CN215316016U - 切割工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种切割工具，包括支架、推进机构及切割件，支架具有第一端，切割件安装于第一端或推进机构，支架上设有与推进机构滑动配合的导向配合部，导向配合部导引推进机构沿推进方向移动，以改变推进机构与第一端之间的距离。本实用新型提供的切割工具操作省力、方便，推进机构支架之间能够实现平顺、低阻的相对滑动，克服了传统管体割刀中操纵力臂和支架之间因转动连接产生相对晃动的缺陷，能够提高切割工具对被切割管体夹紧切割的效率和作业质量，操作体验更好。

Description

切割工具

技术领域

本实用新型涉及手动工具领域，尤其涉及一种用于管体切割的切割工具。

背景技术

目前市场上推出了多种形式的管体割刀，管体割刀通常包括支架、操纵力臂以及安装于支架上的切割件，操纵力臂与切割件之间的距离可调以实现对不同形状或尺寸的管体的夹紧和切割。

传统的管体割刀采用支架与操纵力臂转动连接的安装方式，这种管体割刀使用时较为费力，操作困难；且操纵力臂和支架之间存在能够产生相对晃动的间隙，导致管体割刀对被切割管体的夹紧效果不良，存在使用不便的缺陷。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种切割工具，包括支架、推进机构及切割件，所述支架具有第一端，所述切割件安装于所述第一端或所述推进机构，所述支架上设有与所述推进机构滑动配合的导向配合部，所述导向配合部导引所述推进机构沿推进方向移动，以改变所述推进机构与所述第一端之间的距离。

在其中一个实施方式中，所述支架的表面设有金属氧化层。

如此设置，支架表面粗糙度更低，能够降低推进机构移动时的阻力，进而降低支架和推进机构的磨损程度；此外金属氧化层不仅能够保护支架免受外部环境的锈蚀破坏之外，相较于传统的涂漆不会明显地改变支架的尺寸，从而改善了支架和推进机构装配困难的缺陷。

在其中一个实施方式中，所述支架的两端之间具有让位开口，所述支架上固设有沿所述推进方向延伸的导向配合部，所述推进机构伸入所述让位开口并与所述导向配合部滑动配合。

如此设置，支架通过让位开口让位推进机构的移动，简化了切割工具的结构，降低了切割工具的装配难度。

在其中一个实施方式中，所述导向配合部包括沿所述推进方向延展的导向平面，所述推进机构与所述导向平面相贴合。

如此设置，导向平面能够限制二者间的相对转动，实现了推进和导向配合部的止转滑动配合，同时还有利于消除推进机构和支架之间的晃动间隙，以使推进机构与切割件能够稳定地夹紧并切割管体。

在其中一个实施方式中，所述推进机构包括沿所述推进方向延伸的推力组件以及与所述导向配合部滑动配合的夹紧组件，所述推力组件螺纹连接于所述支架相对远离所述切割件的一端，并伸入所述让位开口；所述夹紧组件转动安装于所述推力组件伸入所述让位开口的一端，并且与所述推力组件的轴向端面抵接。

如此设置，推进机构与支架之间的螺旋运动被分解为夹紧组件相对于支架沿推进方向的移动，以及推力组件相对于夹紧组件的转动，作业人员可通过转动推力组件的方式对推进机构输入驱动调节力，使夹紧组件输出相对靠近或远离切割件的直线运动，因而切割工具的使用更简单，学习成本低；此外螺纹配合传动方式能够使推力组件稳定平缓地驱动夹紧组件移动，避免夹紧组件受到外力冲击或波动。

在其中一个实施方式中，所述导向配合部的侧部与所述支架间隔设置，所述夹紧组件套设所述导向配合部。

如此设置，夹紧组件与导向配合部之间的滑动配合更好，可以避免夹紧组件相对远离支架或者脱离导向配合部，从而防止二者之间的滑动配合失效。

在其中一个实施方式中，所述推力组件伸入所述让位开口的一端设有沿径向外凸的扩径部，所述夹紧组件开设有插接孔以使所述推力组件伸入，所述插接孔的内壁面设有沿径向凸出的止挡凸缘，所述止挡凸缘抵接所述扩径部，并止挡所述推力组件沿轴向相对所述夹紧组件移动。

