CN214571614U - 一种自动化乳化炸药返工药装药装置 - Google Patents
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Abstract
一种自动化乳化炸药返工药装药装置，包括固定支架、调节装置、装药装置和药缸；所述药缸安装在所述固定支架上，所述装药装置安装在所述调节装置顶部；所述装药装置包括两个输送装置、推药杆、进料输送区、滑动板、导向杆、导向座和支撑座；所述调节装置包括调节壳体、动力轴、升降板、传动轴、安装架；所述动力轴横向穿设在所述调节壳体内，在所述动力轴上分布有两个第一锥齿轮，两个所述传动轴下端分别从所述调节壳体顶面伸入到所述调节壳体内部，在两个所述传动轴下端分别设置有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮和对应位置的所述第一锥齿轮相齿合；本实用新型使返工药混合后可自动输送至药缸里进行装药，使装药更便捷，降低劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及装药设备领域，具体涉及一种自动化乳化炸药返工药装药装置。
背景技术
乳化炸药生产线废旧药处理中，一种是在线缓慢处理，但是由于在线处理由于废旧药的种类众多，有的废药在外停留时间过长，带入异物的可能性增大特别是近年来乳化炸药生产的几起事故，此处理方法国家主管行业已明确要予以取缔。目前行业常用的是采用采用返工药装药机进行处理，然而目前现有的返工药装药机仅有装药缸部分，混合后的返工药需要人工辅助才能到药缸里，再进行装药操作，采用该种方式存在的缺陷在于，操作不简便，劳动强度高，装药效率低，适应性不高，难以适用多种应用场景，因此为了解决上述问题，需要提供一种自动化乳化炸药返工药装药装置。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术的不足，提出一种自动化乳化炸药返工药装药装置，具体技术方案如下：
一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：包括固定支架、调节装置、装药装置和药缸；
所述药缸安装在所述固定支架上，所述装药装置安装在所述调节装置顶部；
所述装药装置包括推药杆、进料输送区、滑动板、导向杆、导向座、支撑座和两个输送装置；
所述调节装置包括调节壳体、动力轴、升降板、传动轴、安装架；
所述动力轴横向穿设在所述调节壳体内，在所述动力轴上分布有两个第一锥齿轮，两个所述传动轴下端分别从所述调节壳体顶面伸入到所述调节壳体内部，在两个所述传动轴下端分别设置有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮和对应位置的所述第一锥齿轮相齿合；
所述传动轴上段为螺纹段，在所述升降板上开设有两个螺孔，所述两个所述传动轴上段分别穿设在所述两个螺孔中，所述螺纹段与所述螺孔螺纹配合，在所述传动轴上端设置有限位装置；
两个所述输送装置并排安装在所述安装支架的顶部，所述输送装置包括螺旋杆、驱动电机和两个支撑座；
所述螺旋杆转动连接在两个所述支撑座之间，所述驱动电机带动所述螺旋杆转动；
所述滑动板安装在两个所述螺旋杆上，在所述滑动板上分别开设有两个螺纹孔，两个螺纹孔分别与两个所述螺旋杆上的螺纹相适应；
在所述安装支架顶部相对设置有两个导向杆，所述导向杆的两端分别安装在导向座上，所述导向杆的轴向与所述螺旋杆的轴向相同；
在所述滑动板上分别开设有两个导向孔，两个导向孔分别套设在两个所述导向杆上；
所述推药杆的一端可拆卸连接在所述滑动板上；
在所述药缸的侧壁开设有进药口，所述推药腔管的内端与所述药缸内部连通，所述推药腔管的外端与所述进料输送区相邻设置，所述进料输送区安装在所述安装架顶部，所述推药杆的自由端对准所述推药腔管的内孔，所述推药杆的中心轴线与所述推药腔管的中心轴线重合；
在所述药缸的底部开设有下料通孔，该下料通孔与装药模具的入口连通；
在所述药缸顶部安装有盖板，所述压药气缸竖直安装在所述盖板上，所述压药气缸的伸缩端穿过所述盖板伸入到所述药缸内部，在所述压药气缸的伸缩端的端部安装有压药活塞。
为更好的实现本实用新型，可进一步为：在所述安装架上安装有限位支撑架，在所述限位支撑架的顶部设置有限位气缸，所述限位气缸的固定部的底座安装在所述限位支撑架的顶部，在所述限位气缸的伸缩端的端部安装有限位板，所述限位板与所述推药腔管的自由端相邻设置。
