CN214688526U - 自动化烫金设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化烫金设备，包括控制器和机架，机架上设置有第一检测件、第二检测件、烫金机、烫金限位机构和用于输送联本条的输送带，烫金机位于输送带的上方，输送带上于烫金机的正下方位置设有烫金位置；烫金限位机构包括第二驱动组件与第二限位件，第二驱动组件与第二限位件连接，用于驱动第二限位件伸入或退出输送带的上端面，联本条由输送带输送穿过第一检测件至烫金位置；联本条穿过第一检测件时，控制器根据第一检测件发出的第一检测信号驱动第二限位件伸入输送带的上端面，以阻挡联本条停留于烫金位置；联本条停留于烫金位置时，控制器根据第二检测件发出的第二检测信号控制烫金机下压烫印，实现了联本条的自动化烫金。

Description

自动化烫金设备

技术领域

本实用新型涉及烫金技术领域，更具体的说，涉及一种自动化烫金设备。

背景技术

烫金是指在一定的温度和压力下将电化烫金纸烫印到承印物表面的工艺过程。电化铝烫印的图文呈现出强烈的金属光泽，色彩鲜艳夺目、永不褪色。尤其是金银电化铝，以其富丽堂皇、精致高雅的装潢点缀了印刷品表面，增强了印品的艺术性，起到了突出主题的宣传效果；其光亮程度大大超过了印金和印银，使产品具有高档的感觉和给人以美的享受。同时由于电化铝具有优良的物理、化学性能，起到了保护印品的作用，所以烫金工艺被广泛地应用于高档、精美的包装装潢商标、挂历和书刊封面等印刷品上；其次，电化铝烫印范围非常广泛，从一般书籍封面、商标图案、宣传广告、塑料制品到日用百货，从纸张到皮革、棉布等；再则，烫金是一种干式加工方法，工件烫金后可立即包装、运输。所以，烫金技术被广泛地采用，烫印的适用范围还在不断扩大。

学生用的尺子、铅笔等文具都需要使用包装盒包装，包装盒上的图案通过烫印机印制的，现有的烫印机只有一个定位块，需人工进行上料，等承印物印刷好后，将其拿下，再放置下一个承印物，这样工作效率极低，且具有一定的安全隐患，从而导致生产量低。

实用新型内容

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种可以自动将联本条输送至指定位置并自动进行烫印的自动化烫金设备。

解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种自动化烫金设备，包括控制器和机架，所述机架上设置有第一检测件、第二检测件、烫金机、烫金限位机构和用于输送联本条的输送带，所述烫金机位于所述输送带的上方，所述输送带上于烫金机的正下方位置设有用于联本条烫金的烫金位置；所述第一检测件沿输送带的输送方向位于所述烫金位置的前方，所述烫金限位机构包括第二驱动组件与第二限位件，第二驱动组件设置于所述机架上，所述第二驱动组件与所述第二限位件连接，用于驱动所述第二限位件伸入或退出所述输送带的上端面，所述联本条经由所述输送带输送穿过所述第一检测件至所述烫金位置；所述联本条穿过所述第一检测件时，所述第一检测件发出第一检测信号，所述控制器根据第一检测信号控制所述第二驱动组件驱动所述第二限位件伸入输送带的上端面，以阻挡所述联本条停留于所述烫金位置；所述联本条停留于所述烫金位置时，所述第二检测件发出第二检测信号，所述控制器根据第二检测信号控制烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印。

在进一步的方案中，所述机架上还设置有待命限位机构，所述待命限位机构沿输送带的输送方向位于所述烫金位置的前方，所述第二检测件沿输送带的输送方向位于所述第一检测件的后方，所述待命限位机构包括第一驱动组件和第一限位件，第一驱动组件设置于所述机架上，所述第一驱动组件与所述第一限位件连接，用于驱动所述第一限位件伸入或退出所述输送带的上端面；所述控制器根据第二检测信号控制烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印时，所述控制器根据第二检测信号控制所述第一驱动组件驱动所述第一限位件伸入输送带的上端面；所述烫金位置未置有联本条时，所述第二检测件发出第三检测信号，所述控制器根据第三检测信号控制所述第一驱动组件驱动所述第一限位件退出所述输送带的上端面。