如此设置，止挡凸缘与扩径部相互抵接可以避免推力组件相对远离夹紧组件进而脱离夹紧组件，保证了切割工具的装配稳定性和易用性。

在其中一个实施方式中，所述夹紧组件包括至少两个夹紧件，至少两个所述夹紧件的轴线平行，且垂直于所述推进方向。

如此设置，夹紧件和切割件能够与管体外周壁形成至少三点相切的卡合固定，因而能够保证管体被可靠地径向定位夹紧，以利于切割件对管体外周壁施加压力；此外；夹紧件能够与管体外周壁滚动接触，便于作业人员在实际使用过程中固定握持管体的同时转动切割工具来进行切割作业，切割过程快捷省力。

在其中一个实施方式中，所述切割件转动安装于所述支架，所述切割件的轴线平行于所述夹紧件的轴线，至少部分所述切割件外露于所述支架并且向所述让位开口凸出。

如此设置，切割件与夹紧件对管体的径向定位夹紧效果更好。

在其中一个实施方式中，所述推进机构包括相对设置且固定连接的第一盖体及第二盖体，二者围设形成供所述导向配合部通过的滑动配合孔或滑动配合槽。

如此设置，推进机构的结构更加简单，便于生产，推进机构与支架的装配更加方便，有利于降低切割工具的装配成本。

本实用新型提供的切割工具操作省力、方便，推进机构支架之间能够实现平顺、低阻的相对滑动，克服了传统管体割刀中操纵力臂和支架之间因转动连接产生相对晃动的缺陷，能够提高切割工具对被切割管体夹紧切割的效率和作业质量，操作体验更好。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的切割工具的立体结构示意图；

图2为图1所示切割工具的剖切示意图。

附图标记说明：

100、切割工具；10、支架；11、让位开口；12、导向配合部；13、推进通道；14、定位沉孔；15、第一侧壁；16、沉槽；20、推进机构；21、推力组件；211、螺纹轴；2121、扩径部；22、夹紧组件；221、第一盖体；222、第二盖体；223、止挡凸缘；224、夹紧件；30、切割件；40、旋转手轮；50、螺纹配合件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型提供一种切割工具100，包括支架10、切割件30以及可活动安装于支架10上的推进机构20。推进机构20与切割件30之间的距离可调以适应对不同形状或不同外径尺寸的管体夹紧和切割。以下以切割工具100在管体切割作业场合的使用为例进行详细阐释。对于其他使用场合，例如使用切割工具100对杆体或棒体的切割的使用场合不再赘述。

请参阅图1至图2。支架10整体为板件结构，具有相互远离的第一端和第二端，以及相对设置且平行的第一侧壁15及第二侧壁(图中未标号)；切割件30安装于支架10的第一端，推进机构20与支架10形成滑动配合，并能够沿推进方向相对靠近或远离切割件30运动，以改变推进机构20和第一端之间的距离。其中推进方向与第一侧壁15和第二侧壁相平行。

支架10的第一端和第二端之间具有用于放入被切割管体的让位开口11，支架10呈C字形或具有开口的多边形板件。推进机构20包括推力组件21及夹紧组件22，推力组件21包括从第二端相对远离第一端的一侧伸入让位开口11的螺纹轴211，夹紧组件22转动安装于螺纹轴211上相对靠近支架10第一端的端部，也即安装于螺纹轴211伸入让位开口11的一端。螺纹轴211与支架10螺纹配合，其伸入让位开口11的轴向端面抵接于夹紧组件22。

螺纹轴211的轴线方向/延伸方向即为推进机构20的推进方向。让位开口11内设有沿推进方向延伸的导向配合部12，导向配合部12固定连接于支架10，夹紧组件22与导向配合部12滑动配合。螺纹轴211相对远离让位开口11的端部还设有旋转手轮40，旋转手轮40的外径大于螺纹轴211的最大外径，方便用户省力快捷地旋转螺纹轴211。

优选地，在本实施例中，支架10的第二端开设有沿推进方向的推进通道13，推进通道13内固设有螺纹配合件50，螺纹配合件50与支架10分体成型并且相对固定，螺纹配合件50开设有沿推进方向延伸的内螺纹孔，螺纹轴211穿设螺纹配合件50，并与螺纹配合件50螺纹连接。

