CN214604763U - 一种新型汽车座椅打孔设备 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种新型汽车座椅打孔设备,包括底箱与安装板,所述底箱的顶面与安装板的顶面固定连接在一起,所述安装板的内侧设置有槽体,所述底箱的内壁与定位板的两端固定连接在一起,所述定位板的顶面与固定槽的底端固定连接在一起,所述固定槽的内侧与电动伸缩杆的底端固定连接在一起,所述电动伸缩杆的顶端与锁定板的底端固定连接在一起。本实用新型中,通过在底箱的内壁安装定位架,在定位架的顶面安装电动伸缩杆,在电动伸缩杆的顶端安装锁定板,利用电动伸缩杆带动锁定板向上运动,将工作台进行支撑,增加加工时的稳定,防止造成生产材料的浪费。

Description

一种新型汽车座椅打孔设备
技术领域
本实用新型涉及汽车座椅生产技术领域,尤其涉及一种新型汽车座椅打孔设备。
背景技术
所谓的汽车座椅是坐车时乘坐的座椅,汽车座椅按形状可分为分开式座椅、长座椅,按功能可分为固定式、可卸式、调节式,按乘座人数可分为单人、双人、多人椅,根据座椅的使用性能,从最早的固定式座椅,一直发展到多功能的动力调节座椅,有气垫座椅、电动座椅、立体音响座椅、精神恢复座椅,直到电子调节座椅,按材质分为真皮座椅和绒布座椅等,还有一些特殊使用对象的座椅,如儿童座椅和赛车座椅等,汽车座椅司乘人员提供便于操作、舒适安全地驾驶、乘坐位置,它应具备以下条件,整个车厢内座椅的布置应合理,特别是驾驶员座椅必须处在最佳位置,座椅的外形设计必须符合人体生理功能,在保证舒适性的前提下力求美观,座椅必须安全可靠,应有足够的强度、刚度与耐久性,结构紧凑并尽可能地减少质量,为满足司乘人员舒适性所设的各种调节机构,要有可靠的锁止装置,以确保安全。
在汽车座椅在生产过程中,需要进行打孔加工,使用人工进行打孔时,其精度不高,造成其质量降低,且打孔的效率较低,打孔时的稳定性较差,容易造成生产材料的浪费,为了能够进行机械自动化打孔,提高打孔的精度,保证打孔的质量,同时增加打孔的效率,保证打孔时的稳定性,防止造成生产材料浪费的现象,因此有必要设计一种新型汽车座椅打孔设备。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种新型汽车座椅打孔设备。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:一种新型汽车座椅打孔设备,包括底箱与安装板,所述底箱的顶面与安装板的顶面固定连接在一起,所述安装板的内侧设置有槽体,所述底箱的内壁与定位板的两端固定连接在一起,所述定位板的顶面与固定槽的底端固定连接在一起,所述固定槽的内侧与电动伸缩杆的底端固定连接在一起,所述电动伸缩杆的顶端与锁定板的底端固定连接在一起,所述安装板的顶面设置有滑轨,且两个滑轨对称分布在安装板的之上,所述滑轨的外侧与滑动架的内壁滑动连接在一起,所述滑动架的顶端与支撑架的底端固定连接在一起,所述支撑架的顶面设置有支撑板,且两个支撑板对称分布在支撑架的顶面,所述支撑板的顶端与气动伸缩杆的底端固定连接在一起,所述气动伸缩杆的内侧设置有固定杆,所述固定杆的底端与固定板的顶面固定连接在一起,所述固定板的底端与加工板的顶面固定连接在一起,所述加工板的底面设置有加工钉,且多个加工钉均匀分布在加工板的底面,所述支撑板的内侧设置有旋转轴承架,且两个旋转轴承架的内侧与螺纹杆的外侧螺纹连接在一起,所述螺纹杆的一端与伺服电机的延伸轴固定连接在一起,所述螺纹杆的另一端与旋转环的内侧旋转连接在一起。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述安装板的顶面设置有固定架,且两个固定架对称分布在安装板的顶面,所述固定架的顶端与旋转环的外壁固定连接在一起。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述底箱的内壁上端设置有定位架,且两个定位架对称分布在底箱的内壁。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述定位架的顶面设置有连接杆,且两个连接杆均匀分布在定位架的顶面,所述连接杆的顶端与工作台的底端固定连接在一起。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述底箱的正面设置有合页,且两个合页均匀分布在底箱的正面,所述合页的另一端与箱门的正面固定连接在一起,所述箱门的正面下端设置有把手。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述底箱的侧面中间设置有散热窗,且两个散热窗对称分布在底箱的外侧。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述底箱的底面设置有固定筒,且四个固定筒均匀分布在底箱的底面,所述固定筒的内侧与旋转架的外侧螺纹连接在一起。