通过第二检测件与待命限位机构，配合第一检测件与烫金限位机构构成二次定位。当联本条停留于所述烫金位置时，第二检测件发出第二检测信号，在烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印的同时，控制器根据第二检测信号控制待命限位机构中的第一驱动组件驱动第一限位件伸入输送带的上端面以阻挡后续的联本条，以保证联本条输送的均匀性，消除由于线带输送打滑、联本条转弯及包背后出本不均匀等因素而造成的联本条间距变化和弯斜所形成的误差，避免前后两个联本条之间发生干涉。

在进一步的方案中，还包括输送驱动电机，所述机架包括两个支撑板，所述两个支撑板均竖直设置，所述两个支撑板的板面相互平行，且两个支撑板之间设置有一根带轮轴与多根带辊，所述输送驱动电机与所述带轮轴连接，所述输送带的数量为多根，所述多根输送带平行设置，且所述多根输送带均绕经所述一根带轮轴与多根带辊构成闭环。

在进一步的方案中，还包括多个底板，所述多个底板处于同一水平面上，且每个底板的两端均与两个支撑板固定连接，所述输送带分为上输送带与下输送带，所述底板的上板面与所述上输送带的底端面相抵。

通过底板对上输送带提供底部支撑，避免上输送带下陷影响联本条的输送，也避免烫金机在下压时下输送带变形导致烫印失败或烫印不清晰的问题。

在进一步的方案中，所述机架上还设置有张紧机构，所述张紧机构包括固定轴，所述固定轴的两端分别与两个支撑板固定连接，所述固定轴上并排设置有多个转动件，所述多个转动件可绕所述固定轴的轴心周向转动，相邻两个转动件之间设置有张紧轮，所述张紧轮的数量与所述输送带的数量相同，每个输送带均绕经一个张紧轮的外壁。通过张紧机构调节输送带的松紧程度以消除线带输送打滑等不利因素。

在进一步的方案中，所述待命限位机构还包括第一固定板，所述第一固定板的两端分别与所述两个支撑板固定连接，所述第一驱动组件包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的数量为多个，多个第一驱动气缸并排设置于所述第一固定板上，所述第一限位件包括第一限位杆，所述第一限位杆的数量为多个，每个第一限位杆对应一个第一驱动气缸，所述第一限位杆竖直贯穿相邻两个输送带之间的间隙并与对应的第一驱动气缸连接，所述第一驱动气缸驱动所述第一限位杆上升伸入所述输送带的上端面，或驱动第一限位杆下降退出所述输送带的上端面。

第一限位杆竖直贯穿相邻两个输送带之间的间隙并与对应的第一驱动气缸连接，避免第一限位杆与输送带之间发生干涉。且通过多个第一限位杆对由于线带输送打滑、联本条转弯及包背后出本不均匀等因素而造成的歪斜后的联本条的位置进行修正，在烫金位置上的联本条还在烫印时，通过第一限位杆阻挡后续进给的联本条，避免前后两个联本条之间发生干涉。

在进一步的方案中，所述带辊包括两根承托带辊与两根造型带辊，所述两根承托带辊位于输送带的输送平面上，所述两根造型带辊于竖直方向上位于所述两根承托带辊的下方，所述输送带依次绕经两个承托带辊中其中一根承托带辊的外壁、两根造型带辊的外壁和另一根承托带辊的外壁以形成容纳槽，两根承托带辊之间的间距小于两根造型带辊之间的间距，所述容纳槽相对于所述支撑板的横截面为上窄下宽的梯形结构；所述烫金限位机构还包括第二固定板，所述第二固定板位于所述容纳槽内，且所述第二固定板的两端分别与所述两个支撑板固定连接，所述第二驱动组件包括多个第二驱动气缸，所述多个第二驱动气缸并排设置于所述第二固定板上，且所述第二驱动气缸可沿所第二固定板的长度方向移动；所述第二限位件包括第二限位杆，所述第二限位杆的数量为多个，每个第二限位杆对应一个第二驱动气缸，所述第二限位杆竖直贯穿所述容纳槽的槽口并与对应的第二驱动气缸连接，所述第二驱动气缸驱动所述第二限位杆上升伸入所述输送带的上端面，或驱动第二限位杆下降退出所述输送带的上端面。