如此设置，可以进一步降低切割装置的生产成本，无需在支架10上开设螺纹孔，通过与支架10相对固定的螺纹配合件50即可实现推力组件21与支架10的螺纹配合。

具体地，在本实施例中，导向配合部12呈杆状，其两端均固定连接于支架10，并且与支架10一体成型，导向配合部12的外周壁与支架10间隔设置，并与支架10共同围设形成通孔；夹紧组件22套设于导向配合部12，从而与支架10形成滑动导向配合。

导向配合部12的外周壁形成了沿推进方向延展的导向平面；夹紧组件22开设有滑动配合孔以套设导向配合部12，滑动配合孔的内壁面与导向配合部12的外壁面保持贴合。

可以理解，在其他实施方式中，导向配合部12与夹紧组件22还可以采用其他结构。例如夹紧组件22上开设滑动配合槽，让位开口11的底壁嵌设于滑动配合槽内，从而实现支架10与夹紧组件22之间的滑动配合。

进一步地，在本实施例中，夹紧组件22包括相对设置且固定连接的第一盖体221和第二盖体222、以及两个轴线平行的夹紧件224。第一盖体221与第二盖体222分别开设有开口相对的凹槽，第一盖体221与第二盖体222对接固定形成滑动件后，两个凹槽形成滑动配合孔；此外滑动件还形成了朝向支架10第一端的容置开口，两个平行设置的夹紧件224转动安装于容置开口内，且二者的轴线与推进方向，也即螺纹轴211的轴线方向相垂直。

两个夹紧件224的侧壁与切割件30的刃口能够在被切割管体的外壁形成三个接触切点，能够对可靠、牢固地对管体夹紧。

如此设置，推进机构20的结构简单，并且容易获得，夹紧组件22与支架10的装配更容易实现，有利于降低切割工具100的装配成本。

可以理解，在其他实施方式中，切割件30也可以安装在夹紧组件22上，或者安装在推力组件21伸入让位开口11的端部，并且夹紧件224也可以安装在支架10的第一端，也能够实现对被切割管体的夹紧和切割。

值得说明的是，夹紧件224的数量还可以是3个或以上，但必须保证至少有两个夹紧件224，才能够与切割件30协同从而共同将被切割管体可靠、牢固地夹紧，以方便切割件30在管体上形成切口。

具体地，在本实施例中，切割件30为回转体结构，包括圆形的切割刃片以及与切割刃片同轴固定的转动销，转动销的轴线平行于两个夹紧件224的轴线，切割件30通过转动销转动安装于支架10；支架10的第一端开设有用于让位切割刃片转动的沉槽16，沉槽16与让位开口11连通。

沿垂直于第一侧壁15或第二侧壁的角度观察切割工具100时，部分切割刃片外露于支架10，向让位开口11凸出并且高于沉槽16，并形成了弓形的外露部分。如此设置，能够避免管体被切割时和支架10的第一端接触，便于切割刃片充分地切开管体。

支架10的第一端还开设有垂直于推进方向的定位沉孔14，定位沉孔14的底壁开设有供转动销穿设的回转孔，转动销伸出定位沉孔14的端部设有螺母，螺母容置于定位沉孔14内，且螺母上相对的两个侧壁与定位沉孔14的周向内壁面抵接固定。螺母与定位沉孔14的周向内壁止转配合固定，能够对转动销进行轴向定位。

进一步地，在本实施例中，螺纹轴211伸入让位开口11的一端设有沿径向外凸的扩径部2121，由第一盖体221与第二盖体222拼接固定形成的滑动件设有插接孔，插接孔的内壁面设有沿径向向轴心凸出的止挡凸缘223，螺纹轴211相对靠近第一端的端部以及扩径部2121插接于插接孔内，并且止挡凸缘223抵接于扩径部2121相对远离第一端的一侧，同时螺纹轴211伸入插接孔内的端面抵接插接孔的轴向底面。

当推力组件21相对于支架10螺旋运动时，螺纹轴211能够抵接并推动夹紧组件22沿推进方向移动，从而减小夹紧组件22和切割件30之间的距离，直至管体被切割件30和夹紧件224径向固定。

具体而言，在装配切割工具100时，可以先将螺纹轴211从支架10第二端伸入，并旋转螺纹轴211使其向第一端移动预设距离，然后将第一盖体221与第二盖体222对接固定形成与导向配合部12滑动配合的滑动件，在二者对接之前螺纹轴211靠近第一端的端部和扩径部2121均伸入第一盖体221和第二盖体222内。

