CN214442830U - 砂型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种砂型模具，用于将潮模砂成型为铸件的砂型，包括：上模，具有用于成型砂型的上分型面的第一分型面，于第一分型面上形成有上型芯及用于成型砂型的排气槽的排气片型芯，排气片型芯位于上型芯的外侧，排气片型芯的进气部与上型芯的侧壁连接，当使用砂型模具时，第一分型面上填充有潮模砂，排气片型芯的出气部延伸至潮模砂外；下模，具有第二分型面，第二分型面用于成型砂型的下分型面，下分型面与上分型面形成砂型的型腔，型腔与排气槽连通。通过设置排气片型芯使得砂型成型有排气槽，从而使得型腔内的气体可从排气槽排出，进而防止砂型浇铸成型的铸件内部产生气孔。

Description

砂型模具

技术领域

本实用新型涉及铸造加工技术领域，具体涉及一种砂型模具。

背景技术

用于制作铸件的砂型的砂型模具通常包括上模和下模，上模用于成型砂型的上模，下模用于成型砂型的下模，在制作砂型时，先将砂型模具的上模放置于砂箱中，然后向砂箱中填充满潮模砂，然后通过潮模砂造型机将潮膜压实，压实后将砂型模具的上模取出，此时，潮模砂成型为砂型的上模，同理，通过砂型模具的下模制作砂型的下模，当使用砂型浇铸成型铸件时，先将预先制作的泥芯(也就是型芯)放入下模的型腔中，然后将砂型的上模和下模合模后两者形成一与砂型的浇道连通的砂型型腔，接着将高温的金属液体从浇道的浇口浇入，此时，金属液体自浇道流入砂型型腔中并将砂型型腔填满，填满之后冷却成型为铸件，然而，采用此砂型铸造出来的铸件内部常出现气孔缺陷，导致铸件的质量下降。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的提供一种砂型模具，其成型的砂型具有良好的排气效果，使得砂型型腔内的气体可从型腔内排出，以防止砂型浇铸成型的铸件内部出现气孔。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

砂型模具，用于将潮模砂成型为铸件的砂型，包括：上模，具有用于成型所述砂型的上分型面的第一分型面，于所述第一分型面上形成有上型芯及用于成型所述砂型的排气槽的排气片型芯，所述排气片型芯位于所述上型芯的外侧，所述排气片型芯的进气部与所述上型芯的侧壁连接，当使用所述砂型模具时，所述第一分型面上填充有潮模砂，所述排气片型芯的出气部延伸至所述潮模砂外；下模，具有第二分型面，所述第二分型面用于成型所述砂型的下分型面，所述下分型面与所述上分型面形成所述砂型的型腔，所述型腔与所述排气槽连通。

进一步地，在投影方向上，所述进气部的投影面积小于所述出气部的投影面积。

进一步地，所述排气片型芯沿靠近所述上型芯的方向延伸有第一排气部，所述第一排气部设有所述进气部，所述排气片型芯沿远离所述上型芯的方向延伸有与所述第一排气部连接的第二排气部，所述第二排气部设有所述出气部，且在投影方向上，所述第二排气部的投影面积大于所述第一排气部的投影面积。

进一步地，所述进气部的高度h为：0.5mm≤h≤2mm。

进一步地，所述上型芯与所述进气部连接的侧壁具有沿所述砂型模具的长度方向相对设置的第一侧与第二侧，所述排气片型芯沿所述砂型模具的长度方向的相对两端分别向靠近所述第一侧与第二侧的方向延伸，并位于所述第一侧与第二侧之间。

进一步地，于所述第一分型面上形成有冒口型芯，所述冒口型芯与所述排气片型芯分别位于所述上型芯的相对两侧。

进一步地，所述冒口型芯有两个，所述两个冒口型芯分别位于所述第一分型面上的直浇道型芯沿所述砂型模具的长度方向的相对两侧，每一所述冒口型芯沿所述砂型模具的宽度方向的相对两侧分别设置有两个所述上型芯。

进一步地，于所述第一分型面上形成有排气槽型芯，所述排气槽型芯位于所述出气部的一侧，并与所述出气部连接，所述排气槽型芯设有输气道型芯，所述输气道型芯延伸至所述潮模砂外。

进一步地，所述上型芯具有多个，位于在所述第一分型面上形成的直浇道型芯沿所述砂型模具长度方向的相同一侧的所述多个上型芯排成一排，每一排所述上型芯远离所述冒口型芯的一侧分别设有一所述排气槽型芯，每一所述排气槽型芯沿所述砂型模具的长度方向延伸至对应同排首尾两所述上型芯的两侧壁的位置，同排每一所述上型芯通过一所述排气片型芯连接至对应的所述排气槽型芯。