由于烫印的产品不同，烫印的位置也就不同，通过移动第二驱动气缸及第二限位杆，将第二驱动气缸及第二限位杆移动至不需要烫印的地方，避免第二限位杆与烫印机发生干涉。

而由于为了适应不同的烫印位置，第二驱动气缸及第二限位杆需要进行移动，为了避免第二限位杆与输送带之间发生干涉，通过两根造型带辊于竖直方向上位于所述两根承托带辊的下方，输送带依次绕经两个承托带辊中其中一根承托带辊的外壁、两根造型带辊的外壁和另一根承托带辊的外壁以形成容纳槽，将第二驱动气缸及第二限位杆置于容纳槽内，输送带对第二驱动气缸及第二限位杆进行了避让，进而避免第二限位杆与输送带之间发生干涉。且由于第二限位杆的宽度较小，容纳槽相对于支撑板的横截面为上窄下宽的梯形结构。

在进一步的方案中，所述第二驱动机构还包括限位板，所述限位板位于所述容纳槽的槽口，所述限位板的左右两端与两个支撑板连接，所述限位板的前后两端与所述两根承托带辊相抵，所述限位板上沿自身长度方向设置有多个第一滑动槽，所述第二限位杆与所述第一滑动槽一一对应，所述第二驱动气缸驱动所述第二限位杆穿过所述第一滑动槽伸入所述输送带的上端面，或驱动第二限位杆下降退出所述第一滑动槽；且所述第二驱动气缸沿第二固定板的长度方向移动时，所述第二限位杆于所述第一滑动槽内滑动。

通过设置有限位板避免经过联本条经过容纳槽的槽口时出现下落的趋势。且当烫印机下压对联本条的包背进行烫印时，限位板也对联本条的包背形成底部支撑，避免联本条于包背处收到挤压后下陷导致烫印失败或烫印效率较差。

有益效果

第一检测件检测到联本条经过时，控制器控制烫金限位机构中的第二驱动组件驱动第二限位件伸入输送带的上端面对联本条进行阻挡使得联本条停留至烫金位置，此时第二检测件检测到联本条处于烫金位置，烫金机下压烫印，实现了联本条的自动化烫金，方便快捷。且通过第二限位件阻挡也联本条使得联本条停留至烫金位置也避免了联本条与烫金机发生相对错位导致烫印位置发生偏差的问题。

且通过第二检测件与待命限位机构，配合第一检测件与烫金限位机构构成二次定位。当联本条停留于所述烫金位置时，第二检测件发出第二检测信号，在烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印的同时，控制器根据第二检测信号控制待命限位机构中的第一驱动组件驱动第一限位件伸入输送带的上端面以阻挡后续的联本条，以保证联本条输送的均匀性，消除由于线带输送打滑、联本条转弯及包背后出本不均匀等因素而造成的联本条间距变化和弯斜所形成的误差，在烫金位置上的联本条还在烫印时，通过第一限位件阻挡后续进给的联本条，避免前后两个联本条之间发生干涉。