作为上述技术方案的进一步描述:
所述加工板的位置且与支撑架的位置相互平行,且与气动伸缩杆的位置相互垂直。
本实用新型具有如下有益效果:
1、本实用新型,通过在安装板的顶面安装有伺服电机,伺服电机的延伸轴与螺纹杆的一端固定连接在一起,螺纹杆的外侧与旋转轴承架的内侧螺纹连接在一起,旋转轴承架的外侧与支撑架的内侧固定连接在一起,利用伺服电机带动螺纹杆进行旋转,带动支撑架进行匀速移动,实现快速打孔,从而增加打孔的效率。
2、本实用新型,通过在安装板的顶面安装有伺服电机,伺服电机的延伸轴与螺纹杆的一端固定连接在一起,螺纹杆的外侧与旋转轴承架的内侧螺纹连接在一起,旋转轴承架的外侧与支撑架的内侧固定连接在一起,利用伺服电机带动螺纹杆进行旋转,带动支撑架进行匀速移动,实现机械自动化式的打孔方式,从而增加打孔的效率。
3、本实用新型,通过在底箱的内壁安装定位架,在定位架的顶面安装电动伸缩杆,在电动伸缩杆的顶端安装锁定板,利用电动伸缩杆带动锁定板向上运动,将工作台进行支撑,增加加工时的稳定,防止造成生产材料的浪费。
4、本实用新型,通过在支撑架的顶端安装气动伸缩杆的内侧与固定杆的外侧机械连接在一起,固定杆的底端与固定板的顶端固定连接在一起,利用气动伸缩杆带动固定杆进行升降运动,带动固定板进行升降运动,从而为加工钉提供充足的动力,保证打孔的精度。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种新型汽车座椅打孔设备的局部立体图;
图2为本实用新型提出的一种新型汽车座椅打孔设备的正面剖视图;
图3为本实用新型提出的一种新型汽车座椅打孔设备的侧视图;
图4为本实用新型提出的一种新型汽车座椅打孔设备的后视图;
图5为本实用新型提出的一种新型汽车座椅打孔设备的正视图。
图例说明:
1、底箱;2、固定架;3、旋转环;4、滑轨;5、支撑架;6、工作台;7、支撑板;8、气动伸缩杆;9、固定板;10、固定杆;11、滑动架;12、加工板;13、加工钉;14、箱门;15、旋转架;16、把手;17、合页;18、固定筒;19、螺纹杆;20、定位板;21、固定槽;22、旋转轴承架;23、锁定板;24、安装板;25、散热窗;26、伺服电机;27、电动伸缩杆;28、定位架;29、连接杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制;术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性,此外,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参照图1-5,本实用新型提供的一种实施例:一种新型汽车座椅打孔设备,包括底箱1与安装板24,底箱1的顶面与安装板24的顶面固定连接在一起,安装板24的内侧设置有槽体,底箱1的内壁与定位板20的两端固定连接在一起,定位板20的顶面与固定槽21的底端固定连接在一起,固定槽21的内侧与电动伸缩杆27的底端固定连接在一起,电动伸缩杆27的顶端与锁定板23的底端固定连接在一起,便于将工作台6进行支撑,增加加工时的稳定性,安装板24的顶面设置有滑轨4,且两个滑轨4对称分布在安装板24的之上,滑轨4的外侧与滑动架11的内壁滑动连接在一起,利用滑轨4与滑动架11相互配合,增加支撑架5移动时的稳定性,滑动架11的顶端与支撑架5的底端固定连接在一起,支撑架5的顶面设置有支撑板7,且两个支撑板7对称分布在支撑架5的顶面,支撑板7的顶端与气动伸缩杆8的底端固定连接在一起,气动伸缩杆8的内侧设置有固定杆10,固定杆10的底端与固定板9的顶面固定连接在一起,为加工时,提供充足的动力,保证加工的质量,固定板9的底端与加工板12的顶面固定连接在一起,加工板12的底面设置有加工钉13,且多个加工钉13均匀分布在加工板12的底面,利用多个加工钉13相互配合,提高加工的效率,支撑板7的内侧设置有旋转轴承架22,且两个旋转轴承架22的内侧与螺纹杆19的外侧螺纹连接在一起,螺纹杆19的一端与伺服电机26的延伸轴固定连接在一起,螺纹杆19的另一端与旋转环3的内侧旋转连接在一起,为支撑架5的移动提供充足的动力。
安装板24的顶面设置有固定架2,且两个固定架2对称分布在安装板24的顶面,固定架2的顶端与旋转环3的外壁固定连接在一起,增加螺纹杆19工作时的稳定性,底箱1的内壁上端设置有定位架28,且两个定位架28对称分布在底箱1的内壁,定位架28的顶面设置有连接杆29,且两个连接杆29均匀分布在定位架28的顶面,连接杆29的顶端与工作台6的底端固定连接在一起,便于将工作台6进行固定,底箱1的正面设置有合页17,且两个合页17均匀分布在底箱1的正面,合页17的另一端与箱门14的正面固定连接在一起,箱门14的正面下端设置有把手16,便于进行定期的保养与检修,底箱1的侧面中间设置有散热窗25,且两个散热窗25对称分布在底箱1的外侧,便于进行底箱1内部的散热,底箱1的底面设置有固定筒18,且四个固定筒18均匀分布在底箱1的底面,固定筒18的内侧与旋转架15的外侧螺纹连接在一起,便于调节底箱1,增加操作时的舒适度,加工板12的位置且与支撑架5的位置相互平行,且与气动伸缩杆8的位置相互垂直,增加整体结构的稳定性。