如此设置，止挡凸缘223与扩径部2121抵接可以避免推力组件21相对远离夹紧组件22，进而脱离夹紧组件22，保证了切割工具100的装配稳定性和易用性。

传统的管体割刀采用支架与操纵力臂转动连接的安装方式，这种管体割刀使用时较为费力，操作困难；且操纵力臂和支架之间存在能够产生相对晃动的间隙，导致管体割刀对被切割管体的夹紧效果不良，存在使用不便的缺陷。

鉴于此，在本实用新型提供的切割工具100中，支架10在多个与推进方向平行且经过支架10的平面上的截面形状相同，也就是说，支架10被位于第一侧壁15和第二侧壁之间的任意一个平行于推进方向的平面剖切所得的截面形状，和第一侧壁15及第二侧壁的形状均相同。本实用新型中支架10可以利用金属材料的延展性，通过拉延或拉深工艺制成。

支架10的成型工艺包括以下步骤：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S3、在支架毛坯上开设推进通道。

作为优选，步骤S2与步骤S3之间还可以设置步骤S21，对通过S2步骤得到的支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工。

此时，支架10的成型工艺为：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S21、对支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工；

S3、在支架毛坯上开设推进通道。

作为优选，步骤S3之后还可以设置步骤S41，对支架毛坯加工沉槽16。

此时，支架的成型工艺为：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S21、对支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工；

S3、在支架毛坯上开设推进通道13；

S41、对支架毛坯加工沉槽16。

作为优选，步骤S41之后还可以设置步骤S42，对支架毛坯加工定位沉孔14。

此时，支架的成型工艺为：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S21、对支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工；

S3、在支架毛坯上开设推进通道13；

S41、对支架毛坯加工沉槽16；

S42、对支架毛坯加工定位沉孔14。

作为优选，步骤S42之后还可以设置步骤S43，对支架毛坯加工减重孔。此时，支架的成型工艺为：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S21、对支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工；

S3、在支架毛坯上开设推进通道13；

S41、对支架毛坯加工沉槽16；

S42、对支架毛坯加工定位沉孔14；

S43、对支架毛坯加工减重孔。

作为优选，步骤S43之后还可以设置步骤S5，对支架毛坯进行表面处理。此时，支架的成型工艺为：

S1、对型材进行轴向拉伸；

S2、切割轴向拉伸后的型材获得支架毛坯；

S21、对支架毛坯的切割面进行磨削或铣削加工；

S3、在支架毛坯上开设推进通道13；

S41、对支架毛坯加工沉槽16；

S42、对支架毛坯加工定位沉孔14；

S43、对支架毛坯加工减重孔；

S5、对支架毛坯进行表面处理。

在其中一个实施例中，在加工支架10前，首先准备一段杆状或棱柱状型材，该型材的侧部预先开设有单侧开口，单侧开口沿型材的轴向从第一端面贯通第二端面，且单侧开口的底面为平行于型材轴向的平面；该型材还预先开设有沿轴向从第一端面贯通第二端面的通道，该通道与单侧开口之间并不连通，且该通道相对靠近单侧开口的内壁与单侧开口的底面平行。

随后将该型材上第一端面和第二端面分别对应的两端固定在拉延设备上，拉延设备包括两个能够相对远离的卡爪或固定卡接元件，二者能够夹紧第一端面和第二端面分别对应的两个型材端部。然后启动拉延设备，使两个卡爪或固定卡接元件沿型材的轴向相对远离移动，在此过程中，型材的轴向长度进一步延长。

对型材进行拉伸处理一段时间后，停止对型材加载拉力。接着对型材进行逐次等距离切割以得到支架10毛坯。型材被切割形成的切割面为垂直于型材轴向的平面，支架10毛坯上的两个相对设置的切割面用于形成支架10的第一侧壁15和第二侧壁。单侧开口用于形成支架10的让位开口11，而位于单侧开口和型材通道之间的实体部分被切割后形成滑动配合部。

为了控制型材切割面的表面粗糙度，保证切割面的平整度，避免夹紧组件22和导向配合部12之间产生卡涩或磨损，切割后对支架10毛坯的第一侧壁15和第二侧壁进行铣削或磨削，特别是对导向配合部12的外壁面进行铣削或磨削加工。

