CN214645594U - 一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构 - Google Patents

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Abstract

一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,包括前模板、后模板,前模板上内嵌有前模仁,后模板上内嵌有后模仁,前模仁与后模仁之间周向方向上设有多个滑块,滑块上内嵌有滑块型芯,滑块由前模板通过斜导柱带动,前模仁与后模仁及滑块型芯共同形成用于中控箱下骨架成型的注塑型腔,滑块及滑块型芯上加工有贯穿的阶梯孔,阶梯孔内置有弹针,弹针上套设有压弹簧,前模仁在弹针的外端对应加工有相互连接的直槽及斜槽;中控箱下骨架在注塑型腔成型冷却后,前模板带动前模仁脱开,同时,由斜导柱带动滑块型芯脱开,而弹针在直槽的运动过程中,始终顶紧成型的中控箱下骨架,实现了中控箱下骨架上的局部位置的滞后分离。

Description

一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构
技术领域
本实用新型涉及一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构。
背景技术
中控箱下骨架是汽车内部重要的支撑零部件,一般由注塑模具直接注塑成型得到,因中控箱下骨架的尺寸较大,且下骨架的侧面上有不同的筋条、凹陷、通孔等结构特征,注塑模具内部的滑块脱模机构在动作时,因下骨架的侧面上的各个部位与滑块之间的粘附力是不同的,部分位置在滑块滑动脱模时易粘附在滑块上,跟随滑块同时向外移动,导致产品被拉伤、拉白、拉形变或损坏,容易造成产品变形,注塑产品的尺寸精度无法保证,从而严重影响注塑产品质量及生产效率。
实用新型内容
针对上述问题中存在的不足之处,本实用新型提供一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构。
为实现上述目的,本实用新型提供一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,包括前模板、后模板,所述前模板上内嵌有前模仁,所述后模板上内嵌有后模仁,所述前模仁与所述后模仁之间周向方向上设有多个滑块,所述滑块上内嵌有滑块型芯,所述滑块由所述前模板通过斜导柱带动,所述前模仁与所述后模仁及所述滑块型芯共同形成用于中控箱下骨架成型的注塑型腔,所述滑块及所述滑块型芯上加工有贯穿的阶梯孔,所述阶梯孔内置有弹针,所述弹针上套设有压弹簧,所述前模仁在所述弹针的外端对应加工有相互连接的直槽及斜槽;
中控箱下骨架在注塑型腔成型冷却后,前模板带动前模仁脱开,同时,由斜导柱带动滑块型芯脱开,而弹针在直槽的运动过程中,始终顶紧成型的中控箱下骨架,实现了中控箱下骨架上的局部位置的滞后分离。
优选地,所述滑块型芯在所述注塑型腔侧加工有容纳槽,所述容纳槽内收容有顶块,所述顶块与所述弹针固定连接;
在上述技术方案中,顶块连接在弹针的端部,即实现了顶块滞后于滑块型芯的分离。
优选地,所述后模板的一侧设有顶针板,所述顶针板上设有多个顶针,所述顶针贯穿所述后模板与所述后模仁;
在上述技术方案中,通过顶针最终将成型冷却的产品顶出。
优选地,所述后模板上设有多个油缸,多个所述油缸之间通过锁扣两两相联并与所述顶针板固定连接;
在上述技术方案中,通过锁扣互连的方式使得多个油缸保持高度的同步,避免顶出过程中对产品造成局部的损坏。
本实用新型相对于现有技术的有益效果为:现有的注塑模具内部的滑块脱模机构在动作时,因局部受力的差异,容易造成产品局部变形,本方案通过配置弹针、顶块,使得顶块滞后于滑块型芯脱离产品,使得产品在分离的过程中是分步完成的,产品精度高,表面损坏的几率大幅度减小。
附图说明
图1为本实用新型一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构的剖视图;
图2为图1中A位置的放大图。