进一步地，所述第二分型面形成有与所述上型芯对应的下型芯，所述下型芯的顶面凸伸有冷铁型芯，所述冷铁型芯用于成型所述砂型的冷铁槽，所述下型芯靠近所述冷铁型芯的一侧壁凸伸有侧冷铁型芯，所述侧冷铁型芯用于成型所述砂型的侧冷铁槽。

本实用新型砂型模具的上模通过设置排气片型芯，排气片型芯用于成型与砂型的型腔连通的排气槽，使得型腔内的气体可从排气槽排出，从而防止砂型浇铸成型的铸件内部产生气孔，进一步提升铸件的成型质量。

附图说明

图1为本实用新型砂型模具的上模立体示意图；

图2为图1的a部局部放大图；

图3为图1的前视图；

图4为图3的b部局部放大图；

图5为本实用新型砂型模具的下模立体示意图；

图6为本实用新型砂型的局部立体分解示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

如图1至图6所示，为本实用新型的砂型模具，其用于将潮模砂成型为铸件的砂型3，砂型3用于成型铸件的外表面形状以及铸件内部的部分结构的形状，其中，铸件为集装箱的角件(未图示)，砂型模具包括上模1和下模2，上模1用于成型砂型3的上模30，下模2用于成型砂型3的下模36，砂型3的上模30和下模36合模后形成一用于成型铸件的型腔。

如图1、砂型3的上模30具有上分型面31，砂型3的下模36具有下分型面33，砂型3的上模30和下模36合模后，上分型面31与下分型面33形成有一上述型腔用于填充铸件的金属液体，砂型3具有与型腔连通的直浇道32，型腔内设有与直浇道32连通的两横浇道34，两横浇道34分别位于直浇道32的相对前后两侧，具体地，上分型面31上形成有上型腔311，下分型面33上形成有下型腔331，砂型3的上模30和下模36合模后，上型腔311与下型腔331形成砂型3的型腔。砂型3进一步具有排气槽35，排气槽35的进气端351与型腔连通，其出气端352与外界大气连通。

上模1，具有用于成型所述上分型面31的第一分型面11，于第一分型面11上形成有上型芯111及用于成型所述排气槽35的排气片型芯112，上型芯111用于成型上型腔311，排气片型芯112位于上型芯111的外侧，排气片型芯112的进气部1121与上型芯111的侧壁连接以使排气片型芯112成型的排气槽35与上型腔311连通，当使用上模1成型砂型3的上模30时，第一分型面11上填充有潮模砂(未图示)，排气片型芯112的出气部1122延伸至潮模砂外，以使得排气槽35的出气端352与外界大气连通。通过设置排气片型芯112，排气片型芯112用于成型与砂型3的型腔连通的排气槽35，使得型腔内的气体可从排气槽35排出，从而防止砂型3浇铸成型的铸件内部产生气孔，进一步提升铸件的成型质量。

如图5、图6所示，所述下模2具有第二分型面21，第二分型面21用于成型所述下分型面33，使用下模2成型砂型3的下模36时，第二分型面21上填充有潮模砂(未图示)。第二分型面21上形成有与上型芯111对应的下型芯22、浇道窝型芯223、两个分别位于浇道窝型芯223两侧且与浇道窝型芯223连接的横浇道型芯224，以及两个分别与两横浇道224的一端连接的冒口窝型芯225。下型芯22的顶面凸伸有冷铁型芯221，冷铁型芯221用于成型砂型3的冷铁槽332，下型芯22靠近冷铁型芯221的一侧壁凸伸有侧冷铁型芯222，侧冷铁型芯222用于成型砂型3的侧冷铁槽333，冷铁槽332和侧冷铁槽333分别位于砂型3对应铸件的不同热节的位置处，两者均用于放置冷铁(未图示)，两冷铁分别用于冷却其所对应的铸件热节。浇道窝型芯223用于成型砂型3的浇道窝313，浇道窝313与直浇道32对应设置且两者连通，横浇道型芯224用于成型横浇道34，冒口窝型芯225用于成型冒口窝314，冒口窝314与冒口38对应设置且两者连通，且冒口窝314与横浇道34连通，其用于存贮金属液体以对铸件进行补缩。

