CN214838002U - 一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器以及拖拉机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器以及拖拉机，属于拖拉机制动领域。所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器包括:制动器壳体，回位补偿装置组件，活塞，摩擦片和隔板；活塞通过定位销圆周定位在制动器壳体上，回位补偿装置组件装配于活塞上，活塞与回位补偿装置组件一起内嵌入制动器壳体内，摩擦片位于隔板和活塞之间，且分别与隔板和活塞间隔布置。本实用新型还公开了一种拖拉机。本实用新型的活塞通过定位销轴向移动，推动了摩擦片的移动，致使了制动器制动，再通过回位补偿装置组件，实现了摩擦片的自动回位，以及摩擦片磨损后的自动补偿，有利于提高摩擦片的寿命，降低后期维护成本，使制动器保证恒定的安全间隙。
Description
技术领域
本实用新型涉及拖拉机制动机构领域，尤其涉及一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器以及拖拉机。
背景技术
拖拉机制动器是拖拉机制动系统中的重要装置，当操纵制动踏板时，制动器产生制动力，使拖拉机减速或迅速停车。
拖拉机制动器有以下三个作用：1.使拖拉机在行驶中减速或停车，2.田间作业时辅助急剧转弯，3.使拖拉机能在斜坡上保持停车。目前，市场上拖拉机全盘式制动器分为湿式盘式制动器，自动增力式全盘式制动器、非增力全盘式制动器。
湿式盘式制动器是通过驾驶员增大制动踏板行程，即制动活塞行程，来补偿摩擦片的磨损量，增加驾驶员的劳动强度，缩短制动片使用寿命。当制动器采用多片时，磨损后的间隙更大，该问题更加突出，甚至影响制动的可靠性，造成安全事故。
自动增力式全盘式制动器制动过程中，在外部操纵力作用下，压盘被外部拉杆拉动，将摩擦片隔板组件挤压到制动器腔体内壁上，产生制动力矩，实现拖拉机制动。当外部操纵力消失，压盘在其回位弹簧作用下拉动，回复原有制动器间隙，实现制动回位。缺点在于制动平顺性差，抗热衰退能力差；而且当摩擦片磨损后，需要通过调整外部操纵杆件进行间隙调整，工作量大，操作麻烦。
而非增力全盘式制动器在制动过程中，经外部操纵力作用下，密封腔内液压油建立油压，推动活塞轴向移动，将摩擦片压紧在轴承座上，产生制动力矩，实现拖拉机制动。缺点在于当外部操纵力消失，密封腔内的液压油，返回外部油箱，制动压力回零，制动力矩消失。但因为弹簧一直压在摩擦片上，使得摩擦片无法与对偶壳体脱离，无法实现自动回位，因无法保留安全间隙，容易产生制动拖滞，而且摩擦片长期拖磨，使得底盘容易温度过高易导致制动失灵。
所以需要一款适合于拖拉机制动机构领域的装置能实现制动器的自动回位和补偿以解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的之一，是提供一种拖拉机制动器的新结构，实现以下目的：1、实现摩擦片自动回位，提高摩擦片寿命，降低后期维护成本，2、实现摩擦片磨损后的自动补偿，使制动器保证恒定的安全间隙。
本实用新型的技术方案如下：一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器包括：
制动器壳体，回位补偿装置组件，活塞，摩擦片和隔板；活塞通过定位销圆周定位在制动器壳体上，回位补偿装置组件装配于活塞上，活塞与回位补偿装置组件一起内嵌入制动器壳体内，摩擦片位于隔板和活塞之间，且分别与隔板和活塞间隔布置。
本实用新型的非自增力全盘式回位补偿结构制动器有益效果是：
间隔布置使得摩擦片在正常情况下不被隔板和活塞碰触，保护了摩擦片在正常情况下不被磨损，而活塞可通过定位销轴向移动，活塞的移动推动了摩擦片的移动，致使了制动器制动，再通过回位补偿装置组件，实现了摩擦片的自动回位，以及摩擦片磨损后的自动补偿，有利于提高摩擦片的寿命，降低后期维护成本，使制动器保证恒定的安全间隙。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述制动器壳体上设有安装槽，所述回位补偿装置组件包括装配螺柱，隔套、前置装配底座、回位弹簧、后置装配底座，其中，所述装配螺柱安装在所述安装槽内，所述装配螺柱伸出所述安装槽的一部分与所述活塞连接；所述隔套、所述前置装配底座、所述回位弹簧依次安装在所述装配螺柱上，所述后置装配底座装配于所述装配螺柱位于所述安装槽内的一端且与所述前置装配底座间隔布置。