另外，由于烫印的产品不同，烫印的位置也就不同，通过移动第二驱动气缸及第二限位杆，将第二驱动气缸及第二限位杆移动至不需要烫印的地方，避免第二限位杆与烫印机发生干涉。而由于为了适应不同的烫印位置，第二驱动气缸及第二限位杆需要进行移动。为了避免第二限位杆与输送带之间发生干涉，输送机构中的带辊包括两根造型带辊与两根承托带辊，且通过两根造型带辊于竖直方向上位于所述两根承托带辊的下方，输送带依次绕经两个承托带辊中其中一根承托带辊的外壁、两根造型带辊的外壁和另一根承托带辊的外壁以形成容纳槽，将第二驱动气缸及第二限位杆置于容纳槽内，输送带对第二驱动气缸及第二限位杆进行了避让，进而避免第二限位杆与输送带之间发生干涉。且由于第二限位杆的宽度较小，容纳槽相对于支撑板的横截面为上窄下宽的梯形结构。

附图说明

图1为自动化烫金设备的结构示意图；

图2为烫金输送定位装置的结构示意图；

图3为除去一侧支撑板后烫金输送定位装置的侧视图；

图4为图3中A部分的放大图；

图5为除去一侧支撑板后烫金输送定位装置的结构示意图；

图6为图5中B部分的放大图；

图7为图5中C部分的放大图。

示意图中的标号说明：

1-烫金机，2-机架，3-烫金限位机构，4-待命限位机构，5-输送驱动电机，6-输送带，7- 支撑板，8-带轮轴，9-带辊，10-底板，11-第一检测件，12-第二检测件，13-第一驱动气缸， 14-第一限位杆，15-承托带辊，16-造型带辊，17-容纳槽，18-第二固定板，19-第二驱动气缸， 20-第二限位杆，21-第一滑动槽，22-第二滑动槽，23-限位板，24-侧边驱动气缸，25-推板， 26-固定轴，27-转动件，28-张紧轮，29-联本条，30-第一固定板。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-7，本实施例提出了一种自动化烫金设备，包括烫金机1和烫金输送定位装置。其中烫金输送定位装置又包括控制器和机架2，机架2上设置有第一检测件11、第二检测件 12、烫金限位机构3、待命限位机构4和用于输送联本条29的输送机构。

在本方案中，输送机构包括输送驱动组件与用于承载联本条29的承载件，输送驱动组件与承载件连接以驱动承载件沿输送机构长度移动，以达到输送联本条29的目的。作为一种具体的实施方式，输送驱动组件包括输送驱动电机5，承载件包括多根输送带6。本方案中机架 2包括两个支撑板7，且两个支撑板7均竖直设置，使得两个支撑板7的板面相互平行。且两个支撑板7之间设置有一根带轮轴8与多根带辊9，上述输送驱动电机5通过传动轮、同步带与带轮轴8连接。多根输送带6平行设置，且多根输送带6均绕经上述一根带轮轴8与多根带辊9构成闭环，当输送驱动电机5驱动带轮轴8转动时，带动输送带6转动。

且输送机构还包括多个底板10，多个底板10处于同一水平面上，且每个底板10的两端均与两个支撑板7固定连接，输送带6分为上输送带6与下输送带6，底板10的上板面与上输送带6的底端面相抵。当联本条29置于输送带6上时，通过底板10对输送带6形成支撑，避免输送带6下陷导致输送带6的张紧度发生改变发生打滑现象，也避免了烫印机下压打印时输送带6下陷导致烫印效果变差。

需要说明的是，本方案中采用多根输送带6以实现联本条29的输送，但是在保证联本条 29可以顺畅输送的情况下，也可以采用现有技术中的其他输送机构，例如链条或直线移动导轨。

烫金机1位于输送带6的上方，且输送带6上于烫金机1的正下方位置设有用于联本条 29烫金的烫金位置。

如图3所示，第一检测件11与第二检测件12沿输送带6的输送方向依次排布，且第一检测件11沿输送带6的输送方向位于烫金位置的前方，第二检测件12大致位于烫金位置的上方(当然的，也可以位于烫金位置的旁侧)。待命限位机构4、烫金限位机构3沿输送带6的输送方向依次排布，且待命限位机构4沿输送带6的输送方向位于烫金位置的前方，烫金限位机构3沿输送带6的输送方向位于烫金位置的后方。

