CN214641356U - 装载机后车架拼焊通用工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及保证产品的尺寸精度，焊接反变形在工装中的运用，大量减少了焊后校正的时间的装载机后车架拼焊通用工装，其包括装于工装平台上的上下铰接定位装置、变速箱支座定位座、后桥支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部弯板定位支座及尾部支架定位支座；所述上下铰接定位装置设置有支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座的外侧设置有支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座；所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座及支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座配合形成左右大梁高度定位装置；所述上下铰接定位装置、后桥支座定位座及尾部弯板定位支座处均装配有夹紧机构。

Description

装载机后车架拼焊通用工装

技术领域

本实用新型涉及装载机后车架焊装定位装置领域，尤其是涉及一种保证产品的尺寸精度，焊接反变形在工装中的运用，大量减少了焊后校正的时间的装载机后车架拼焊通用工装。

背景技术

轮式装载机主要用途是物料装卸，广泛应用于矿山、码头、基建、道路修建、货场等进行装载、堆土、铲挖、起重、牵引等作业。装载机的后车架是最重要的四大结构件之一，其结构复杂、尺寸精度要求高，拼焊及焊接难度也较大，后车架是链接三大件(三大件：发动机，变速箱，驱动桥)的关键部件，后车架结构较复杂，内侧部分机加工困难(成本高)，其品质优劣直接决定装载机质量和工作性能及工作稳定性。

后车架主要由左大梁、右大梁、上下铰接座、转向耳座、发动机支座、变速箱支座、驾驶室支座和尾部支架组成。左右大梁是主要的承力部件，承受工作过程中由前车架传导而来的力矩。转向耳座和下铰接座链接前车架控制装载机左右转向。发动机支座及变速箱支座与发动机及变速箱组件链接，其位置精度决定了驱动桥工作的稳定性，(与后桥支座的相对位置精度决定了后桥系统的稳定性，与下铰接面的位置精度决定了前桥系统的稳定性)。驾驶室支座是用来安装驾驶室及其内部操纵系统；尾部支架是配重及散热器的安装部分。

现有后车架的拼装焊接主要采用将上述零部件定位于一定位工装之上，再进行焊装工艺；但，现有的定位工装，大多采用固定式部件进行结构定位，因现有定位工装长期使用造成定位部件的磨损及损伤，造成定位精度低，造成焊装后校正时间长，降低后车架装配的效率低等不足。

因此，如何提升轮式装载机后车架拼焊通用工装的结构是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型公开一种装载机后车架拼焊通用工装的技术方案，其包括装于工装平台上的上下铰接定位装置、变速箱支座定位座、后桥支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部弯板定位支座及尾部支架定位支座，其中：

所述上下铰接定位装置设置有支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座的外侧设置有支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座；所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座及支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座配合形成左右大梁高度定位装置；

所述上下铰接定位装置、后桥支座定位座及尾部弯板定位支座处均装配有夹紧机构。

进一步优选的：各所述夹紧机构包括两个对称分布的T型螺纹快速夹紧组。

进一步优选的：各所述T型螺纹快速夹紧组包括固定座及压紧螺钉，其中：

所述固定座为开设有一螺纹孔的支撑体；

所述压紧螺钉装于所述螺纹孔内，且其顶端为压紧端，所述压紧端朝向所述工装平台的中心线设置。

进一步优选的：所述上下铰接定位装置包括上铰接定位组件及下铰接定位组件，其中：

所述上铰接定位组件及下铰接定位组件均包括定位件及支撑架，所述上、下铰接定位组件中定位件呈上下分布的装于一立柱上，所述立柱装于所述工装平台一端的中部，所述上、下铰接定位组件中支撑架靠近所述立柱呈上下分布的设置。

进一步优选的：所述上铰接定位组件中支撑架为一平板架，所述支撑架的两端分别固定于对应侧面的支撑柱的上，对应所述上铰接定位组件中定位件设置；

两个对称分布的所述支撑柱，形成一支架，所述支架上设置有两个所述夹紧机构，两个所述夹紧机构呈上下分布，以分别对应所述上铰接定位组件及下铰接定位组件设置。

进一步优选的：所述下铰接定位组件中支撑架包括两个支撑台，所述两个支撑台对称的固定于所述工装平台的两侧，并与所述下铰接定位组件中定位件呈三角形分布。

进一步优选的：所述上下铰接定位装置还包括一角定位组件，所述角定位组件包括对称分布的左、右旋转定位杆，所述左、右旋转定位杆的一端分别铰接于所述立柱上。

进一步优选的：所述后桥支座定位座的数量为两个，两个所述后桥支座定位座呈对称分布；各所述后桥支座定位座的外侧面设置有一高度架；

两个所述高度架形成一架体，该架体上设置有所述夹紧机构。

进一步优选的：所述尾部弯板定位支座的数量为两个，两个所述尾部弯板定位支座呈对称分布，形成一尾部弯板定位支座组，该尾部弯板定位支座组上设置有一夹紧机构。

进一步优选的：所述变速箱支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部支架定位支座的数量均为两个，且于所述工装平台上呈对称分布。

