CN215244213U - 减振器安装总成和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器安装总成和具有其的车辆，所述减振器安装总成包括：轮罩板，所述轮罩板设有用于安装减振器支座的安装部；前加强板和后加强板，所述前加强板和所述后加强板分别安装于所述轮罩板的前侧和后侧；通风盖板加强梁和上层支架结构，所述通风盖板加强梁与所述前加强板相连，所述上层支架结构与所述前加强板相连。本实用新型的减振器安装总成，通过安装部将减振器支座安装于轮罩板，便于增大二者接触面积，利于受力分散，提升安装点的刚度，且通风盖板加强梁和上层支架结构均与前加强板相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能。

Description

减振器安装总成和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种减振器安装总成和具有其的车辆。

背景技术

随着社会经济水平提高，消费者对于消费品的品质要求不断提高，而汽车作为日常生活中重要消费品，对其品质提高的要求更加强烈。整车NVH水平是衡量整车品质的重要指标之一，而车身是决定整车NVH水平的好坏的关键因素。车内噪声低，振动小会给消费者留下汽车品质优异的感受。汽车振动噪声产生是激励源将振动通过安装点传递到车身，引起车身及相关零部件振动，同时车身振动引起驾驶室内声压波动，声压波动引起驾驶员和乘客耳膜振动，使人感觉到噪声。

在现有的前减振器安装结构设计中，机舱上层支架结构、通风盖板加强梁和散热器安装梁布置位置不合理，没有利用好各个件之间的连接，刚度分配不理想，造成整车刚度水平偏低，容易引起车身振动，从而造成整车NVH性能下降。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种减振器安装总成，该减振器安装总成，通过安装部将减振器支座安装于轮罩板，且通风盖板加强梁和上层支架结构均与前加强板相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能。

根据本实用新型实施例的减振器安装总成，包括：轮罩板，所述轮罩板设有用于安装减振器支座的安装部；前加强板和后加强板，所述前加强板和所述后加强板分别安装于所述轮罩板的前侧和后侧；通风盖板加强梁和上层支架结构，所述通风盖板加强梁与所述前加强板相连，所述上层支架结构与所述前加强板相连。

根据本实用新型实施例的减振器安装总成，通过安装部将减振器支座安装于轮罩板，便于增大二者接触面积，利于受力分散，提升安装点的刚度，且通风盖板加强梁和上层支架结构均与前加强板相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述通风盖板加强梁与所述上层支架结构沿上下方向间隔开。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述通风盖板加强梁构造为沿横向延伸，且所述通风盖板加强梁的横向外端与所述前加强板相连；所述上层支架结构构造为沿纵向延伸，且所述上层支架结构的纵向中部与所述前加强板相连。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，还包括：散热器安装梁，所述散热器安装梁安装于所述前加强板的前方，且所述散热器安装梁的后端与所述前加强板的前侧相连。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述散热器安装梁的后端与所述前加强板的上端相连，且所述散热器安装梁的前端和所述前加强板的下端均与下纵梁相连。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述散热器安装梁的后端和所述通风盖板加强梁的横向外端贴合，且通过连接件与所述前加强板的上端的前侧面相连。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述安装部构造为环形安装面，且所述环形安装面设有安装孔和定位孔，所述定位孔与所述安装孔沿所述环形安装面的周向间隔开分布。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述安装孔和所述定位孔均为多个，且多个所述定位孔和多个所述安装孔在所述环形安装面的周向上交错分布。

根据本实用新型一些实施例的减振器安装总成，所述定位孔为两个，两个所述定位孔沿所述环形安装面的周向间隔开且在所述环形安装面的径向上正对设置，在所述环形安装面的周向上两个所述定位孔之间设有多个所述安装孔。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的减振器安装总成。

所述车辆与上述的减振器安装总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的减振器安装总成的结构示意图；

图2图1中A处的放大图。

附图标记：

减振器安装总成100，

轮罩板1，安装部2，安装孔21，定位孔22，前加强板3，后加强板4，通风盖板加强梁5，上层支架结构6，散热器安装梁7，上纵梁8，下纵梁9。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆的纵向，即X向；左右方向为车辆的横向，即Y向；上下方向为车辆的竖向，即Z向。

下面参考图1-图2描述根据本实用新型实施例的减振器安装总成100，该减振器安装总成100通过设置安装部2，以便于将减振器支座安装于轮罩板1上，便于增强二者的连接稳定性，且便于增大二者之间的接触面积，利于受力分散，提升安装点的刚度，且在轮罩板1的前侧和后侧分别设有前加强板3和后加强板4，便于提高轮罩板1的结构刚度，其中，前加强板3分别与通风盖板加强梁5和上层支架结构6相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能，由此，通过合理设置减振器的安装结构，能够有效提升减振器的安装点刚度，降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提升用户体验。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的减振器安装总成100，包括：轮罩板1、前加强板3、后加强板4、通风盖板加强梁5和上层支架结构6。