需要说明的是，在保证第一检测件11、第二检测件12与机架2保持相对固定的情况下，第一检测件11、第二检测件12与机架2之间可采用现有技术中的任一连接方式，例如在机架2的旁侧设置连接板以连接固定等，对于本领域技术人员而言该为公知常识，故此不做过多的叙述。

待命限位机构4包括第一驱动组件和第一限位件，第一驱动组件设置于所述机架2上，第一驱动组件与第一限位件连接，用于驱动第一限位件伸入或退出输送带6的上端面。具体的，请参阅图3，待命限位机构4还包括第一固定板30，第一固定板30的两端分别与两个支撑板7固定连接，第一驱动组件包括第一驱动气缸13，第一驱动气缸13的数量为多个，多个第一驱动气缸13并排设置于第一固定板30上。第一限位件包括第一限位杆14，第一限位杆14的数量为多个，每个第一限位杆14对应一个第一驱动气缸13。第一限位杆14竖直穿过相邻两个输送带6之间的间隙并贯穿底板10与对应的第一驱动气缸13连接，第一驱动气缸13驱动第一限位杆14上升伸入输送带6的上端面，或驱动第一限位杆14下降退出输送带 6的上端面。

请参阅图3-6，烫金限位机构3包括第二驱动组件与第二限位件，其中第二驱动组件设置于机架2上，第二驱动组件与第二限位件连接，用于驱动第二限位件伸入或退出输送带6的上端面。

作为一种具体的实施方式，本方案中的带辊9包括两根承托带辊15与两根造型带辊16，其中两根承托带辊15位于输送带6的输送平面上，而两根造型带辊16于竖直方向上位于两根承托带辊15的下方，输送带6依次绕经两个承托带辊15中其中一根承托带辊15的外壁、两根造型带辊16的外壁和另一根承托带辊15的外壁以形成容纳槽17。烫金限位机构3还包括第二固定板18，第二固定板18位于上述容纳槽17内，且第二固定板18的两端分别与两个支撑板7的内侧板面固定连接。第二驱动组件包括多个第二驱动气缸19，多个第二驱动气缸19并排设置于所述第二固定板18上，且第二驱动气缸19可沿第二固定板18的长度方向移动。具体的，第二固定板18上沿自身长度方向设置有多个第二滑动槽22，且第二驱动气缸19设置上螺纹连接有螺栓，该螺栓贯穿上第二滑动槽22。当第二驱动气缸19移动至指定位置时，旋扭所述螺栓，螺栓上的螺帽配合与第二驱动气缸19夹紧第二固定板18，以保持第二气缸与第二固定板18的相对固定。第二限位件包括第二限位杆20，第二限位杆20的数量为多个，每个第二限位杆20对应一个第二驱动气缸19，第二限位杆20竖直贯穿容纳槽17 的槽口并与对应的第二驱动气缸19连接，第二驱动气缸19驱动第二限位杆20上升伸入输送带6的上端面，或驱动第二限位杆20下降退出输送带6的上端面。

容易理解的，由于烫印的产品不同，烫印机下压烫印的位置也就不同。通过移动第二驱动气缸19及第二限位杆20，将第二驱动气缸19及第二限位杆20移动至不需要烫印的地方，避免第二限位杆20伸入输送带6的上端面后与下压的烫印机发生干涉。

当待加工的联本条29置入输送带6上时，输送带6带动待加工的联本条29进行进给。当联本条29穿过第一检测件11时，第一检测件11发出第一检测信号，控制器就控制第二驱动气缸19驱动第二限位杆20竖直上伸伸入输送带6的上端面。待加工的联本条29继续输送，直至与第二限位杆20相抵，使得待加工的联本条29停留在烫金位置，且通过多个并排设置的第二限位杆20对待加工的联本条29的前端面进行调平，避免联本条29歪斜。