与现有技术相比，本实用新型具有下述优点：

本实用新型采用采用轴孔或/和孔面定位结构，并与可调节式的夹紧机构配合，进而在工装设计过程中，对焊接变形区域做反变形，夹紧装置布置于工装两侧，呈左右对称结构形式，保证夹紧的可靠性，也可保证产品的尺寸精度，是哪个焊接反变形在工装中的运用，大量减少了焊后校正的时间，提高生产效率；上述改进后结构在实际中，生产效率提高90％，校正时间减少了70％，后车架合格率由60％提升至100％，后车架尽量品质和生产效率的提升，达到“提质降本增效”的目的，为企业获得较好的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述装载机后车架拼焊通用工装结构的立体示意图；

图2是本实用新型实施例中所述装载机后车架拼焊通用工装结构的结构俯视图；

图3是本实用新型实施例中所述装载机后车架拼焊通用工装处于工装状态下的结构示意图(即：所述装载机后车架拼焊通用工装上安装有装载机后车架)；

图4是图3所示结构的主视图；

图5是图4所示结构的俯视图。

具体实施方式

现有后车架的拼装焊接主要采用将上述零部件定位于一定位工装之上，再进行焊装工艺；但，现有的定位工装，大多采用固定式部件进行结构定位，因现有定位工装长期使用造成定位部件的磨损及损伤，造成定位精度低，造成焊装后校正时间长，降低后车架装配的效率低等不足。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种装载机后车架拼焊通用工装的技术方案，其包括装于工装平台上的上下铰接定位装置、变速箱支座定位座、后桥支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部弯板定位支座及尾部支架定位支座，其中：

所述上下铰接定位装置设置有支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座的外侧设置有支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座；所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座及支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座配合形成左右大梁高度定位装置；

所述上下铰接定位装置、后桥支座定位座及尾部弯板定位支座处均装配有夹紧机构。

上述技术方案中，采用固定式的定位部件与所述可调节式的夹紧机构配合，形成可根据带定位部件进行微调的定位工装，从而提升定位稳定性及精确性，缩短后续校准时长，提升焊装效率，以解决现有技术中存在的技术问题。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

实施例：

所述后车架B主要由左大梁、右大梁、上下铰接座、转向耳座、发动机支座、变速箱支座、驾驶室支座和尾部支架组成。左右大梁是主要的承力部件，承受工作过程中由前车架传导而来的力矩。

如图1所示，一种装载机后车架拼焊通用工装的技术方案，其包括装于工装平台1上的上下铰接定位装置2、变速箱支座定位座3、后桥支座定位座4、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5、尾部弯板定位支座6及尾部支架定位支座7，还包括左右大梁高度定位装置8及夹紧机构9。

如图1及图2所示，所述工装平台1为一矩形状的平台，以承载依次沿其长边方向安装的所述上下铰接定位装置2、变速箱支座定位座3、后桥支座定位座4、发动机支座5及水箱支撑板组合定位支座6、尾部弯板定位支座7及尾部支架定位支座8。

如图1至图5所示，所述上下铰接定位装置2包括上铰接定位组件及下铰接定位组件，所述上铰接定位组件及下铰接定位组件均包括定位件及支撑架，所述定位件具有一定位轴，该定位轴能与待定位的上铰接座或下铰接座的对应孔位进行插接定位；

具体地说：所述上铰接定位组件的定位件及支撑架分别为上定位件2-1及上支撑架2-2，其中：

所述上定位件2-1装于一立柱A的顶部，该立柱固定于所述工装平台短边一端的中部，以承载定位所述上铰接座；

所述上支撑架2-2为一平板架，其两端分别固定于对应侧面的支撑柱之上，所述平板架的高度与所述上定位件2-1相对应，所述支撑柱2-3的数量为两个，两个所述支撑柱2-3对称的固定于所述工装平板1之上；

还包括一角定位组件2-4，所述角定位组件包括对称分布的左、右旋转定位杆，所述左、右旋转定位杆的一端分别铰接于所述立柱上，所述左旋转定位杆或右旋转定位杆的自由端安装有一柱状体；