轮罩板1设于车身的车轮翼板上，便于在车辆的行驶过程中，防止泥水或砂砾等撞击车身，从而对车身起到保护的作用，且轮罩板1还能够起到降低噪声的作用，利于提高用户体验。

轮罩板1设有安装部2，安装部2用于安装减振器支座，可以理解的是，轮罩板1的上端设有安装部2，便于通过安装部2将减振器支座安装于轮罩板1的上端，从而实现减振器支座与轮罩板1的连接，便于增强二者之间的连接稳定性，且利于增大二者之间的接触面积，利于受力分散，提升安装点的刚度。

如图1所示，轮罩板1的前侧安装有前加强板3，且轮罩板1的后侧安装有后加强板4，即前加强板3和后加强板4分别安装于轮罩板1的前侧和后侧，且前加强板3和后加强板4均可构造为板状结构，便于实现前加强板3和后加强板4与轮罩板1的连接，降低其装配难度，且便于提升轮罩板1的整体结构刚度，增强减振器安装总成100的结构稳定性。

如图1所示，通风盖板加强梁5与前加强板3相连，上层支架结构6与前加强板3相连，其中，如图1所示，通风盖板加强梁5与上层支架结构6均安装于前加强板3的内侧，即二者均与前加强板3在Y向上布置，也就是说，通风盖板加强梁5和上层支架结构6均与前加强板3相连，从而通过对通风盖板加强梁5和上层支架结构6的设置位置进行合理地布局，能够有效提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能，进而降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提高用户体验。

其中，需要说明的是，在本实用新型中，前加强板3、轮罩板1和后加强板4均通过焊接方式同时与车辆机舱的上纵梁8和下纵梁9相连，由此，通过这样的布置方式，使得前加强板3、轮罩板1、后加强板4、上纵梁8和下纵梁9之间形成有通道型结构，便于合理分布刚度，提升了减振器安装总成100的刚度，同时也提升了其扭转刚度和整车碰撞性能，进而降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提高用户体验。

根据本实用新型实施例的减振器安装总成100，通过安装部2将减振器支座安装于轮罩板1，利于实现对减振器的稳定支撑，且通风盖板加强梁5和上层支架结构6均与前加强板3相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能，降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提高用户体验。

在一些实施例中，如图1所示，通风盖板加强梁5与上层支架结构6沿上下方向间隔开，可以理解的是，通风盖板加强梁5设于上层支架结构6的上侧，以便于将上层支架结构6和通风盖板加强梁5分别与前加强板3相连，避免二者之间出现干涉，由此，将上层支架结构6与通风盖板加强梁5进行合理的分布，从而充分利用其安装空间，利于优化整车结构，进而利于其刚度分配，提高整车刚度水平，减少车身出现振动的问题，从而提高整车NVH性能。

在一些实施例中，通风盖板加强梁5构造为沿横向延伸，便于受力的分散，便于通风盖板加强梁5的横向外端与前加强板3相连，上层支架结构6构造为沿纵向延伸，利于上层支架结构6的纵向中部与前加强板3相连。

也就是说，将上层支架结构6和通风盖板加强梁5构造为朝向不同的方向延伸，利于朝向不同方向的进行受力分散，提升安装点的刚度，从而提升整车扭转刚度和整车碰撞性能，降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提高用户体验。

在一些实施例中，如图1所示，减振器安装总成100还包括：散热器安装梁7，散热器安装梁7用于安装散热器。

散热器安装梁7安装于前加强板3的前方，即散热器安装梁7的后端与前加强板3的前侧相连，便于降低散热器安装梁7的装配难度，且利于优化刚度分布，提高减振器安装总成100的整体刚度和安全性能。

散热器安装梁7的后端与前加强板3的上端相连，且散热器安装梁7的前端和前加强板3的下端均与下纵梁9相连，也就是说，散热器安装梁7同时与前加强板3和下纵梁9相连，从而利于优化刚度分布，提高减振器安装总成100的整体刚度和安全性能。

散热器安装梁7的后端和通风盖板加强梁5的横向外端贴合，且通过连接件与前加强板3的上端的前侧面相连。也就是说，散热器安装梁7的后端和通风盖板加强梁5的横向外端为贴合相连，且散热器安装梁7与前加强板3的上端的前侧面通过连接件固定相连，从而便于增强二者的连接稳定性，进而增强减振器安装总成100的结构稳定性。

由此，散热器安装梁7同时与前加强板3、通风盖板加强梁5和下纵梁9相连，从而利于优化整车结构，进而利于其刚度分配，提高整车刚度水平，减少车身出现振动的问题，从而提高整车NVH性能。

在一些实施例中，如图2所示，安装部2可构造为环形安装面，便于将安装部2设于轮罩板1的上端，且将安装部2构造为环形安装面，便于降低其加工难度，且便于增大轮罩板1与安装部2和减振器支座与安装部2的接触面积，从而利于受力分散，保证轮罩板1与减振器支座的连接稳定性。