如图2所示，机架2上还设置有两个侧边定位机构，两个侧边定位机构分设于烫金位置的左右两侧。每个侧边定位机构均包括侧边驱动气缸24，侧边驱动气缸24上连接有推板25。联本条29停留于烫金位置时，第二检测件12发出第二检测信号，控制器根据第二检测信号控制两个侧边驱动气缸24推动各自相连推板25沿输送带6的宽度方向进给，以夹紧位于烫金位置上的联本条29对联本条29的左右两端进行调平，从而调节联本条29的横向位置使得联本条29与预设的加工点位重合。而当两个侧边驱动气缸24夹推动烫金位置上的联本条29 左右两端进行调平后，控制器控制烫金机1下压对烫金位置上的联本条29进行烫印。

而在第二检测件12发出第二检测信号的同时，控制器还根据第二检测信号控制第一驱动气缸13驱动第一限位杆14上升伸入输送带6的上端面。下一个联本条29已流入输送带6上，该联本条29输送至与第一限位杆14相抵进行待命形成待命加工的联本条29。由于输送带6 输送打滑及位于机架2前端的联本条29包背设备等装置包背后出本不均匀等因素，就会造成的相邻两个联本条29之间的间距难以实现精确的控制。若相邻两个联本条29之间的间距过小，在待加工的联本条29烫印的同时，后一个待命加工的联本条29就会与其发生碰撞干涉。而若相邻两个联本条29之间的间距过大，在待加工的联本条29烫印离开烫金位置完成后，后一个待命加工的联本条29仍需要长时间的输送后才能达到烫金位置进行烫印。而通过多个第一限位杆14对待命加工的联本条29的位置进行修正，使得待命加工的联本条29的位置与前方待加工的联本条29的间距始终保持恒定，避免造成干涉的同时，也提高了生产的效率。

在待加工的联本条29烫印完成后，烫印机上抬。第二驱动气缸19驱动第二限位杆20下降退出输送带6的上端面。加工完成后的联本条29随着输送带6继续进给离开烫金位置。此时，第二检测件12发出第三检测信号，控制器根据第三检测信号控制第一驱动气缸13驱动第一限位杆14下降退出输送带6的上端面，待命加工的联本条29随着输送带6穿过第一检测件11，第一检测件11又发出第一检测信号，控制器就控制第二驱动气缸19驱动第二限位杆20竖直上伸伸入输送带6的上端面。待命加工的联本条29输送至烫金位置与第二限位杆 20相抵，转变为待加工的联本条29，第二检测件12发出第二检测信号，重复上述循环。

本方案中，第二驱动机构还包括限位板23，限位板23位于容纳槽17的槽口。限位板23 的左右两端分别与两个支撑板7连接，且限位板23的前后两端与所述两根承托带辊15相抵。同时，限位板23上还沿自身长度方向设置有多个第一滑动槽21，第一滑动槽21与第二限位杆20一一对应。第二驱动气缸19驱动第二限位杆20穿过第一滑动槽21伸入所述输送机构的上端面，或驱动第二限位杆20下降退出第一滑动槽21。当第二驱动气缸19沿第二固定板18的长度方向移动时，第二限位杆20于第一滑动槽21内滑动。且作为一种较优的实施方式，如图3所示，两根承托带辊15之间的间距小于两根造型带辊16之间的间距，容纳槽17相对于支撑板7的横截面为上窄下宽的梯形结构。在满足了第二固定板18和第二驱动气缸19的安装空间的情况下，也缩小了限位板23所需要的体积，避免限位板23过宽影响联本条29的输送。

当第二限位杆20与联本条29相抵时，联本条29的包背位于限位板23的上方。烫印机下压对联本条29的包背进行烫印时，限位板23也对联本条29的包背形成底部支撑，避免联本条29于包背处收到挤压后下陷导致烫印失败或出现烫印效率较差的问题。且通过设置有限位板23，也避免了联本条29经过容纳槽17的槽口时出现下落的趋势。而联本条29除去包背的其余部分底部均有底板10进行支撑，也避免了联本条29下陷的问题。