图中:1、前模板;1a、直槽;1b、斜槽;2、前模仁;3、滑块型芯;31、容纳槽;4、滑块;5、弹针;6、压弹簧;7、顶块;8、后模仁;9、后模板; 10、油缸;11、顶针板;12、顶针;13、注塑型腔。
具体实施方式
如图1、图2所示,本实用新型实施例的一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,包括前模板1、后模板9,前模板1上内嵌有前模仁2,后模板 9上内嵌有后模仁8,前模仁2与后模仁8之间周向方向上设有多个滑块4,滑块4上内嵌有滑块型芯3,滑块4由前模板1通过斜导柱带动,前模仁2与后模仁8及滑块型芯3共同形成用于中控箱下骨架成型的注塑型腔13,滑块 4及滑块型芯3上加工有贯穿的阶梯孔,阶梯孔内置有弹针5,弹针5上套设有压弹簧6,前模仁2在弹针5的外端对应加工有相互连接的直槽1a及斜槽 1b;其中,滑块型芯3在注塑型腔13侧加工有容纳槽31,容纳槽31内收容有顶块7,顶块7与弹针5固定连接,顶块连接在弹针的端部,即实现了顶块滞后于滑块型芯的分离;后模板9的一侧设有顶针板11,顶针板11上设有多个顶针12,顶针12贯穿后模板9与后模仁8,通过顶针最终将成型冷却的产品顶出;后模板9上设有多个油缸10,多个油缸10之间通过锁扣两两相联并与顶针板11固定连接,通过锁扣互连的方式使得多个油缸保持高度的同步,避免顶出过程中对产品造成局部的损坏。
现有的注塑模具内部的滑块脱模机构在动作时,因局部受力的差异,容易造成产品局部变形,本方案通过配置弹针、顶块,使得顶块滞后于滑块型芯脱离产品,使得产品在分离的过程中是分步完成的,产品精度高,表面损坏的几率大幅度减小。
具体使用时,为方便理解本实用新型,结合附图进行描述;
中控箱下骨架在注塑型腔13内成型冷却后,前模板带动前模仁脱开,同时,由斜导柱带动滑块型芯脱开,当弹针在直槽1a的运动过程中,压弹簧6处于受压状态,弹针端部的顶块7始终顶紧成型的中控箱下骨架上,而其它位置与中控箱下骨架发生分离,前模板继续退出,当弹针运动至斜槽1b的位置时,压弹簧的作用使得顶块与中控箱下骨架发生分离,中控箱下骨架与前模仁、滑块型芯及顶块完全分离,之后,油缸带动顶针将中控箱下骨架顶出即得到成品,弹针、顶块的配置实现了中控箱下骨架上的局部位置的滞后分离,得到的成品的精度高,表面损坏小。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,对于本领域的技术人员来说,本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,包括前模板(1)、后模板(9),所述前模板(1)上内嵌有前模仁(2),所述后模板(9)上内嵌有后模仁(8),所述前模仁(2)与所述后模仁(8)之间周向方向上设有多个滑块(4),所述滑块(4)上内嵌有滑块型芯(3),所述滑块(4)由所述前模板(1)通过斜导柱带动,所述前模仁(2)与所述后模仁(8)及所述滑块型芯(3)共同形成用于中控箱下骨架成型的注塑型腔(13),其特征在于:所述滑块(4)及所述滑块型芯(3)上加工有贯穿的阶梯孔,所述阶梯孔内置有弹针(5),所述弹针(5)上套设有压弹簧(6),所述前模仁(2)在所述弹针(5)的外端对应加工有相互连接的直槽(1a)及斜槽(1b)。
2.根据权利要求1所述的一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,其特征在于:所述滑块型芯(3)在所述注塑型腔(13)侧加工有容纳槽(31),所述容纳槽(31)内收容有顶块(7),所述顶块(7)与所述弹针(5)固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,其特征在于:所述后模板(9)的一侧设有顶针板(11),所述顶针板(11)上设有多个顶针(12),所述顶针(12)贯穿所述后模板(9)与所述后模仁(8)。
4.根据权利要求3所述的一种中控箱下骨架注塑模具的分步脱模结构,其特征在于:所述后模板(9)上设有多个油缸(10),多个所述油缸(10)之间通过锁扣两两相联并与所述顶针板(11)固定连接。
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