工作原理:首先,将汽车座椅放置在工作台6之上,进行固定,准备进行加工;其次,开启电动伸缩杆27,带动锁定板23向上带动,将工作台6进行支撑,增加加工时的稳定性;然后,开启伺服电机26,带动螺纹杆19进行旋转,与旋转轴承架22相互配合,带动支撑架5进行移动,同时支撑架5底端的滑动架11与滑轨4相互配合,从而带动支撑架5在安装板24的上端进行移动,增加加工时的稳定性;最后,在支撑架5移动的同时,气动伸缩杆8带动固定板9向下运动,将加工钉13向工作台6中的汽车座椅进行打孔,在伺服电机26带动下,使气动伸缩杆8进行均速升降,实现均匀打孔。
最后应说明的是:以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新型汽车座椅打孔设备,包括底箱(1)与安装板(24),其特征在于:所述底箱(1)的顶面与安装板(24)的顶面固定连接在一起,所述安装板(24)的内侧设置有槽体,所述底箱(1)的内壁与定位板(20)的两端固定连接在一起,所述定位板(20)的顶面与固定槽(21)的底端固定连接在一起,所述固定槽(21)的内侧与电动伸缩杆(27)的底端固定连接在一起,所述电动伸缩杆(27)的顶端与锁定板(23)的底端固定连接在一起,所述安装板(24)的顶面设置有滑轨(4),且两个滑轨(4)对称分布在安装板(24)的之上,所述滑轨(4)的外侧与滑动架(11)的内壁滑动连接在一起,所述滑动架(11)的顶端与支撑架(5)的底端固定连接在一起,所述支撑架(5)的顶面设置有支撑板(7),且两个支撑板(7)对称分布在支撑架(5)的顶面,所述支撑板(7)的顶端与气动伸缩杆(8)的底端固定连接在一起,所述气动伸缩杆(8)的内侧设置有固定杆(10),所述固定杆(10)的底端与固定板(9)的顶面固定连接在一起,所述固定板(9)的底端与加工板(12)的顶面固定连接在一起,所述加工板(12)的底面设置有加工钉(13),且多个加工钉(13)均匀分布在加工板(12)的底面,所述支撑板(7)的内侧设置有旋转轴承架(22),且两个旋转轴承架(22)的内侧与螺纹杆(19)的外侧螺纹连接在一起,所述螺纹杆(19)的一端与伺服电机(26)的延伸轴固定连接在一起,所述螺纹杆(19)的另一端与旋转环(3)的内侧旋转连接在一起。
2.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述安装板(24)的顶面设置有固定架(2),且两个固定架(2)对称分布在安装板(24)的顶面,所述固定架(2)的顶端与旋转环(3)的外壁固定连接在一起。
3.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述底箱(1)的内壁上端设置有定位架(28),且两个定位架(28)对称分布在底箱(1)的内壁。
4.根据权利要求3所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述定位架(28)的顶面设置有连接杆(29),且两个连接杆(29)均匀分布在定位架(28)的顶面,所述连接杆(29)的顶端与工作台(6)的底端固定连接在一起。
5.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述底箱(1)的正面设置有合页(17),且两个合页(17)均匀分布在底箱(1)的正面,所述合页(17)的另一端与箱门(14)的正面固定连接在一起,所述箱门(14)的正面下端设置有把手(16)。
6.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述底箱(1)的侧面中间设置有散热窗(25),且两个散热窗(25)对称分布在底箱(1)的外侧。
7.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述底箱(1)的底面设置有固定筒(18),且四个固定筒(18)均匀分布在底箱(1)的底面,所述固定筒(18)的内侧与旋转架(15)的外侧螺纹连接在一起。
8.根据权利要求1所述的一种新型汽车座椅打孔设备,其特征在于:所述加工板(12)的位置且与支撑架(5)的位置相互平行,且与气动伸缩杆(8)的位置相互垂直。
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