另外，请参阅图1、图2及图7，本实施中烫金输送定位装置还包括张紧机构，所述张紧机构包括固定轴26，固定轴26的两端分别与两个支撑板7固定连接。且固定轴26上并排设置有多个转动件27，多个转动件27均可绕固定轴26的轴心周向转动。相邻两个转动件27 之间设置有张紧轮28，张紧轮28的数量与输送带6的数量相同，每个输送带6均绕经一个张紧轮28的外壁。转动转动件27，以调节输送带6的张紧度，从而消除输送带6打滑等不利因素。

基于上述自动化烫金设备，本方案中同时提出一种的烫金方法，包括以下步骤：

S1、将待加工的联本条放置于机架上的输送带的带面上；

S2、输送带带动待加工的联本条进给直至联本条穿过机架上的第一检测件，所述第一检测件发出第一检测信号，控制器根据所述第一检测信号控制机架上的第二驱动组件驱动所连的第二限位件伸入输送带的上端面；

S3、输送带带动待加工的联本条继续进给至输送带上的烫金位置并与所述第二限位件相抵，且输送带的带面上流入待命加工的联本条；

S4、联本条与所述第二限位件相抵时，机架上的第二检测件发出第二检测信号，所述控制器根据第二检测信号驱动机架上的位于所述烫金位置两侧的侧边驱动气缸，所述侧边驱动气缸连接有推动，两侧的侧边驱动气缸推动各自连接的推板推动位于所述烫金位置的待加工的联本条的左右两侧实现定位，且所述控制器根据第二检测信号驱动机架上的第一驱动组件驱动所连的第一限位件伸入输送带的上端面，所述第一驱动组件于输送带的输送方向位于所述烫金位置的前方，待命加工的联本条与所述第一限位件相抵；

S5、烫金机下压对烫金位置上待加工的联本条进行烫印；

S6、第二驱动组件驱动所连的第二限位件退出输送带的上端面，输送带带动烫金后联本条通过所述烫金位置，所述第三检测件发出第二检测信号，所述控制器根据所述第三检测信号控制机架上的第一驱动组件驱动所连的第一限位件退出输送带的上端面，待命加工的联本条穿过机架上的第一检测件形成待加工的联本条；

S7、重复上述S2-S6。

Claims (8)

1.一种自动化烫金设备，其特征在于，包括控制器和机架，所述机架上设置有第一检测件、第二检测件、烫金机、烫金限位机构和用于输送联本条的输送带，所述烫金机位于所述输送带的上方，所述输送带上于烫金机的正下方位置设有用于联本条烫金的烫金位置；所述第一检测件沿输送带的输送方向位于所述烫金位置的前方，所述烫金限位机构包括第二驱动组件与第二限位件，第二驱动组件设置于所述机架上，所述第二驱动组件与所述第二限位件连接，用于驱动所述第二限位件伸入或退出所述输送带的上端面，所述联本条经由所述输送带输送穿过所述第一检测件至所述烫金位置；所述联本条穿过所述第一检测件时，所述第一检测件发出第一检测信号，所述控制器根据第一检测信号控制所述第二驱动组件驱动所述第二限位件伸入输送带的上端面，以阻挡所述联本条停留于所述烫金位置；所述联本条停留于所述烫金位置时，所述第二检测件发出第二检测信号，所述控制器根据第二检测信号控制烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印。

2.根据权利要求1所述的自动化烫金设备，其特征在于，所述机架上还设置有待命限位机构，所述待命限位机构沿输送带的输送方向位于所述烫金位置的前方，所述第二检测件沿输送带的输送方向位于所述第一检测件的后方，所述待命限位机构包括第一驱动组件和第一限位件，第一驱动组件设置于所述机架上，所述第一驱动组件与所述第一限位件连接，用于驱动所述第一限位件伸入或退出所述输送带的上端面；所述控制器根据第二检测信号控制烫金机下压对烫金位置上的联本条进行烫印时，所述控制器根据第二检测信号控制所述第一驱动组件驱动所述第一限位件伸入输送带的上端面；所述烫金位置未置有联本条时，所述第二检测件发出第三检测信号，所述控制器根据第三检测信号控制所述第一驱动组件驱动所述第一限位件退出所述输送带的上端面。