所述下铰接定位组件的定位件及支撑架分别为下定位件2-5及下支撑架 2-6，其中：

所述下定位件2-5装于所述立柱A的底部，以承载定位所述下铰接座；

所述下支撑架2-6包括两个支撑台，所述两个支撑台对称的固定于所述工装平台1的两侧，并与所述下铰接定位组件中定位件呈三角形分布，各所述支撑台靠近所述支撑柱的内侧设置；

上述两个支撑柱2-3于所述工装平台上形成一支架，所述支架设置有两个所述夹紧机构9，两个所述夹紧机构9呈上下分布，以分别对应所述上铰接定位组件及下铰接定位组件设置。

如图1至图5所示，所述变速箱支座定位座3的数量为两个，两个所述变速箱支座定位座3沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述变速箱支座定位座3为带有孔位调节的高位座体，其顶面为定位支撑面，该定位支撑面上设置有定位凸点，所述定位凸点呈半球状或为球面体。

如图1至图5所示，所述后桥支座定位座4的数量为两个，两个所述后桥支座定位座4沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述后桥支座定位座4为一U形架，该U形架中还具有一U形板；各所述后桥支座定位座4的外侧面设置有一高度架4-1，即：各所述后桥支座定位座4靠近所述工装平板1的边沿一侧设置有一高度架4-1；

两个所述高度架4-1形成一架体，该架体上设置有所述夹紧机构9。

如图1至图5所示，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5的数量为两个，两个所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5沿所述工装平台1 的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5为一支撑平台，其靠近所述中线一边沿设置有定位凸台，该定位凸台上设置有定位凸点，所述定位凸点呈半球状或为球面体。

如图1至图5所示，所述尾部弯板定位支座6的数量为两个，两个所述尾部弯板定位支座6沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述尾部弯板定位支座6为一支撑平台；对称分布的两个所述尾部弯板定位支座6形成一尾部弯板定位支座组，该尾部弯板定位支座组上设置有一夹紧机构9。

如图1至图5所示，所述尾部支架定位支座7的数量为两个，两个所述尾部支架定位支座7沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述尾部支架定位支座7所述固定于所述工装平台1另一端的边沿处，两个所述尾部支架定位支座7靠近所述中线设置；具体地说：各所述尾部支架定位支座7包括底座及定位体，所述底座固定于所述工装平台1之上，所述定位体为一直角三角板，并装于所述底座之上。

如图1至图5所示，所述上下铰接定位装置2设置有支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5的外侧设置有支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2；所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1及支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2配合形成所述左右大梁高度定位装置8；

具体地说：所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1的数量为两个，两个所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台长边方向分布的中心线)；各所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1为小定位板，其固定于所述下铰接定位组件中的支撑台上；

所述支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2数量为两个，两个所述支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台1长边方向分布的中心线)；各所述支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2为大定位板，其固定于所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5之上；

一个所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座8-1及一个所述支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座8-2配合形成一个所述左右大梁高度定位装置 8，即：所述左右大梁高度定位装置8的数量为两个，且沿所述工装平台1的中线对称分布(所述中线为沿所述工装平台1长边方向分布的中心线)。

如图1所示，各上述夹紧机构9包括两个对称分布的T型螺纹快速夹紧组；

具体地说：各所述T型螺纹快速夹紧组包括固定座9-1及压紧螺钉9-2，其中：

所述固定座9-1为开设有一螺纹孔的支撑体，在本实施例中：所述固定座 9-1为一开设有螺纹孔的法兰板体，其可以固定于对应安装位置处；

所述压紧螺钉9-2为轴向截面呈T的螺钉，其大径端为其顶端，所述压紧螺钉装于所述螺纹孔内，且其顶端为压紧端，所述压紧端朝向所述工装平台1 的中心线设置。

结合图1至图5所示，更详细的说：安装于所述上下铰接定位装置2的各所述夹紧机构9中任一所述T型螺纹快速夹紧组的固定座9-1装于对应所述支撑柱2-3开设的安装孔位处，所述压紧螺钉9-2穿设于所述固定座内；

安装于两个所述后桥支座定位座4的所述夹紧机构9中任一所述T型螺纹快速夹紧组的固定于对应的所述高度架4-1上，该高度架4-1上立装一板体，所述T型螺纹快速夹紧组中的固定座9-1装于所述板体的安装孔位处，所述压紧螺钉9-2穿设于所述固定座内；