对支架10毛坯的端部以去除材料的方式加工出供推进机构20穿设的推进通道13、用于对切割件30转动销进行轴向定位的沉孔，以及用于让位切割刃片转动的沉槽16，并且通过钻孔或镗孔的方式加工用于安装转动销的回转孔，最终得到支架10。

最后，对支架10进行表面处理。优选地，支架10采用铝合金材质，铝合金材质具有优异的拉延性能，可以更方便地对型材拉深以得到支架10；对支架10进行阳极氧化表面处理，从而在支架10表面形成致密且厚度均匀的金属氧化层，可以显著地提高支架10的表面硬度以及耐磨性能，同时可以保证支架10表面具有较低的表面粗糙度。

如此设置，能够降低推进机构20移动时的阻力，进而降低支架10和推进机构20的磨损程度；此外金属氧化层不仅能够保护支架10免受外部环境的锈蚀破坏之外，相较于传统的涂漆不会明显地改变支架10的尺寸，从而改善了支架10和推进机构20装配困难的缺陷。

本实用新型提供的切割工具操作省力、方便，推进机构支架之间能够实现平顺、低阻的相对滑动，克服了传统管体割刀中操纵力臂和支架之间因转动连接产生相对晃动的缺陷，能够提高切割工具对被切割管体夹紧切割的效率和作业质量，操作体验更好。

以上所述实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本实用新型要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种切割工具，其特征在于，包括支架(10)、推进机构(20)及切割件(30)，所述支架(10)具有第一端，所述切割件(30)安装于所述第一端或所述推进机构(20)，所述支架(10)上设有与所述推进机构(20)滑动配合的导向配合部(12)，所述导向配合部(12)导引所述推进机构(20)沿推进方向移动，以改变所述推进机构(20)与所述第一端之间的距离。

2.根据权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述支架(10)的表面设有金属氧化层。

3.根据权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述导向配合部(12)包括沿所述推进方向延展的导向平面，所述推进机构(20)与所述导向平面相贴合。

4.根据权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述支架(10)还具有相对远离所述第一端的第二端，所述第一端与所述第二端之间设有让位开口(11)，所述导向配合部(12)位于所述让位开口(11)内且固定连接于所述支架(10)；所述推进机构(20)从所述第二端相对远离所述第一端的一侧伸入所述让位开口(11)。

5.根据权利要求4所述的切割工具，其特征在于，所述推进机构(20)包括沿所述推进方向延伸的推力组件(21)以及与所述导向配合部(12)滑动配合的夹紧组件(22)，所述推力组件(21)螺纹连接于所述第二端并伸入所述让位开口(11)；所述夹紧组件(22)转动安装于所述推力组件(21)伸入所述让位开口(11)的一端，并与所述推力组件(21)的轴向端面抵接。

6.根据权利要求5所述的切割工具，其特征在于，所述导向配合部(12)的侧部与所述支架(10)间隔设置，所述夹紧组件(22)套设所述导向配合部(12)。

7.根据权利要求5所述的切割工具，其特征在于，所述推力组件(21)伸入所述让位开口(11)的一端设有沿径向外凸的扩径部(2121)，所述夹紧组件(22)开设有插接孔以使所述推力组件(21)伸入，所述插接孔的内壁面设有沿径向凸出的止挡凸缘(223)，所述止挡凸缘(223)抵接所述扩径部(2121)，并止挡所述推力组件(21)沿轴向相对所述夹紧组件(22)移动。

8.根据权利要求4所述的切割工具，其特征在于，所述切割件(30)安装于所述第一端，所述切割工具还包括至少两个夹紧件(224)；至少两个所述夹紧件(224)转动安装于所述推进机构(20)，二者的轴线平行且垂直于所述推进方向。

9.根据权利要求8所述的切割工具，其特征在于，所述切割件(30)转动安装于所述第一端，所述切割件(30)的转动轴线平行于所述夹紧件(224)的轴线，至少部分所述切割件(30)外露于所述支架(10)并且向所述让位开口(11)凸出。

10.根据权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述推进机构(20)包括相对设置且固定连接的第一盖体(221)及第二盖体(222)，二者围设形成供所述导向配合部(12)通过的滑动配合孔或滑动配合槽。

Images