900的数量与形状与所述连接件800一一对应，所述缺口900用于避让所述连接件800，以使所述第三围边330插接在所述插孔内。第三围边330穿过第一压边410，从而使第三围边330的环形内侧壁与第二围边320的环形外侧壁之间形成的第二缝隙的出油口直接位于机箱500内，从该出油口流出的油直接进入到机箱500内。

如图11所示，连接件800可以为截面为矩形的柱体，连接件800分别与第一压边410和第二压边420通过焊接连接，或者第一压边410和蜗壳100外壁一体成型，然后冲压多个通孔，多个通孔沿周向排列，相邻两个通孔之间剩余的部分形成连接件800。

第三围边330与插孔之间可以采用过盈配合。

本实用新型实施例提供的油烟机包括上述的蜗壳止回阀组件。因为本实用新型实施例提供的油烟机引用了上述的蜗壳止回阀组件，所以，本实用新型实施例提供的油烟机也具备蜗壳止回阀组件的优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述蜗壳止回阀组件包括：蜗壳(100)和止回阀(200)，所述蜗壳(100)和所述止回阀(200)二者中，其中一者具有第一围边(310)，另一者具有第二围边(320)；所述第一围边(310)和第二围边(320)二者中，位于所述蜗壳(100)上的一者用于围成所述蜗壳(100)的出风口，位于所述止回阀(200)上的另一者用于围成所述止回阀(200)的进风口；

所述第一围边(310)的端部设置有阶梯结构，所述阶梯结构包括与第一围边(310)的内侧壁连接的径向端面以及与径向端面连接的轴向侧面；

所述第二围边(320)插接在所述阶梯结构内，且所述第二围边(320)的端面与所述径向端面抵接，所述第二围边(320)的周向外侧壁与所述轴向侧面贴合。

2.根据权利要求1所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述蜗壳(100)的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第一压边(410)，所述止回阀(200)的外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边(420)，所述第一压边(410)和第二压边(420)用于分别压接在机箱(500)的顶板(510)的上下两侧；且所述第二围边(320)与轴向侧面形成的缝隙的出油口位于所述第一压边(410)和第二压边(420)之间。

3.根据权利要求1所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第一围边(310)的端部连接有沿其周向向外侧延伸的环形凸边(340)，所述环形凸边(340)的径向内沿与所述第一围边(310)的端部连接，所述环形凸边(340)的径向外沿连接有朝所述第二围边(320)一侧延伸的第三围边(330)，所述第一围边(310)的内壁、环形凸边(340)朝向第二围边(320)的一面以及所述第三围边(330)的内壁形成所述阶梯结构。

4.根据权利要求3所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述蜗壳(100)具有第二围边(320)，所述止回阀(200)具有第一围边(310)；

所述蜗壳(100)的周向外侧间隔设置有沿所述止回阀(200)周向向外延伸的第一压边(410)，所述第一压边(410)和蜗壳(100)之间通过多个连接件(800)连接，所述连接件(800)的一端与第一压边(410)朝向蜗壳(100)的侧壁连接，另一端与蜗壳(100)的外壁连接；且沿所述蜗壳(100)的周向，相邻两个连接件(800)之间的间隙形成插孔；所述止回阀(200)外壁上设置有沿其周向向外延伸的第二压边(420)，所述第一压边(410)和第二压边(420)用于夹持机箱(500)的顶板(510)；

所述第三围边(330)的端面上设置有多个缺口(900)，所述缺口(900)与所述连接件(800)一一对应，所述缺口(900)用于避让所述连接件(800)，以使所述第三围边(330)插接在所述插孔内。

5.根据权利要求2或4所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第一压边(410)上设置有沿竖向设置的漏油孔(411)，所述漏油孔(411)的一端连通所述第一压边(410)和第二压边(420)之间的间隙，所述漏油孔(411)的另一端与机箱(500)内部连通，所述漏油孔(411)用于将油导入到机箱(500)内。

6.根据权利要求5所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述漏油孔(411)的数量为多个，多个所述漏油孔(411)环绕所述蜗壳(100)设置。

7.根据权利要求5所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第一压边(410)和顶板(510)之间压接有密封圈(600)。

8.根据权利要求7所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第二压边(420)上设置有朝所述第一压边(410)凸出的环形限位部(421)，所述环形限位部(421)位于所述漏油孔(411)的外侧，所述环形限位部(421)与所述第一压边(410)抵接；

所述顶板(510)和密封圈(600)位于所述环形限位部(421)的周向外侧。

9.根据权利要求8所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述密封圈(600)的环形内壁与所述环形限位部(421)的环形外壁压接。

10.根据权利要求3所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第二围边(320)的厚度值等于所述环形凸边(340)的内外径差值。

11.根据权利要求10所述的蜗壳止回阀组件，其特征在于，所述第二围边(320)的周向内侧壁与所述第一围边(310)的周向内侧壁平齐过渡。

12.一种油烟机，其特征在于，所述油烟机包括权利要求1－11任意一项所述的蜗壳止回阀组件。

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