如图1、图2所示，具体地，所述排气片型芯112自第一分型面11向上凸伸形成，其位于上型芯111的右侧，所述排气片型芯112沿靠近所述上型芯111的方向延伸有第一排气部1123，第一排气部1123用于成型排气槽35的第一排气段353，第一排气部1123设有所述进气部1121，排气片型芯112沿远离上型芯111的方向延伸有与第一排气部1123连接的第二排气部1124，第二排气部1124用于成型排气槽35的第二排气段354，第二排气部1124设有所述出气部1122，且在投影方向上，第二排气部1124的投影面积大于第一排气部1123的投影面积，使得第二排段354的气体排量大于第一排气段353的气体排量，以防止型腔内的金属液体从第一排气段353流入排气槽35，使得铸件产生多余的余料(如飞边)，从而增加清除作料难度和工序，上述结构形成的气体流向为：型腔中的气体先从型腔中排出至第一排气段353，然后从第一排气段353流入第二排气段354，再从第二排气段354输出至大气中。

如图4、图6所示，在本实施例中，投影方向为前后方向。为了防止金属液体从型腔中流入排气槽35，在理想状态下(即在砂型的上模和下模合模后不存在形位公差的情况下)所述进气部1121的高度h可选择的范围为：0.5mm≤h≤2mm，然而，在实际情况下，砂型3的上模30和下模36合模后多少会存在形位公差，为了填补此形位公差，进气部1121的高度h较佳的选择的范围为：0.5mm≤h≤1.5mm，此范围的设定，使得第一排气段353只允许气体通过，金属液体被第一排气段353阻挡在排气槽35外，即排气槽35具有良好排气效果的同时可阻挡金属液体通过，尤佳地，进气部1121的高度h为1mm，此高度h的选择阻挡金属液体的效果较佳，且具有良好的排气效果，为了进一步确保铸件无飞边，在确保排气槽35能排气的情况下，当然是高度h越小越能阻挡金属液体通过，因此，高度h最小可选择0.5mm，当然在其他实施方式中，且在考虑砂型3的形位公差情况下，进气部1121的高度h可为1.5mm，其在排气效果较好的情况下也可达到阻挡金属液体的目的，因此，进气部1121的具体大小在其允许的数值范围内可根据实际需求选择。

如图1、图2所示，较佳地，上型芯111与进气部1121连接的右侧壁具有沿砂型模具的长度方向相对设置的第一侧1111(前侧)与第二侧1112(后侧)，排气片型芯112沿砂型模具的长度方向的相对两端分别向靠近第一侧1111与第二侧1112的方向延伸，并位于第一侧1111与第二侧1112之间，在本实施例中，第一排气段353的长度与型腔的长度大致相等，也就是第一排气段353在允许的范围内通过增大其容积来增大排气量，从而保证排气槽35具有良好的排气效果。

如图1、图2所示，为在成型铸件的过程中对铸件进行补缩，于第一分型面11上形成有用于成型砂型3的冒口38的冒口型芯113，其中，冒口型芯113对应砂型3成型铸件较厚或者收缩较严重的部位，且砂型3的横浇道34内的金属液体流经此冒口38进入型腔中。冒口型芯113与排气片型芯112分别位于上型芯111的相对左右两侧，具体地，上型芯111靠近冒口型芯113的左侧对应冒口38处的金属液体流入型腔的始端，另一侧(右侧)为对应冒口处的金属液体流向的末端，也就是在金属液体流向的末端设置排气槽35使得型腔内的空气可从型腔对应金属液体流向的末端之处排出，从而达到良好的排气效果。为了进一步提高砂型3的排气量，于第一分型面11上形成有用于成型砂型3的出气道355的排气槽型芯115，排气槽型芯115位于出气部1122的右侧，并与所述出气部1122连接，排气槽型芯115设有用于成型输气道39的输气道型芯116，输气道型芯116延伸至潮模砂外使得输气道35的出气端连通至外界，从而将型腔内的气体排出至外界，在本实施例中，排气槽型芯115高于第二排气部1124，从前后方向看，排气槽型芯115的投影面积大于第二排气部1124的投影面积，使得输气道35的容积大于第二排气段354的容积，即砂型3通过进一步增大输气道35的容积来增大其气体排量，提升排气效果。

如图1、图5所示，为了可一次成型多个铸件，所述上型芯111具有多个，每一上型芯111成型一型腔，对应的，下模具有多个与上型芯111对应的下型芯22，一上型腔311与一对应的下型腔331形成一砂型3的型腔(如图6所示)。为了对砂型3的多个型腔进行补缩，因此，所述冒口型芯113设置有两个，所述两个冒口型芯113分别位于直浇道型芯114沿砂型模具的长度方向的相对前后两侧，每一冒口型芯113沿砂型模具的宽度方向的相对两侧分别设置有两个上型芯111，即一冒口同时补缩四个型腔内的铸件，从而提高冒口的利用率，且可简化砂型模具结构。