安装于两个所述尾部弯板定位支座6的所述夹紧机构9中任一所述T型螺纹快速夹紧组的固定于对应的尾部弯板定位支座6外侧面的边沿处；所述T型螺纹快速夹紧组的固定座9-1装于所述尾部弯板定位支座6外侧面的边沿处的立板上，所述压紧螺钉9-2穿设于所述固定座9-1内。

上述各夹紧机构9再实际操作过程中不能一次完全夹紧，需要夹紧时采用对称夹紧方式，夹紧过程中检查上下铰接与大梁接触面间隙小于1.5mm，其他零部件接触面间隙小于2mm，最后紧固压紧装置8压紧工件。

如图1所示，本技术方案中所述上下铰接定位装置2、变速箱支座定位座3、后桥支座定位座4、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座5、尾部弯板定位支座6及尾部支架定位支座7均采用可拆卸的方式装于所述工装平台1之上，本实施例中采用螺栓锁固的方式进行固定，进而在后续拼焊不同机型时，更换工装中的定位块、定位轴及其它元件，便可快速进行切换，实现多机型拼焊；另，还具有拆卸方便，特别适合通用工装结构形式，既充分利用工装资源，节约工艺装备投入费用，又可提高加工精度、生产效率等优点。

更优选的是：所述压紧螺钉9-2包括螺杆及螺帽，所述螺帽与螺杆之间螺接；所述螺帽的置有限位挡环，所述限位挡环的数量为两个且分别位于所述螺杆的一端的端处及螺杆前端，两个所述限位挡环之间间距为所述螺纹的调节形成，从而在整个压紧螺杆相对于所述固定座之间位置后，还能调节螺帽及螺杆相对位置，达到进一步提高定位精度的目的。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：其包括装于工装平台上的上下铰接定位装置、变速箱支座定位座、后桥支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部弯板定位支座及尾部支架定位支座，其中：

所述上下铰接定位装置设置有支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座，所述发动机支座及水箱支撑板组合定位支座的外侧设置有支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座；所述支撑左大梁及右大梁一端的高度定位座及支撑左大梁及右大梁另一端的高度定位座配合形成左右大梁高度定位装置；

所述上下铰接定位装置、后桥支座定位座及尾部弯板定位支座处均装配有夹紧机构。

2.根据权利要求1所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：各所述夹紧机构包括两个对称分布的T型螺纹快速夹紧组。

3.根据权利要求2所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：各所述T型螺纹快速夹紧组包括固定座及压紧螺钉，其中：

所述固定座为开设有一螺纹孔的支撑体；

所述压紧螺钉装于所述螺纹孔内，且其顶端为压紧端，所述压紧端朝向所述工装平台的中心线设置。

4.根据权利要求1所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述上下铰接定位装置包括上铰接定位组件及下铰接定位组件，其中：

所述上铰接定位组件及下铰接定位组件均包括定位件及支撑架，所述上、下铰接定位组件中定位件呈上下分布的装于一立柱上，所述立柱装于所述工装平台一端的中部，所述上、下铰接定位组件中支撑架靠近所述立柱呈上下分布的设置。

5.根据权利要求4所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述上铰接定位组件中支撑架为一平板架，所述支撑架的两端分别固定于对应侧面的支撑柱的上，对应所述上铰接定位组件中定位件设置；

两个对称分布的所述支撑柱，形成一支架，所述支架上设置有两个所述夹紧机构，两个所述夹紧机构呈上下分布，以分别对应所述上铰接定位组件及下铰接定位组件设置。

6.根据权利要求5所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述下铰接定位组件中支撑架包括两个支撑台，所述两个支撑台对称的固定于所述工装平台的两侧，并与所述下铰接定位组件中定位件呈三角形分布。

7.根据权利要求4所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述上下铰接定位装置还包括一角定位组件，所述角定位组件包括对称分布的左、右旋转定位杆，所述左、右旋转定位杆的一端分别铰接于所述立柱上。

8.根据权利要求1所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述后桥支座定位座的数量为两个，两个所述后桥支座定位座呈对称分布；各所述后桥支座定位座的外侧面设置有一高度架；

两个所述高度架形成一架体，该架体上设置有所述夹紧机构。

9.根据权利要求1所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述尾部弯板定位支座的数量为两个，两个所述尾部弯板定位支座呈对称分布，形成一尾部弯板定位支座组，该尾部弯板定位支座组上设置有一夹紧机构。

10.根据权利要求1所述的装载机后车架拼焊通用工装，其特征在于：所述变速箱支座定位座、发动机支座及水箱支撑板组合定位支座、尾部支架定位支座的数量均为两个，且于所述工装平台上呈对称分布。

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