进一步地：所述进料输送区包括连接杆和输送平台，所述连接杆底部连接在所述安装架顶部，所述输送平台安装在所述连接杆顶部。
进一步地：所述限位装置为限位螺母。
进一步地：所述动力轴一端伸出到壳体外部，在该伸出端设置有转动手柄。
本实用新型的有益效果为：本实用新型整体结构简单，便于组装，设置有安装架、输送装置、推药杆、压药气缸、药缸和装药模具，实现混合后的返工药输送到进料输送区，驱动电机通过螺旋杆带动滑动板运动，滑动板带动推药杆将进料输送区的返工药通过推药腔管推动到药缸中，再通过压药气缸将返工后的乳化炸药压入装药模具进行装药，本实用新型使返工药混合后可自动输送至药缸里进行装药，使装药更便捷，降低劳动强度。
附图说明
图1为本实用新型主视图；
图2为图1的A-A剖视图；
图中附图说明标记为，固定支架1、药缸2、下料通孔3、装药模具4、盖板5、推药腔管6、压药气缸7、压药活塞8、螺旋杆9、驱动电机10、推药杆11、滑动板12、导向杆13、导向座14、支撑座15、连接杆16、调节壳体17、动力轴18、升降板19、传动轴20、安装架21、第一锥齿轮22、第二锥齿轮23、限位支撑架24、限位气缸25、限位板26、限位装置27、转动手柄28、输送平台29。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
如图1和图2所示：一种自动化乳化炸药返工药装药装置，包括固定支架1、调节装置、装药装置和药缸2；
所述药缸2安装在所述固定支架1上，所述装药装置安装在所述调节装置顶部；
所述装药装置推药杆11、进料输送区、滑动板12、导向杆13、导向座14、支撑座15和包括两个输送装置；
所述调节装置包括调节壳体17、动力轴18、升降板19、传动轴 20、安装架21；
所述动力轴18横向穿设在所述调节壳体17内，所述动力轴18 一端伸出到壳体外部，在该伸出端设置有转动手柄28。
在所述动力轴18上分布有两个第一锥齿轮22，两个所述传动轴 20下端分别从所述调节壳体17顶面伸入到所述调节壳体17内部，在两个所述传动轴20下端分别设置有第二锥齿轮23，所述第二锥齿轮23和对应位置的所述第一锥齿轮22相齿合；
所述传动轴20上段为螺纹段，在所述升降板19上开设有两个螺孔，所述两个所述传动轴20上段分别穿设在所述两个螺孔中，所述螺纹段与所述螺孔螺纹配合，在所述传动轴20上端设置有限位装置 27，其中在本实施例中，所述限位装置27为限位螺母。
两个所述输送装置并排安装在所述安装支架的顶部，所述输送装置包括螺旋杆9、驱动电机10和两个支撑座15；
所述螺旋杆9转动连接在两个所述支撑座15之间，所述驱动电机10带动所述螺旋杆9转动；
所述滑动板12安装在两个所述螺旋杆9上，在所述滑动板12上分别开设有两个螺纹孔，两个螺纹孔分别与两个所述螺旋杆上的螺纹相适应；
在所述安装支架顶部相对设置有两个导向杆13，所述导向杆13 的两端分别安装在导向座14上，所述导向杆13的轴向与所述螺旋杆的轴向相同；
在所述滑动板12上分别开设有两个导向孔，两个导向孔分别套设在两个所述导向杆上；
所述推药杆11的一端可拆卸连接在所述滑动板12上，所述推药杆11的自由端对准所述推药腔管6的内孔；
在所述药缸2的侧壁开设有进药口，所述推药腔管6的内端与所述药缸2内部连通，所述推药腔管6的外端与所述进料输送区相邻设置，所述进料输送区安装在所述安装架21顶部，所述推药杆11 的自由端对准所述推药腔管6的内孔，所述推药杆11的中心轴线与所述推药腔管6的中心轴线重合；
在本实施例中，所述进料输送区包括连接杆16和输送平台29，所述连接杆16底部连接在所述安装架21顶部，所述输送平台29安装在所述连接杆16顶部。
在所述药缸2的底部开设有下料通孔3，该下料通孔3与装药模具4的入口连通；
在所述药缸2顶部安装有盖板5，所述压药气缸7竖直安装在所述盖板5上，所述压药气缸7的伸缩端穿过所述盖板5伸入到所述药缸2内部，在所述压药气缸7的伸缩端的端部安装有压药活塞8。
在所述安装架21上安装有限位支撑架24，在所述限位支撑架24 的顶部设置有限位气缸25，所述限位气缸25的固定部的底座安装在所述限位支撑架24的顶部，在所述限位气缸25的伸缩端的端部安装有限位板26，所述限位板26与所述推药腔管6的自由端相邻设置。