为了在模具上合理布局所述的多个上型芯111以达到节约空间的目的，位于直浇道型芯114沿砂型模具长度方向的相同一侧的多个上型芯111排成一排，每一排上型芯111远离冒口型芯113的一侧分别设有一所述的排气槽型芯115，每一排气槽型芯115沿砂型模具的长度方向延伸至对应同排首尾两上型芯111(即同一排上型芯111最前面的一个及最后面的一个)的两侧壁的位置，同排每一上型芯111通过一排气片型芯112连接至对应的排气槽型芯115，使得同排的多个上型芯111均可连接至同一排气槽型芯115，即同排的多个上型芯111所成型的多个上型腔311均可通过排气槽连通至同一出气道355，也就是多个型腔内的气体排出至排气槽35内后汇流到出气道355，然后汇流后的气体再自出气道355的出气端经输出道的出气端排出外界，通过设置此排气槽35，不但可简化模具结构，还可确保砂型3具有良好的排气效果的情况。

本实用新型砂型模具的上模通过设置排气片型芯，排气片型芯用于成型与砂型的型腔连通的排气槽，使得型腔内的气体可从排气槽排出，从而防止砂型浇铸成型的铸件内部产生气孔，进一步提升铸件的成型质量。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.砂型模具，用于将潮模砂成型为铸件的砂型，其特征在于，包括：

上模，具有用于成型所述砂型的上分型面的第一分型面，于所述第一分型面上形成有上型芯及用于成型所述砂型的排气槽的排气片型芯，所述排气片型芯位于所述上型芯的外侧，所述排气片型芯的进气部与所述上型芯的侧壁连接，当使用所述砂型模具时，所述第一分型面上填充有潮模砂，所述排气片型芯的出气部延伸至所述潮模砂外；

下模，具有第二分型面，所述第二分型面用于成型所述砂型的下分型面，所述下分型面与所述上分型面形成所述砂型的型腔，所述型腔与所述排气槽连通。

2.如权利要求1所述的砂型模具，其特征在于，在投影方向上，所述进气部的投影面积小于所述出气部的投影面积。

3.如权利要求1所述的砂型模具，其特征在于，所述排气片型芯沿靠近所述上型芯的方向延伸有第一排气部，所述第一排气部设有所述进气部，所述排气片型芯沿远离所述上型芯的方向延伸有与所述第一排气部连接的第二排气部，所述第二排气部设有所述出气部，且在投影方向上，所述第二排气部的投影面积大于所述第一排气部的投影面积。

4.如权利要求1至3任一项所述的砂型模具，其特征在于，所述进气部的高度h为：0.5mm≤h≤2mm。

5.如权利要求1所述的砂型模具，其特征在于，所述上型芯与所述进气部连接的侧壁具有沿所述砂型模具的长度方向相对设置的第一侧与第二侧，所述排气片型芯沿所述砂型模具的长度方向的相对两端分别向靠近所述第一侧与第二侧的方向延伸，并位于所述第一侧与第二侧之间。

6.如权利要求1所述的砂型模具，其特征在于，于所述第一分型面上形成有冒口型芯，所述冒口型芯与所述排气片型芯分别位于所述上型芯的相对两侧。

7.如权利要求6所述的砂型模具，其特征在于，所述冒口型芯有两个，所述两个冒口型芯分别位于所述第一分型面上的直浇道型芯沿所述砂型模具的长度方向的相对两侧，每一所述冒口型芯沿所述砂型模具的宽度方向的相对两侧分别设置有两个所述上型芯。

8.如权利要求6所述的砂型模具，其特征在于，于所述第一分型面上形成有排气槽型芯，所述排气槽型芯位于所述出气部的一侧，并与所述出气部连接，所述排气槽型芯设有输气道型芯，所述输气道型芯延伸至所述潮模砂外。

9.如权利要求8所述的砂型模具，其特征在于，所述上型芯具有多个，位于在所述第一分型面上形成的直浇道型芯沿所述砂型模具长度方向的相同一侧的所述多个上型芯排成一排，每一排所述上型芯远离所述冒口型芯的一侧分别设有一所述排气槽型芯，每一所述排气槽型芯沿所述砂型模具的长度方向延伸至对应同排首尾两所述上型芯的两侧壁的位置，同排每一所述上型芯通过一所述排气片型芯连接至对应的所述排气槽型芯。

10.如权利要求9所述的砂型模具，其特征在于，所述第二分型面形成有与所述上型芯对应的下型芯，所述下型芯的顶面凸伸有冷铁型芯，所述冷铁型芯用于成型所述砂型的冷铁槽，所述下型芯靠近所述冷铁型芯的一侧壁凸伸有侧冷铁型芯，所述侧冷铁型芯用于成型所述砂型的侧冷铁槽。

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