采用上述进一步方案的有益效果是：当外部操纵力存在时，活塞轴向移动，将摩擦片压紧，产生制动力矩，此时由于后置装配底座和前置装配底座间隔布置，间隔被压缩至0，回位装置组件的回位弹簧也即处于压缩状态，直至摩擦片分别与隔板和活塞间隔为0，实现拖拉机制动；当外部操纵力消失，回位弹簧释放弹性势能，活塞在其作用下，被反向推动，回到制动作用前的初始位置，此时后置装配底座和前置装配底座间隔恢复，摩擦片分别与隔板和活塞间隔也恢复，整个过程实现了摩擦片的回位，并保证了制动摩擦片间隙，防止摩擦片产生拖滞力矩，提高发动机效率，节省驾驶成本。
进一步，所述隔套与所述安装槽的内侧壁紧配合且相互之间可滑动，所述隔套的滑动摩擦力大于弹簧弹力。
采用上述进一步方案的有益效果是：当摩擦片磨损时，摩擦片分别与隔板和活塞之间的间隔就会变大，当车辆制动时，后置装配底座和前置装配底座间隔为0时，摩擦片与隔板和活塞之间的间隔仍存在，车辆还未完全制动，此时，后置装配底座会抵住前置装配底座，由于隔套的滑动摩擦力大于弹簧弹力，后置装配底座就能推动前置装配底座并带动隔套一起向摩擦片方向移动，直至摩擦片与隔板和活塞之间的间隔为0，当外部操纵力消失，回位弹簧释放弹性势能，恢复摩擦片与隔板和活塞间隔之和等于后置装配底座和前置装配底座间隔；保证了摩擦片磨损后的自动补偿。
进一步，所述前置装配底座的外侧壁上设有第一台阶，所述后置装配底座的外侧壁上设有第二台阶，所述回位弹簧两端分别抵接在所述第一台阶和第二台阶上。
采用上述进一步方案的有益效果是：第一台阶和第二台阶保证了回位弹簧的压缩和恢复，为制动器的回位和补偿提供受力基础。
进一步，所述装配螺柱上还设有限位环，所述隔套一端与所述限位环抵接，所述限位环位于所述活塞与所述制动器壳体之间。
采用上述进一步方案的有益效果是：限位环是和活塞固定的，在隔套移动过程中推动活塞运动，维持摩擦片与隔板和活塞的间隔，保证在摩擦片磨损后，活塞运动至合适的位置，以实现补偿。
进一步，所述制动器壳体和所述活塞之间还存在密封圈一与密封圈二，所述密封圈一与所述密封圈二在所述制动器壳体与所述活塞之间形成密封的制动油腔。
采用上述进一步方案的有益效果是：制动过程中，在外部操纵力作用下，液压油通过接头进入制动油腔，制动油腔内液压油建立油压，推动活塞轴向移动，并带动回位装置组件同步移动，产生制动；当外部操纵力消失，活塞在回位装置组件的回位弹簧作用下，反向推动，回到制动作用前的初始间隙，制动油腔内的液压油，被活塞压缩返回外部油箱，制动压力回零，制动力矩消失。
进一步，所述制动器壳体上设有液压油进油口，所述液压油进油口与所述制动油腔连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：液压油通过液压油进油口进入到制动油腔，以实现车辆制动。
进一步，还包括限位器和轴承座，所述轴承座与所述隔板紧贴，且通过所述限位器与所述隔板相连，所述限位器和所述隔板上存在的限位槽活动连接。
采用上述进一步方案的有益效果是：限位器是为隔板圆周限位的，防止隔板转动的，隔板是和摩擦片配合产生制动的，隔板是需要保持固定不能动的，限位器的存在保证了摩擦片的制动效果，轴承座与隔板紧贴，以提供给隔板支撑力，保证活塞和隔板夹紧摩擦片的过程中保持受力平衡。
进一步，所述摩擦片是湿式摩擦片。
采用上述进一步方案的有益效果是：湿式摩擦片就是摩擦片半浸在底盘油中，在制动过程中产生的热量被底盘油带走，并通过底盘油的循环冷却实现降温，防止摩擦副温度的持续升高，保护了摩擦衬片，提高了摩擦片使用寿命。
本实用新型的目的之二是提供一种拖拉机，包括拖拉机本体以及安装在所述拖拉机本体上用于制动的上述的非自增力全盘式回位补偿结构制动器。
本实用新型拖拉机的有益效果是：拖拉机在行驶中减速或停车时，通过非自增力全盘式回位补偿结构制动器可以更好的实现制动，采用回位补偿集成式结构，结构新颖，同时实现全盘式制动器的制动回位与制动补偿；采用湿式摩擦片，油冷降温，降温效果好，摩擦片使用寿命长；制动过程中产生的热量通过底盘油冷却；制动平顺、不易产生噪声。
附图说明
图1为本实用新型非自增力全盘式回位补偿结构制动器结构剖视图；
图2为本实用新型回位补偿装置组件剖视图；