本实用新型原理：药缸装在固定支架上，与装药装置和调节装置分离设计，方便适应不同的大小型号，当推药杆没有对准推药腔管的内孔时，通过转动动力轴，带动动力轴转动，第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动传动轴转动，传动轴带动升降板上下移动，使得推药杆对准推药腔管的内孔，当返工药经过混合搅拌完毕后，驱动电机带动螺旋杆转动，螺旋杆带动滑动板向右运动，使得推药杆与推药腔管之间在进料输送区上形成足够大的间距，此时混合后的乳化炸药装满间距空间，随后驱动电机带动螺旋杆向左动作，通过滑动板带动推药杆将间距中的乳化炸药通过推药腔管送入药缸中待装药，以上动作反复动作，直到药缸中的药达到一定量时，装药模具套上装药膜。限位气缸带动限位板向下运动，限位板挡住推药腔管的入口处，启动压药气缸，通过压药活塞将返工后的乳化炸药通过装药模具装入装药膜中，此时形成成品药卷。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (5)
1.一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：包括固定支架、调节装置、装药装置和药缸；
所述药缸安装在所述固定支架上，所述装药装置安装在所述调节装置顶部；
所述装药装置包括推药杆、进料输送区、滑动板、导向杆、导向座、支撑座和两个输送装置；
所述调节装置包括调节壳体、动力轴、升降板、传动轴、安装架；
所述动力轴横向穿设在所述调节壳体内，在所述动力轴上分布有两个第一锥齿轮，两个所述传动轴下端分别从所述调节壳体顶面伸入到所述调节壳体内部，在两个所述传动轴下端分别设置有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮和对应位置的所述第一锥齿轮相齿合；
所述传动轴上段为螺纹段，在所述升降板上开设有两个螺孔，所述两个所述传动轴上段分别穿设在所述两个螺孔中，所述螺纹段与所述螺孔螺纹配合，在所述传动轴上端设置有限位装置；
两个所述输送装置并排安装在安装架的顶部，所述输送装置包括螺旋杆、驱动电机和两个支撑座；
所述螺旋杆转动连接在两个所述支撑座之间，所述驱动电机带动所述螺旋杆转动；
所述滑动板安装在两个所述螺旋杆上，在所述滑动板上分别开设有两个螺纹孔，两个螺纹孔分别与两个所述螺旋杆上的螺纹相适应；
在所述安装架顶部相对设置有两个导向杆，所述导向杆的两端分别安装在导向座上，所述导向杆的轴向与所述螺旋杆的轴向相同；
在所述滑动板上分别开设有两个导向孔，两个导向孔分别套设在两个所述导向杆上；
所述推药杆的一端可拆卸连接在所述滑动板上；
在所述药缸的侧壁开设有进药口，推药腔管的内端与所述药缸内部连通，所述推药腔管的外端与所述进料输送区相邻设置，所述进料输送区安装在所述安装架顶部，所述推药杆的自由端对准所述推药腔管的内孔，所述推药杆的中心轴线与所述推药腔管的中心轴线重合；
在所述药缸的底部开设有下料通孔，该下料通孔与装药模具的入口连通；
在所述药缸顶部安装有盖板，压药气缸竖直安装在所述盖板上，所述压药气缸的伸缩端穿过所述盖板伸入到所述药缸内部，在所述压药气缸的伸缩端的端部安装有压药活塞。
2.根据权利要求1所述一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：
在所述安装架上安装有限位支撑架，在所述限位支撑架的顶部设置有限位气缸，所述限位气缸的固定部的底座安装在所述限位支撑架的顶部，在所述限位气缸的伸缩端的端部安装有限位板，所述限位板与所述推药腔管的自由端相邻设置。
3.根据权利要求2所述一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：所述进料输送区包括连接杆和输送平台，所述连接杆底部连接在所述安装架顶部，所述输送平台安装在所述连接杆顶部。
4.根据权利要求3所述一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：所述限位装置为限位螺母。
5.根据权利要求4所述一种自动化乳化炸药返工药装药装置，其特征在于：所述动力轴一端伸出到壳体外部，在该伸出端设置有转动手柄。
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