3.根据权利要求2所述的自动化烫金设备，其特征在于，还包括输送驱动电机，所述机架包括两个支撑板，所述两个支撑板均竖直设置，所述两个支撑板的板面相互平行，且两个支撑板之间设置有一根带轮轴与多根带辊，所述输送驱动电机与所述带轮轴连接，所述输送带的数量为多根，所述多根输送带平行设置，且所述多根输送带均绕经所述一根带轮轴与多根带辊构成闭环。

4.根据权利要求3所述的自动化烫金设备，其特征在于，还包括多个底板，所述多个底板处于同一水平面上，且每个底板的两端均与两个支撑板固定连接，所述输送带分为上输送带与下输送带，所述底板的上板面与所述上输送带的底端面相抵。

5.根据权利要求3所述的自动化烫金设备，其特征在于，所述机架上还设置有张紧机构，所述张紧机构包括固定轴，所述固定轴的两端分别与两个支撑板固定连接，所述固定轴上并排设置有多个转动件，所述多个转动件可绕所述固定轴的轴心周向转动，相邻两个转动件之间设置有张紧轮，所述张紧轮的数量与所述输送带的数量相同，每个输送带均绕经一个张紧轮的外壁。

6.根据权利要求3所述的自动化烫金设备，其特征在于，所述待命限位机构还包括第一固定板，所述第一固定板的两端分别与所述两个支撑板固定连接，所述第一驱动组件包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的数量为多个，多个第一驱动气缸并排设置于所述第一固定板上，所述第一限位件包括第一限位杆，所述第一限位杆的数量为多个，每个第一限位杆对应一个第一驱动气缸，所述第一限位杆竖直贯穿相邻两个输送带之间的间隙并与对应的第一驱动气缸连接，所述第一驱动气缸驱动所述第一限位杆上升伸入所述输送带的上端面，或驱动第一限位杆下降退出所述输送带的上端面。

7.根据权利要求3所述的自动化烫金设备，其特征在于，所述带辊包括两根承托带辊与两根造型带辊，所述两根承托带辊位于输送带的输送平面上，所述两根造型带辊于竖直方向上位于所述两根承托带辊的下方，所述输送带依次绕经两个承托带辊中其中一根承托带辊的外壁、两根造型带辊的外壁和另一根承托带辊的外壁以形成容纳槽，两根承托带辊之间的间距小于两根造型带辊之间的间距，所述容纳槽相对于所述支撑板的横截面为上窄下宽的梯形结构；所述烫金限位机构还包括第二固定板，所述第二固定板位于所述容纳槽内，且所述第二固定板的两端分别与所述两个支撑板固定连接，所述第二驱动组件包括多个第二驱动气缸，所述多个第二驱动气缸并排设置于所述第二固定板上，且所述第二驱动气缸可沿所第二固定板的长度方向移动；所述第二限位件包括第二限位杆，所述第二限位杆的数量为多个，每个第二限位杆对应一个第二驱动气缸，所述第二限位杆竖直贯穿所述容纳槽的槽口并与对应的第二驱动气缸连接，所述第二驱动气缸驱动所述第二限位杆上升伸入所述输送带的上端面，或驱动第二限位杆下降退出所述输送带的上端面。

8.根据权利要求7所述的自动化烫金设备，其特征在于，所述第二驱动机构还包括限位板，所述限位板位于所述容纳槽的槽口，所述限位板的左右两端与两个支撑板连接，所述限位板的前后两端与所述两根承托带辊相抵，所述限位板上沿自身长度方向设置有多个第一滑动槽，所述第二限位杆与所述第一滑动槽一一对应，所述第二驱动气缸驱动所述第二限位杆穿过所述第一滑动槽伸入所述输送带的上端面，或驱动第二限位杆下降退出所述第一滑动槽；且所述第二驱动气缸沿第二固定板的长度方向移动时，所述第二限位杆于所述第一滑动槽内滑动。

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