图3为本实用新型摩擦片间隙图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1.制动器壳体，2.回位补偿装置组件，3.密封圈一，4.活塞，5.摩擦片，6.隔板，7.定位销，8.密封圈二，9.轴承座，10.限位器，a.装配螺柱，b.隔套，c.前置装配底座，d.回位弹簧，e.后置装配底座，f.限位环，11.安装槽，12.液压油进油口。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
实施例1：如图1-3所示，一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器，包括：
制动器壳体1，回位补偿装置组件2，活塞4，摩擦片5和隔板6；活塞4通过定位销7圆周定位在制动器壳体1上，回位补偿装置组件2装配于活塞4上，活塞4与回位补偿装置组件2一起内嵌入制动器壳体1内，摩擦片5位于隔板6和活塞4之间，且分别与隔板和活塞间隔布置。
具体的，间隔布置使得摩擦片5在正常情况下不被隔板6和活塞4碰触，保护了摩擦片5在正常情况下不被磨损，保证车辆运行；车辆制动时，活塞4可通过定位销7轴向移动，活塞4的移动推动了摩擦片5的移动并压紧了摩擦片5，实现了车辆制动，当车辆停止制动时，回位补偿装置组件2发挥作用，实现了摩擦片5的自动回位，以及摩擦片5磨损后的自动补偿，提高了摩擦片5的寿命，降低后期维护成本，使制动器保证恒定的安全间隙。
在实施例1的基础上，实施例2：如图1-3所示，制动器壳体上设有安装槽11，回位补偿装置组件2包括装配螺柱a，隔套b、前置装配底座c、回位弹簧d、后置装配底座e，其中，装配螺柱a安装在安装槽内11，装配螺柱a伸出安装槽11的一部分与活塞4连接，隔套b、前置装配底座c、回位弹簧d依次安装在装配螺柱a上，后置装配底座e装配于装配螺柱a位于安装槽内11的一端且与前置装配底座c间隔布置。
具体的，当外部操纵力存在时，活塞4往摩擦片5方向轴向移动，并将摩擦片5压紧，产生制动力矩，实现拖拉机制动，此时回位补偿装置组件2的隔套b是连接于制动器壳体1不动的，装配螺柱a是和活塞4固定连接的，所以装配螺柱a被活塞4带动向摩擦片5方向移动，并进一步带动后置装配底座e一块移动，此时回位弹簧d即处于压缩状态，并保留一定势能；当外部操纵力消失，回位弹簧d释放势能，推动后置装配底座e往远离摩擦片5方向移动，并带动装配螺柱a一起运动，即活塞4被反向拉动，回到制动作用前的初始位置，实现了摩擦片5的回位，并保证制动摩擦片5间隙，防止摩擦片5产生拖滞力矩，提高发动机效率，节省驾驶成本。
具体的，摩擦片5与隔板6之间存在的间隙为X，与活塞4之间存在的间隙为Y；前置装配底座c和后置装配底座e之间存在间隙Z。
应理解的，间隙X和间隙Y的存在，使得摩擦片5在正常情况下不被隔板6和活塞4碰触，保护了摩擦片5在正常情况下不被磨损，延长使用寿命，提高了驾驶舒适性；间隙Z的存在，才使得回位弹簧d能在制动时能保持压缩状态，且压缩的距离只能为Z。
在实施例2的基础上，实施例3：如图1-3所示，隔套b与所述安装槽11的内侧壁紧配合且相互之间可滑动，隔套b的滑动摩擦力大于弹簧弹力。
应理解的，隔套b与制动器壳体1之间是可以滑动的，且隔套b与制动器壳体1之间的滑动摩擦力大于弹簧最大的弹力，这样当外部操纵力存在时，回位弹簧d即处于压缩状态，不会推动隔套b运动。
具体的，当外部操纵力存在时，活塞4往摩擦片5方向轴向移动，并将摩擦片5压紧，产生制动力矩，实现拖拉机制动，装配螺柱a被活塞4带动向摩擦片5方向移动，并进一步带动后置装配底座e一块移动，此时回位弹簧d即处于压缩状态，由于隔套b与制动器壳体1之间的滑动摩擦力大于弹簧最大的弹力，隔套b保持静止状态，不发生位移，这样就保证了回位补偿装置组件2的来回运动的基本位置是不变的，从而保证了回位补偿装置组件2的稳定和可持续，更利于回位弹簧d发挥弹性势能而实现摩擦片的回位。
具体的，当摩擦片5没有进一步磨损时，X+Y＝Z，在外部操纵力存在时，活塞4往摩擦片5方向轴向移动，并将摩擦片5压紧，产生制动力矩，实现车辆制动，即X+Y逐渐减少到0；这个过程中：由于隔套b与制动器壳体1之间的滑动摩擦力大于弹簧最大的弹力，隔套b保持静止状态，不发生位移，此时，装配螺柱a是和活塞4固定连接的，所以装配螺柱a被活塞4带动向摩擦片5方向移动，并进一步带动后置装配底座e一块移动，回位弹簧d被压缩,进而后置装配底座e与前置装配底座c之间的间隔Z逐渐减少到0，此时,X+Y和Z均为0,车辆得到制动；当外部操纵力消失后时，被压缩的回位弹簧d释放弹性势能恢复原有长度，即间隙Z恢复，进而推动活塞4往远离摩擦片5方向移动，间隙X、Y逐步恢复至原有宽度，这样保证了回位补偿装置组件2的来回运动的基本位置是不变的，从而保证了回位补偿装置组件2的稳定和可持续，更利于回位弹簧d发挥弹性势能而实现摩擦片的回位。