其中，如图2所示，环形安装面设有安装孔21和定位孔22，可以理解的是，安装孔21可构造为螺栓孔，进而可利用螺栓通过安装孔21将减振器支座固定安装于环形安装面，增强其连接的稳定性，且便于降低安装与拆卸，利于更换维修，定位孔22可与定位销配合，从而通过定位销实现减振器支座与环形安装面的定位，防止减振器支座出现窜动或位移，降低其装配难度，在具体的安装过程中，可先将减振器支座安装于环形安装面上侧，然后通过定位销插入定位孔22，以将减振器支座进行定位，实现减振器支座与环形安装面的定位配合，然后将螺栓插入安装孔21，从而实现减振器支座与环形安装面的固定连接，保证其连接的稳定性，增大减振器支座与减振器的接触面接，利于受力分散，提升安装点的刚度。

定位孔22与安装孔21沿环形安装面的周向间隔开分布，也就是说，定位孔22与安装孔21均沿沿环形安装面的周向分布，且定位孔22与安装孔21间隔开分布，利于降低加工难度，且便于快速地对减振器支座进行定位和安装，降低其装配难度，提高装配效率。

在一些实施例中，如图2所示，安装孔21和定位孔22均为多个，且多个定位孔22和多个安装孔21在环形安装面的周向上交错分布，也就是说，安装孔21和定位孔22的具体设置数量可根据实际安装需求进行灵活设计，从而便于灵活设置安装孔21和定位孔22的数量，且多个安装孔21和定位孔22便于股保证减振器支座与轮罩板1的连接稳定性，增强其结构强度。

如图2所示，定位孔22可为两个，两个定位孔22沿环形安装面的周向间隔开，且两个定位孔22在环形安装面的径向上正对设置，便于在将减振器支座安装于环形安装面上时，可通过两个径向正对的定位孔22实现对减振器支座的快速定位，提高其装配效率。

其中，如图2所示，在环形安装面的周向上两个定位孔22之间设有多个安装孔21，具体地，安装孔21可设为四个，且四个安装孔21均设于两个定位孔22之间，由此，通过设置两个定位孔22和四个安装孔21，可实现前减振器支座与轮罩板1采用两个定位销和四个螺栓进行连接，进而增大减振器与减振器支座的接触面积，利于受力分散，提高安装点的刚度。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的减振器安装总成100，通过安装部2将减振器支座安装于轮罩板1，便于增大二者接触面积，利于受力分散，提升安装点的刚度，且通风盖板加强梁5和上层支架结构6均与前加强板3相连，不仅能提升减振器Y向安装点的刚度，还能够提升整车扭转刚度和整车碰撞性能，降低路面激励引起车身的振动，从而降低车内噪音，提高用户体验。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种减振器安装总成(100)，其特征在于，包括：

轮罩板(1)，所述轮罩板(1)设有用于安装减振器支座的安装部(2)；

前加强板(3)和后加强板(4)，所述前加强板(3)和所述后加强板(4)分别安装于所述轮罩板(1)的前侧和后侧；

通风盖板加强梁(5)和上层支架结构(6)，所述通风盖板加强梁(5)与所述前加强板(3)相连，所述上层支架结构(6)与所述前加强板(3)相连。

2.根据权利要求1所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述通风盖板加强梁(5)与所述上层支架结构(6)沿上下方向间隔开。

3.根据权利要求2所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，

所述通风盖板加强梁(5)构造为沿横向延伸，且所述通风盖板加强梁(5)的横向外端与所述前加强板(3)相连；

所述上层支架结构(6)构造为沿纵向延伸，且所述上层支架结构(6)的纵向中部与所述前加强板(3)相连。

4.根据权利要求1所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，还包括：散热器安装梁(7)，所述散热器安装梁(7)安装于所述前加强板(3)的前方，且所述散热器安装梁(7)的后端与所述前加强板(3)的前侧相连。

5.根据权利要求4所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述散热器安装梁(7)的后端与所述前加强板(3)的上端相连，且所述散热器安装梁(7)的前端和所述前加强板(3)的下端均与下纵梁(9)相连。

6.根据权利要求4所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述散热器安装梁(7)的后端和所述通风盖板加强梁(5)的横向外端贴合，且通过连接件与所述前加强板(3)的上端的前侧面相连。

7.根据权利要求1所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述安装部(2)构造为环形安装面，且所述环形安装面设有安装孔(21)和定位孔(22)，所述定位孔(22)与所述安装孔(21)沿所述环形安装面的周向间隔开分布。

8.根据权利要求7所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述安装孔(21)和所述定位孔(22)均为多个，且多个所述定位孔(22)和多个所述安装孔(21)在所述环形安装面的周向上交错分布。

9.根据权利要求7所述的减振器安装总成(100)，其特征在于，所述定位孔(22)为两个，两个所述定位孔(22)沿所述环形安装面的周向间隔开且在所述环形安装面的径向上正对设置，在所述环形安装面的周向上两个所述定位孔(22)之间设有多个所述安装孔(21)。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求1-9中任一项所述的减振器安装总成(100)。