当摩擦片5产生磨损时，X+Y>Z,当外部操纵力存在时，间隙Z缩小至0时，X+Y总间隙仍大于0，此时摩擦片5并未被压紧，车辆未产生制动，活塞4进一步运动，由于，隔套b与制动器壳体1之间是可以滑动的，存在滑动摩擦力，通过后置装配底座e直接推动了前置装配底座c，前置装配底座c受力推动隔套b一起移动，此时整个回位装置组件2和活塞4往摩擦片5方向移动一段距离，直至X+Y＝0，摩擦片5被压紧，车辆实现制动；当外部操纵力消失时，回位弹簧d释放势能，推动装配螺柱a并带动活塞4远离摩擦片5，回到制动作用前的位置，间隙Z恢复至原来大小，由于整个回位装置组件2和活塞4都前移了，间隙X和间隙Y的总间隙变小，且刚好等于间隙Z，即间隙X+Y又等于了间隙Z，保持了恒定，实现了摩擦片5的磨损补偿。
在实施例2的基础上，实施例4：如图1-3所示，前置装配底座c的外侧壁上设有第一台阶，后置装配底座e的外侧壁上设有第二台阶，回位弹簧d两端分别抵接在第一台阶和第二台阶上。
具体的，回位弹簧d处于第一台阶和第二台阶中间，当车辆制动时，第二台阶在后置装配底座e的带动下往第一台阶靠拢，回位弹簧d压缩，当制动结束时，回位弹簧d释放弹性势能，第一台阶和第二台阶回复原有间隙。
在实施例2的基础上，实施例5：如图1-3所示，装配螺柱a上还设有限位环f，所述隔套b一端与所述限位环f抵接，所述限位环f位于所述活塞4与所述制动器壳体1之间.
具体的，限位环f是和活塞4固定连接的，当摩擦片5发生磨损时，在隔套b移动过程中限位环f推动活塞4运动，维持摩擦片5与隔板6和活塞4的间隔，保证在摩擦片5磨损后，活塞4运动至合适的位置，以实现补偿。
在实施例1的基础上，实施例6：如图1-3所示，制动器壳体1和活塞4之间还存在密封圈一3与密封圈二8，密封圈一3与密封圈二8在制动器壳体1与活塞4之间形成密封的制动油腔。
具体的，制动过程中，在外部操纵力作用下，液压油进入制动油腔，制动油腔内液压油建立油压，推动活塞4轴向移动，并带动回位装置组件2同步移动，产生制动；当外部操纵力消失，活塞4在回位装置组件2的回位弹簧d作用下，反向推动，回到制动作用前的初始间隙，制动油腔内的液压油，被活塞4压缩返回外部油箱，制动压力回零，制动力矩消失。
在实施例1的基础上，实施例7：如图1-3所示，制动器壳体1上设有液压油进油口12，液压油进油口12与所述制动油腔连通。
具体的，车辆制动时，液压油通过液压油进油口进入制动油腔，进而实现车辆制动。
在实施例1的基础上，实施例8：如图1-3所示，还包括限位器10和轴承座，轴承座9与隔板6紧贴，且通过限位器10与隔板相连，限位器10和隔板6上存在的限位槽活动连接。
具体的，制动时，摩擦片5是被紧压在隔板6上的，产生制动力矩，限位器10通过限位槽阻止了隔板6的转动，同时轴承座9抵消了活塞4带来的推力，保证了力的平衡，隔板6在轴承座9提供的支撑力下，配合活塞4夹紧摩擦片5，并阻碍其转动以实现车辆制动；
在实施例1的基础上，实施例9：如图1-3所示，摩擦片5是湿式摩擦片。
具体的，摩擦片5在制动过程中，产生大量的热，如不及时降温，将会损害摩擦片5，湿式摩擦片就是摩擦片5半浸在底盘油中，在制动时，产生的热量就能被底盘油带走，并通过底盘油的循环冷却实现降温，防止摩擦副温度的持续升高，保护了摩擦衬片，提高了摩擦片使用寿命。
实施例10，如图1-3所示，包括拖拉机本体以及安装在拖拉机本体上用于制动的非自增力全盘式回位补偿结构制动器。
具体的，拖拉机采用非自增力全盘式回位补偿结构制动器，来保证制动的平稳，同时实现全盘式制动器的制动回位与制动补偿；通过采用湿式摩擦片，油冷降温，降温效果好，制动过程中产生的热量通过底盘油冷却；制动平顺、不易产生噪声，摩擦片使用寿命长。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，包括:
制动器壳体(1)，回位补偿装置组件(2)，活塞(4)，摩擦片(5)和隔板(6)；所述活塞(4)通过定位销(7)圆周定位在所述制动器壳体(1)上，所述回位补偿装置组件(2)装配于所述活塞(4)上，所述活塞(4)与所述回位补偿装置组件(2)一起内嵌入所述制动器壳体(1)内，所述摩擦片(5)位于所述隔板(6)和所述活塞(4)之间，且分别与所述隔板(6)和所述活塞(4)间隔布置。
2.根据权利要求1所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述制动器壳体(1)上设有安装槽(11)，所述回位补偿装置组件(2)包括装配螺柱(a)，隔套(b)、前置装配底座(c)、回位弹簧(d)、后置装配底座(e)，其中，所述装配螺柱(a)安装在所述安装槽(11)内，所述装配螺柱(a)伸出所述安装槽(11)的一部分与所述活塞(4)连接；所述隔套(b)、所述前置装配底座(c)、所述回位弹簧(d)依次安装在所述装配螺柱(a)上，所述后置装配底座(e)装配于所述装配螺柱(a)位于所述安装槽(11)内的一端且与所述前置装配底座(c)间隔布置。
3.根据权利要求2所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述隔套(b)与所述安装槽(11)的内侧壁紧配合且相互之间可滑动，所述隔套(b)的滑动摩擦力大于弹簧弹力。
4.根据权利要求2所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述前置装配底座(c)的外侧壁上设有第一台阶，所述后置装配底座(e)的外侧壁上设有第二台阶，所述回位弹簧(d)两端分别抵接在所述第一台阶和所述第二台阶上。
5.根据权利要求2所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述装配螺柱(a)上还设有限位环(f)，所述隔套(b)一端与所述限位环(f)抵接，所述限位环(f)位于所述活塞(4)与所述制动器壳体(1)之间。
6.根据权利要求1所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述制动器壳体(1)和所述活塞(4)之间还存在密封圈一(3)与密封圈二(8)，所述密封圈一(3)与所述密封圈二(8)在所述制动器壳体(1)与所述活塞(4)之间形成密封的制动油腔。
7.根据权利要求6所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述制动器壳体(1)上设有液压油进油口(12)，所述液压油进油口(12)与所述制动油腔连通。
8.根据权利要求1所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，还包括限位器(10)和轴承座(9)，所述轴承座(9)与所述隔板(6)紧贴，且通过所述限位器(10)与所述隔板相连，所述限位器(10)和所述隔板(6)上存在的限位槽活动连接。
9.根据权利要求1所述非自增力全盘式回位补偿结构制动器，其特征在于，所述摩擦片(5)是湿式摩擦片。
10.一种拖拉机，其特征在于，包括拖拉机本体以及安装在所述拖拉机本体上用于制动的权利要求1至9任一项所述的非自增力全盘式回位补偿结构制动器。
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| Country | Link |
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| CN (1) | CN214838002U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113187832A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-07-30 | 潍柴雷沃重工股份有限公司 | 一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器以及拖拉机 |
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2021
- 2021-05-28 CN CN202121175215.9U patent/CN214838002U/zh active Active
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| CN113187832A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-07-30 | 潍柴雷沃重工股份有限公司 | 一种非自增力全盘式回位补偿结构制动器以及拖拉机 |
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